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第43卷 第4期 2023 年 8 月江西冶金Jiangxi MetallurgyVol.43,No.4Aug.2023 电炉粉尘含碳球团熔态还原特性及其机理都日苏拉，王哲，郭占成（北京科技大学钢铁冶金新技术国家重点实验室，北京 100083）摘要：炼钢过程中产生的电炉粉尘属于有害固体废弃物，同时含有较多的铁、锌等有价元素。目前，钢厂处理电炉粉尘普遍存在脱锌率低、二次粉尘利用率不高等问题。对电炉粉尘含碳球团进行熔融还原实验，主要考察了熔炼温度，熔炼时间和熔渣成分对锌脱除率和渣金分离效果的影响。结果表明，提高熔炼温度、延长熔炼时间均有利于熔融过程中的锌的挥发和铁液滴的凝聚，从而促进渣金分离；熔渣碱度在 1.21.8 时，脱锌率变化趋势平稳，对渣金分离效果影响较小。根据实验结果确定了较优工艺参数：还原温度 1 550、碳氧比（C/O，摩尔比）为 1.0、还原时间 1020 min、熔渣碱度 1.2，该条件下脱锌率可达 99.9%以上，渣金两相分离完全。关键词：电炉粉尘；熔态还原；锌脱除率；渣金分离中图分类号：TF09 文献标志码：AMelting state reduction characteristics and mechanism of carbon-containing pellets from electric furnace dustDurisula，WANG Zhe，GUO Zhancheng（State Key Laboratory of Advanced Metallurgy，University of Science and Technology Beijing，Beijing 100083，China）Abstract:Electric furnace dust from iron and steel plants is a kind of harmful solid waste and an important resource for obtaining iron and zinc as well.At present，there still exist some problems in the treating process of electric furnace dust in steel plants，such as the low dezincification ratio of zinc and insufficient utilization of secondary dust.In this paper，smelting reduction technology was used to smelt carbon-containing pellets of electric furnace dust.The role of smelting temperature，smelting time and slag composition on the dezincification ratio and slag-metal separation was investigated.The results show that increasing smelting temperature and time is beneficial to the volatilization of zinc and the condensation of iron droplets during the melting process，thus promoting the separation of slag and metal.The dezincification ratio is stable when the slag alkalinity is 1.2 to 1.8，which has little influence on the separation effect of slag and metal.The results also