化工集团公司风险评价管理办法模版.docx

风险评价管理办法1. 目的为了组织和做好公司作业风险评价和作业危害因素识别工作，降低作业风险，确保作业安全，特制定本办法。2. 范围本办法适用于公司各科、分厂及生产作业部位的所有活动，包括生产、装置、设备、产品和服务等。3. 术语3.1危害：可能造成人员伤害、职业病、财产损失、工作环境破坏或其组合的根源或状态。3.2危害识别：认知危害的存在并确定其特征的过程。3.3风险：特定危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。3.4风险评价：依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。3.5事故：造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏的事件。3.6事件：导致或可能导致事故的事情。4 . 职责4.1负责人：厂长 成 员：副厂长、技术员、安全员、工艺员、设备员等相关人员对危害识别和风险评价工作直接负责，确定重大的安全危害，落实重大事故隐患的整改。4.2 安全环保科组织危害识别和风险评价的培训，指导各科、分厂进行危害识别和风险评价工作。4.3各科、分厂确保本科、分厂危害识别和风险评价负责人员接受足够的培训，组织对本科、分厂工作范围的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本科、分厂的危害风险记录，开展隐患治理。4.4评价组织直接负责对危害因素识别和风险评价工作，确定安全危害，落实重大事故隐患的整改，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作。评价组织成员组 长：经理副组长：副经理成 员：各科、长负责人所有评估人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康环境的危害识别和风险评价，同时也鼓励其他员工参与危害和风险的评价。5. 危害识别及风险评价流程评价小组应首先识别出本公司从事的经营活动、产品或服务范围，包括生产活动、产品、储运、装置、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务和设备，以及行政和后勤等活动的全过程。生产范围应包括从规划、设计、建设、投产和产品销售的全过程。所有可能导致重要的危害和影响的活动，包括非常规活动、检维修等都必须充分得到识别。5.1在确定评估范围后，评估小组可按下列方法确定评估对象：5.1.1 按生产流程的各阶段；5.1.2按地理区域或部门；5.1.3按装置、设备、设施；5.1.4按作业任务。5.2对所确定的评估对象，可按作业活动进一步细分，以便对危害和环境影响进行全面识别和评估。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括：5.2.1所执行任务的期限、人员及实施任务的频率；5.2.2可能用到的机械、设备、工具；5.2.3用到或遇到的物质及物理、化学性质；5.2.4工作人员的能力和已接受任务的培训；5.2.5作业指导书或作业程序；5.2.6发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。6. 风险评价和危害因素危害识别及风险评价方法6.1工作危害分析(JHA)工作危害分析是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。分析步骤：6.1.1把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用3-4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做。6.1.2对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。6.2安全检查表分析(SCL)安全检查表分析是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。分析步骤：6.2.1建立安全检查表，分析人员从有关渠道(如内部标准、规范、作业指南)选择合适的安全检查表。如无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表。6.2.2分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异。6.2.3分析差异(危害)，提出改正措施建议评估人员应根据所确定的评估对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种评估方法，包括工作危害分析(JHA)、安全检查表分析(SCL)。6.2.4在选择识别方法时应考虑：活动或操作性质；工艺过程或系统的发展阶段；危害分析的目的；所分析的系统和危害的复杂程度及规模；潜在风险度大小；现有人力资源、专家成员及其他资源；信息资料及数据的有效性；是否是法规或合同要求。6.3识别危害根源和性质评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害和环境因素。包括：6.3.1物(设施)的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷。6.3.2人的不安全行动，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为(制造危险状态)。6.3.3可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的(噪音、振动、湿度)、化学的(易燃易爆、有毒、危险气体)以及生物因素。6.3.4管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。在进行危害和环境因素识别时，应充分考虑发生危害的根源及性质，包括火灾和爆炸；冲击与撞击；中毒、窒息、触电；暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；设备的腐蚀；有毒有害物料、气体的泄漏；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务，包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗和由此产生的后果(人身伤害、死亡；疾病，如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等；财产损失；工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪音污染；资源枯竭)等因素。