show that the optimum process parameters were reduction temperature of 1 550 ，the ratio of carbon to oxygen of 1.0，reduction time of 10-20 min，slag alkalinity of 1.2.the dezincification rate above 99.9%，and the slag phase and metal phase are completely separated.Keywords:electric furnace dust；molten reduction；zinc removal ratio；iron recovery；slag-metal separation收稿日期：2023-01-12基金项目：国家重点研发计划资助项目（2019YFC1905701）作者简介：都日苏拉（1997），硕士研究生，主要从事冶金二次资源循环利用等方面的研究。E-mail：通信作者：王哲（1987），博士，副教授，主要从事冶金二次资源循环利用等方面的研究。E-mail：文章编号：1006-2777（2023）04-0273-08 DOI：10.19864/ki.jxye.2023.04.002引文格式：都日苏拉，王哲，郭占成.电炉粉尘含碳球团熔态还原特性及其机理J.江西冶金，2023，43(4)：273-280.江西冶金2023 年 8 月目前，电炉炼钢是主要的炼钢方式之一，而电炉粉尘是电炉炼钢过程中产生的一种危险固废。一般来说，每生产 1 t钢就会产生1020 kg电炉粉尘1，其含有大量 Zn、Pb、Cr、Cd等金属元素，会对环境造成污染2。另外，粉尘在烧结工序中也会造成Zn循环和富集，不利于高炉生产3，因此，需要对电炉粉尘进行有效处理才能回收利用。处理含锌粉尘的工艺有很多，常用的有火法和湿法两大类4-5。在湿法处理过程中，主要利用锌及其氧化物溶于强酸、强碱或氨盐溶液的特性，使锌溶解在浸出液中，再通过电解法分离，对锌进行回收。然而，使用上述湿法工艺，锌、铅和碱金属（K和Na）分离效率较低，锌的脱除率一般低于85%6-7。国内外学者对火法处理含锌粉尘进行了详细研究。毛瑞等8-9阐述了含锌粉尘的基本理化特性，如组成成分、矿相结构和粒度分布等，为处理锌粉尘提供了理论支撑。还有研究者研究了在不同熔炼条件下含锌粉尘的还原效果，并分析了熔炼温度、熔炼时间和配碳量对含锌粉尘中铁、锌等有价金属还原的影响规律10-11。实验结果表明，熔炼温度、熔炼时间及配碳量都对锌的脱除有一定程度的影响，但也存在锌脱除率较低、得到的金属化球团不能完全利用等缺点。除此之外，Ma等12采用真空碳热还原分析了真空条件下含锌粉尘中锌的脱除规律，结果表明，提高还原温度、增加碳氧比C/O（n/n，下同）和延长还原时间均有利于锌的脱除。真空碳热还原法的优点很多，如还原渣富含铁元素、杂质少、还原温度较低等，但也存在着反应条件苛刻、设备投资较大等缺点。俞新宇等13采用微波处理的方法协同提取了高炉灰和转炉灰中的铁和锌等有价组分，在还原温度为1 100、保温时间为20 min、料层高度为0.5 cm、水分含量为10%的较优条件下，脱锌率可达到 99%以上，为含锌粉尘中锌的脱除提供了一个新思路，同时微波法还有处理时间快、污染小等优点，不过也存在如成本较高、尚未工业化等不足。目前，大部分钢厂采用火法冶炼技术处理含锌粉尘14-16，如回转窑法和转底炉法17-18，其流程主要是将含锌粉尘与适量还原剂和黏合剂混合制备成球团，然后将球团送入回转窑或转底炉内，在高温条件下直接还原，此时大部分Zn、Pb和部分碱金属氧化物被还原并挥发到烟气中，Fe则作为金属铁留在球团中，被用作炼铁原料19-21。然而，回转窑和转底炉法在处理含锌粉尘时也存在一些问题，如脱锌率低、二次粉尘利用率不高以及电炉粉尘等高锌粉尘处理后不能直接用于高炉等。为了进一步降低残锌量、提高二次粉尘中有价组分含量，本研究借鉴了熔态还原的方法22处理钒钛磁铁矿，经过熔态处理后可以得到钒含量较低的金属相和渣相，从而使金属相和渣相得到充分利用。采用熔态还原工艺处理含锌粉尘，得到锌含量较低的金属相和渣相，从而实现有价组分的高效利用。在1 550 高温下将电炉粉尘配以一定还原剂进行熔态还原，该过程中Zn、Pb和部分碱金属被还原挥发到烟气中。因此，温度设置为1 550 更有利于锌的挥发，同时在高温下金属相和渣相会发生渣金分离，焙烧结束后，分离出来的金属以Fe-C形式回收，重金属含量低的残渣可用于建筑材料。1实验1.1实验原料采用某公司电炉粉尘，通过电感耦合等离子光谱（ICP）和 X 射线衍射仪（XRD）得到其成分和物相组成，分别见表1和图1。结果表明，该粉尘主要成分为铁、钙、硅、镁、锌、锰的氧化物，全铁含量为42.30%，Zn 含量为 9.72%。电炉粉尘主要由铁酸锌、三氧化二铁和少量氧化锌组成。实验中所使用的还原剂为碳粉，纯度大于99%。1.2实验方法还原剂的添加量需要经过理论计算得出。在电炉粉尘熔态还原实验中，还原反应所需的理论还原剂量，即最大理论碳含量，可以用碳氧比（C/O）表示。用碳还原每一种氧化物时的反应如式（1）所列，所需的碳消耗量（ai）如式（2）所列。MxOy+yC=xM+yCO（1）a=inai（2）式（2）中：a为电炉粉尘被还原时所需碳的总质量，g；表1含锌电炉粉尘化学成分单位：%成分质量分数TFe42.30Fe1.68FeO1.10Fe2O356.81Zn9.72CaO7.54SiO24.10MnO2.93MgO2.67K2O1.94Na2O1.66Al2O30.84Pb0.19S0.74C4.62274第 43 卷 第 4 期都日苏拉，等：电炉粉尘含碳球团熔态还原特性及其机理ai为i组分被碳还原时所需碳的质量，g。首先将原料放入烘箱中，在120 的温度下烘干24 h，除去原料中的自由水，再按比例将原料和碳粉混合均匀，然后将混合物放入模具后，在20 MPa下保压2 min，直至压成圆柱形团块。实验在竖炉中进行，将团块放入刚玉坩埚（半径高度=30 mm60 mm）中，并将刚玉坩埚称重，同时在刚玉坩埚外套一层石墨坩埚，防止水淬时取出的刚玉坩埚遇冷碎裂。将炉温升到指定熔炼温度后，向炉中放入样品，保温一段时间，模拟电炉粉尘含碳球团的熔态还原过程，待到指定时间后再将坩埚取出进行水淬，水淬后将还原的铁颗粒和炉渣进行宏观形貌和成分分析，研究不同实验条件对电炉粉尘含碳球团的熔态还原的影响。实验中所涉及的碱度均为二元碱度，计算式如式（3）所列，锌脱除率和铁回收率如式（4）和式（5）所列。R=w(CaO)w(SiO2)（3）=(1-w1 M1w2 M2)100%（4）=M3w4 M4 100%（5）式（3）式（5）中：R 为熔渣碱度；w（CaO）为渣中CaO的质量分数；w（SiO2）为渣中SiO2的质量分数的数值；为锌脱除率；w1为焙烧后渣中锌的质量分数的数值；M1为焙烧后渣质量的数值，单位g；w2为原料中锌的质量分数的数值；M2为原料质量的数值，单位g；为金属铁回收率的数值；M3为焙烧后金属块质量的数值，单位g；w4为原料中全铁的质量分数的数值；M4为原料电炉粉尘质量的数值，单位g。在电炉粉尘含碳球团熔炼还原过程中，主要考察的指标包括渣铁分离效果、炉渣和铁颗粒的成分和矿渣的矿物组成。采用 X 射线衍射仪（型号SMARTLAB（9）和扫描电子显微镜对铁颗粒和炉渣的微观特征及矿物组成进行表征；用碳硫分析仪（型号EMIA-920V2）分析金属相中碳硫含量；用X射线荧光光谱仪（型号AxiosmAX）和电感耦合等离子光谱仪（型号iCAP-RQ）对炉渣的成分进行表征。2结果与讨论含锌电炉粉尘主要物相有铁酸锌、四氧化三铁和氧化锌，可能发生的反应及其吉布斯自由能如图2所示。在 788 时铁酸锌分解为氧化锌和氧化亚铁；四氧化三铁也逐步被还原，首先在 937 被还原为氧化亚铁，最后被还原为金属铁；当温度为1 217 时，氧化锌被碳还原为金属锌。由此说明，当反应温度满足熔态还原的条件，即温度超过1 500 时，锌和铁的氧化物被还原是完全可行的。2.1熔炼温度对渣金分离和锌脱除率的影响熔炼温度是影响含锌电炉粉尘渣金分离和锌脱除的重要因素之一。图3所示为回转窑（1 150）、转底炉（1 250）和熔态还原（1 550）条件下锌脱除率随熔炼时间的变化趋势。