危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康危害及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢弃、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常(包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况)及事故和潜在的紧急情况(如火灾、爆炸、泄漏、地震及其他自然灾害等造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染等)。6.4评估风险和影响评估小组应对所识别的危害事故、事件或环境因素加以科学评估，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：6.4.1决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对公司形象的影响。6.4.2评估发生危害事故、事件的可能性有多大。重点考虑危害发生的条件(如正常、异常或紧急状态发生);现场是否有控制措施(包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训);事件或事故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度。6.4.3评估风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否为可以容忍的风险。6.4.4对所识别的不可容忍的风险以及重大风险进行汇总，编制重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单并编写报告。7. 风险控制重大或不可容忍的风险是制定目标及隐患治理的基础及依据，评价组织负责制定控制计划，采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。7.1风险控制措施的内容风险控制的技术措施(消除风险、降低风险、控制风险的措施)；风险控制的管理措施(制定、完善管理程序和操作规程，制定并落实风险监控管理措施，制定并落实应急预案，加强员工的安全教育培训，建立监督检查和奖惩机制)。7.2风险控制措施的确定公司根据可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性，技术保证和服务等条件选择适用的风险控制措施。7.3更新危害及风险信息在日常工作中要不间断地使用危害识别的方法开展风险评价工作，根据活动的区别采用不同的识别方法。如下表所示：作 业频 率方 法日常作业活动不间断进行工作危害分析(JHA)安全检查表分析(SCL)新建、扩建、改建其他变更特定时间进行工作危害分析(JHA)安全检查表分析(SCL)设备拆除工作危害分析(JHA)关键生产装置、设施定期进行安全检查表分析(SCL)在下列情形下危害记录应及时更新：7.3.1新的或变更的法律、法规或其他要求；7.3.2操作有变化或工艺改变；7.3.3有新项目、加工过程或产品；7.3.4有因事故、事件或其他来源的新认识和理解。如没有以上所述变化，也应至少一年进行一次评审或检查危害识别结果。8. 评价准则采用“风险度=可能性L后果严重程度S”的评价方法8.1评估危害及影响后果的严重性(S)分数法律、法规及其他要求人员伤亡程度财产(万元)停工时间环境污染资源消耗影响范围5违法重伤及以上职业病、慢性病50全厂停车48h大规模公司外行业内省内4潜在不符合法律法规要求受伤休息时间在16日及以上10主要装置或设备部分停车企业内严重污染市内影响3不符合公司的规章制度受伤休息时间在315日内10一般装置或设备停工企业内范围内中等污染企业及周边区内影响2不符合分公司的操作规程、管理办法轻微受伤、间歇不适5受影响不大，几乎不停车装置范围污染形象几乎没有受损1完全符合没有受伤无损失没有停车没有污染未受损8.2危害发生的可能性(L)及频率分数偏差发生频率安全检查操作规程员工胜任程度(意识、技能、经验)监测、控制报警、联锁及补救措施5常规活动每天、每周发生；非常规活动几乎每次作业发生；每次检查都存在不符合标准从不按标准检查没有操作规程不胜任(无任何培训、无任何经验、无上岗资格证)无任何措施，或有措施从未使用4常规活动每月发生；非常规活动经常发生；不符合标准经常出现很少按标准检查、检查手段单一，走马观花地看有，但只是偶尔执行;操作规程有但不完善不够胜任(有上岗资格证，但没有接受有效培训)有措施，但只是一部分，尚不完善3常规活动每季度发生；非常规活动偶尔发生；不符合标准偶尔出现。经常不按标准检查、检查手段一般有操作规程，比较完善，但只是部分执行一般胜任(有上岗证，有培训，但经验不足，多次出差错)防范控制措施比较有效、全面、充分，但经常没有有效使用2过去曾经发生；过去曾出现偶尔不按标准检查、检查手段较先进、充分、全面有详实、完善的操作规程，但偶尔不执行胜任，但偶然出差错防范控制措施有效、全面、充分，偶尔失去作用或出差错1从未发生或从未出现按检查标准检查、检查手段先进、充分、全面有详实、完善的操作规程，且严格执行高度胜任(培训充分，经验丰富，安全意识强)防范控制措施有效、全面、充分。(预防性控制措施和恢复性控制措施)8.3风险评估表 严重性可能性1234511234522468103369121544812162055101520258.4风险控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限2025不可容忍 (巨大风险)在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻1516重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改912中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理48可容忍 (可接受)可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录9. 本办法由公司安全环保科负责解释。10. 本办法自x年6月10日起执行。附件1：作业层人员作业活动清单附件2：工作危害分析(JHA)记录表附件3：主要设备一览表附件4：安全检查(SCL)分析记录表附件5：重大及不可容忍的风险和控制改进措施清单附件1: 作业层人员作业活动清单序号作业岗位作业活动11附件2: 工作危害分析(JHA)记录表 单 位：工作任务： 工作岗位： 分析人员及岗位： 日期： 审核人： 序号工作步骤危害主要后果(参见后果的严重性评估准则)现有安全控制措施及发生频率(参见危害发生的可能性评估准则)LS风险度(R)建议改正/控制措施偏差发生频率安全检查操作规程、管理方案员工胜任程度安全措施附件3: 主要设备一览表序 号设备名称位 号部 门附件4: 安全检查(SCL)分析记录表 区域/工艺过程： 装置/设备/设施：分析人员： 日期： 审核： 序号检查项目标准不符合标准的主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LS风险度R建议改进措施偏差发频率安全检查操作规程、管理方案员工胜任程度安全措施附件5: 重大及不可容忍的风险和控制改进措施清单序号危害、环境因素后果、影响风险等级部门、装置工艺、设施改进措施操作/技术/财务/人力资源需求/限制评估负责人参考序号