在熔态还原条件下（1 550），熔炼时间仅4 min时，锌脱除率已超过0 5 10 15 20 25 301 550 熔炼时间/min锌脱除率/%10095908580751 250 1 150 图3熔炼温度对锌脱除率的影响15 25 35 45 55 65 75-Fe3O4-ZnFe2O4-ZnO-C2/（）图1含锌电炉粉尘XRD图谱600 800 1 000 1 200 1 400 1 600ZnFe2O4+C=ZnO+2FeO+CO温度/吉布斯自由能/（J/mol）10-1-2Fe3O4+C=3FeO+COZnO+CO=Zn+CO2ZnO+C=Zn+COFeO+C=Fe+COFe3O4+CO=3FeO+CO2图2含锌电炉粉尘含碳球团熔态还原吉布斯自由能随温度变化的关系275江西冶金2023 年 8 月99%；转底炉温度（1 250）需要熔炼10 min，锌脱除率才能超过99%；而在回转窑温度下（1 150）需熔炼20 min，锌脱除率才能达到99%以上。根据上述结果，在确定熔炼时间为30 min的条件下，进一步分析了熔态还原温度对电炉粉尘渣金分离效果和锌脱除率的影响。图4所示为不同熔态还原温度下炉渣和金属相的宏观形貌。当温度为1 450 时，渣金两相分离不明显，渣相表面仍然有许多细小的铁颗粒残留，同时铁块也呈不规则形状，说明渣金正在分离中；1 500 时渣相表面仍然有铁颗粒残留，但铁块已有一定形状；而在 1 550 时渣金分离效果较好，渣相表面光滑，无铁颗粒残留，铁块表面也与渣相无粘连，这表明金属铁液滴在熔分过程中聚结完全，熔渣具有良好的流动性。上述研究表明，提高熔炼温度会显著降低熔渣的黏度，从而使得渣金更易分离。另外，提高熔炼温度也有利于锌氧化物的还原挥发和铁氧化物的还原聚集长大。在较高温度条件下，锌氧化物和铁氧化物开始同步还原。升高熔炼温度会缩短还原反应时间，从而加快反应的进行，同时还会使熔渣的黏度降低，这也有利于促进渣金两相分离。综上，球团的还原熔分过程可以分为两个阶段：第一阶段，一定量的锌氧化物和铁氧化物被熔渣中的固体碳还原，其中锌氧化物被还原为锌蒸汽逸出，具体反应如式（6）和式（7）所列，铁氧化物被碳还原为金属铁，反应如式（8）式（10）所列；第二阶段，铁氧化物还原生成的金属铁与熔渣逐渐分离，从而实现渣金两相分离。ZnFe2O4+C=ZnO+2FeO+CO（6）ZnO+C=Zn+CO（7）3Fe2O3+C=2Fe3O4+CO（8）Fe3O4+C=3FeO+CO（9）FeO+C=Fe+CO（10）2.2配碳量对渣金分离和锌脱除率的影响为了进一步分析含锌电炉粉尘在碳饱和条件下的还原情况，研究了配碳量对电炉粉尘含碳球团的渣金分离和锌脱除率的影响。图5所示为不同配碳量下的渣金分离效果。结果表明，碳含量对渣金分离有显著的影响，当C/O=0.8、1.0时，渣金分离效果良好，渣相表面没有细小的铁颗粒残留，但是当C/O=1.2时，可以明显发现渣金两相没有彻底分离开，渣相表面有很多细小的铁颗粒残留。这主要是因为当碳含量增加时，渣的黏度增大，使得渣中铁的含量增多，造成渣金分离不彻底。图6所示为在不同配碳量下的锌脱除率的变化规律，当 C/O=0.8、1.0、1.2时，锌脱除率都高于99%，当C/O=1.0时，锌脱除率更高，为99.9%。当C/O=0.8时，渣中残留的锌（简称渣锌含量）较多，含量为0.46%，同时铁回收率相对较低，为90%，这可能是由于碳含量不足导致还原反应进行得不够充分。当C/O=1.2时，渣锌含量较低，仅有0.05%，而铁回收率也相对较低，为91%，其主要原因是碳含量的升高使得渣黏度增大，从而造成渣铁分离不彻底，部分铁还留存在渣相中。综上分析，在高温下碳不可避免会有烧损，又因为电炉粉尘自身还含有约4.62%的碳，因此，为了确保电炉粉尘中锌氧化物和铁氧化物能被完全还原以及渣金两相完全分离，C/O应选择1.0。2.3熔炼时间对渣金分离和锌脱除率的影响为了探讨含锌电炉粉尘在熔态还原过程中金属相和熔渣的演变规律，研究了熔炼时间对电炉粉尘含碳球团的渣金分离效果和锌脱除率的影响，结果如图7所示。当熔炼时间超过4 min，样品呈烧结状，仅有少量还原的铁颗粒；熔炼6 min后，大部分含铁物相已被还原为铁颗粒，并分散在熔渣中，（a）1 450 （b）1 500 （c）1 550 渣 渣 渣图4不同熔态还原温度下电炉粉尘还原效果276第 43 卷 第 4 期都日苏拉，等：电炉粉尘含碳球团熔态还原特性及其机理渣金尚未分离；熔炼时间为 8 min和 10 min时，含铁物相被完全还原，铁颗粒聚集成块，熔渣和金属相也完全分离，分离后的铁块表面不光滑，有很多细小的坑洞，这可能是由于内部反应尚未完全结束，生成的气体向上逸出造成的。另外，熔炼时间较短，在熔炼分离过程中金属铁液滴的聚结和沉降不完全，渣相表面有许多细小的铁颗粒；当熔炼时间为20 min时，铁块呈规则的圆饼状，表面细小的坑洞以及渣相表面细小的铁颗粒也明显减少；当熔炼时间为30 min时，铁块表面光滑，无渣相黏附，渣相表面也无铁颗粒残留，炉渣结构致密，锌脱除率达99.9%，铁（a）C/O=0.8（b）C/O=1.0（c）C/O=1.2渣渣渣金属颗粒图5不同配碳量下电炉粉尘还原效果1009896949290锌脱除率和铁回收率/%0.8 1.0 1.2碳氧比（C/O）0.50.40.30.20.10渣锌含量/%锌脱除率铁回收率渣锌含量图6配碳量对锌脱除率、铁回收率和渣中锌含量的影响（a）4 min（b）6 min（c）8 min金属金属金属（d）10 min（e）20 min（f）30 min金属金属金属图71 550 下不同熔炼时间电炉粉尘还原效果277江西冶金2023 年 8 月回收率为94.5%，说明延长熔炼时间有利于金属铁液滴的聚集和沉降，从而实现渣金分离。图8所示为熔炼时间4、6、8 min的电炉粉尘焙烧后的扫描电镜能谱（SEM-EDS）分析结果。当熔炼时间为4 min时，电炉粉尘内部结构被破坏，铁氧化物在碳的作用下被还原为细小的铁颗粒，颗粒尺寸主要集中在1030 m；当熔炼时间为6 min时，铁颗粒在迁移过程中不断聚集长大，颗粒尺寸主要集中在100200 m，颗粒中铁含量逐渐升高，而碳含量和锰含量不断下降，铁相逐渐开始与渣相分离；熔炼时间为8 min时，结合图7（c）可知，此时铁氧化物被还原为金属铁并与熔渣完全分离，熔渣中几乎没有残留的铁颗粒相，主要的相为镁硅钙石，呈不规则长方形。熔炼时间对锌脱除率、铁回收率和渣锌含量的影响如图9所示。当反应时间为10 min时，锌脱除率已达99.9%，说明锌的脱除反应主要在前10 min进行，同时铁回收率也达94.3%。反应时间为1030 min时，铁回收率和锌脱除率基本稳定。金属相中碳和硫含量的变化如表2所列。硫含量随熔炼时间延长而降低，碳含量呈现出先降低后升高的趋势。当反应时间为 20 min 时，碳含量最低，这可能因为大量碳在锌氧化物还原过程中被消耗。在熔融分离过程中，铁的渗碳和锌氧化物的还原是同时进行的，开始时锌氧化物的快速还原消耗了大量碳，更多的碳用于锌的还原反应从而减少了铁的渗碳反应。随着反应不断进行，锌氧化物基本被完全还原，此时更多的碳被用于铁的渗碳反应，从而增加了金属相中碳的含量，这也能进一步说明锌还原反应在 20 min 已完全结束。另外，硫含量随熔炼时间延长而降（a）4 min（b）6 min（c）8 min1+30 m0 1 2 3 4 5 6 7 8元素质量分数Fe88.26C5.29Mn5.36Cr1.091+200 m元素质量分数Fe93.67C4.10Mn2.231+80 m元素质量分数Ca36.33Si12.72Mg11.67Al14.25O25.03E/keV0 1 2 3 4 5 6 7E/keV0 1 2 3 4 5 6E/keVFeFeMnCMnFeMnMnFeCMnFeMnMnFeCrCrCCrCrAlCSiAlMgCaCaCaSi单位：%单位：%单位：%图8不同熔炼时间下电炉粉尘还原的SEM-EDS分析图谱10098969492锌脱除率和铁回收率/%0 5 10 15 20 25 30熔炼时间/min0.080.040渣锌含量/%锌脱除率铁回收率渣锌含量图9熔炼时间对锌脱除率、铁回收率和渣锌含量的影响278第 43 卷 第 4 期都日苏拉，等：电炉粉尘含碳球团熔态还原特性及其机理低。球团中铁液滴的聚结和沉降以及锌的挥发都需要一定的时间，然而，过长的熔炼时间会消耗大量的能量。因此，熔炼时间应控制在 1020 min。2.4熔渣碱度对渣铁分离和脱锌率的影响在熔炼温度为1 550、熔炼时间30 min的条件下，研究了熔渣碱度对锌脱除率和渣金分离的影响，结果如图 10所示。原熔渣碱度为 1.8，实验通过添加SiO2降低熔渣碱度。当熔渣碱度为1.8时，铁块表面没有残留渣相，同时渣相表面也没有残留的铁颗粒，渣金分离效果良好；当碱度为1.6时，铁块表面仍有少部分渣相残留，而渣相表面则无细小的铁颗粒；碱度为1.4和1.2时，铁块表面无渣相残留，渣相表面也没有细小的铁颗粒。图11所示为不同碱度下电炉粉尘还原渣相的XRD 图谱，可以看出物相成分基本相似，主要为Ca3Mg（SiO4）2和 MgAlO2，说明碱度对焙烧后渣金分离的炉渣成分没有影响，这为后续渣相的回收利用提供了有利参考。熔渣碱度对锌脱除率、铁回收率和渣锌含量的影响如图12所示，锌脱除率基本稳定在99.9%，铁回收率呈先上升后下降的趋势，在碱度为1.6时最高达到了99.5%。渣锌含量都在0.03%以下，当熔渣碱度为1.8时，渣锌含量最低，仅为0.004%。综上所述，熔渣碱度对渣金分离和锌的脱除影响较小，而碱度较低时，电炉粉尘还原后渣金分离得到表2不同熔炼时间下金属相中的碳硫含量熔炼时间/min102030金属相硫含量/%0.2780.2570.171金属相碳含量/%1.5191.1701.220（a）R=1.8（b）R=1.6（c）R=1.4金属（d）R=1.2渣渣金属渣渣金属金属图10不同熔渣碱度下电炉粉尘还原效果279江西冶金2023 年 8 月的渣相成分与高炉渣成分相似，如表3所列。由于高炉渣主要应用于水泥建材等领域23，因此，可以通过添加SiO2调控终渣成分，实现对渣相的充分利用。3结 论本文研究了熔态还原温度、熔炼时间和熔渣碱度对电炉粉尘含碳球团渣相和金属相的分离效果和锌脱除率的影响，并得出以下结论：1）提高熔炼温度会显著降低熔渣的黏度，使得渣金两相更易分离。在熔态还原过程中，温度达到1 550 时渣金分离效果较好，渣相表面光滑，无铁颗粒残留，铁块表面也与渣相无粘连，这表明金属铁液滴在熔分过程中聚结完全，熔渣具有良好的流动性。2）碳含量对渣金分离有显著的影响，当C/O=0.8、1.0时，渣金分离效果良好，渣相表面没有细小的铁颗粒残留，但是当C/O=1.2时，可以明显发现渣金两相没有彻底分离，渣相表面有很多细小的铁颗粒残留。当 C/O=0.8、1.0、1.2时，锌脱除率都高于 99%，但 是 当 C/O=1 时，锌 脱 除 率 更 高，为99.9%。因此，为了确保电炉粉尘中锌氧化物和铁氧化物能被完全还原以及渣金两相完全分离，C/O应选择1.0。3）适当延长熔炼时间有利于锌完全脱除以及铁液滴的聚集和沉降，从而促进渣金分离。当反应时间为 10 min 时，锌脱除率已达 99.9%，说明锌的脱除反应主要在前 10 min进行，同时铁回收率也达 94.3%。反应时间为 1030 min 时，铁回收率和锌脱除率基本稳定。然而，过长的熔炼时间会消耗大量的能量。因此，熔炼时间应控制在1020 min。4）原熔渣碱度为1.8，此时电炉粉尘熔态分离效果良好；进一步降低碱度至1.2时，锌脱除率达到了99.9%，铁回收率为95.0%，此时更有利于调控渣相成分，从而将低碱度熔渣用于建筑耗材等领域。参考文献：1 谭宇佳，郭宇峰，姜涛，等含锌电炉粉尘处理工艺现状及发展J矿产综合利用，2017(3)：44-502 王东彦，王文忠，陈伟庆，等含锌铅钢铁厂粉尘处理技术现状和发展趋势分析J钢铁，1998，33(1)：65-68，443 于兴晨,冯怀萱,吴恩浩,等.基于回转窑直接还原工艺处理含锌尘泥过程数值模拟J.江西冶金,2022,42(5):16-23.4 LIN X L，PENG Z W，YAN J X，et al Pyrometallurgical recycling of electric arc furnace dustJ 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