人工挖孔桩技术交底-(3).doc

一、 施工准备
（一） 作业条件
1、 人工成孔桩孔,井壁支护要根据该地区得土质特点、地下水分布情况，编制切实可行得施工方案。
2、 开挖前场地完成三通一平。地上、地下得电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
3、 熟悉施工图纸及场地得地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
4、 按基础平面图,设置桩位轴线、定位点;桩孔四周洒灰线,测定高程水准点.放线工序完成后，办理验收手续.
5、 按设计要求分段做好钢筋笼。
6、 人工挖孔操作得安全至关重要，开挖前对施工人员进行全面得安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠得检查与试验,确保施工安全．
（二） 材料要求
1、 采用商品混凝土，必须有出厂合格证。
2、 钢筋:钢筋得品种、级别或规格必须符　合设计要求,有产品合格证，出厂检验报告与进场复验报告,表面清洁无老锈与油污.
3、 垫块：用1:3水泥砂浆埋２２#火烧丝提前预制或用塑料卡。
4、 铁丝：规格1８~20＃铁丝烧成。
（三） 施工机具
电焊机、钢筋弯曲机、气割、气焊、吊车、空压机、鼓风机、潜水泵、风镐、活动爬梯、安全带等。模板:组合式钢模、弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩与零配件。木板、木方、８#或12#槽钢等.
二、 工艺流程
测量放线、定位桩位→挖第一节桩→浇第一节砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装辘轳支架→挖第二节桩→拆上节模→支第二节模→浇第二节砼护壁→循环以上工序达到设计深度→桩孔验收→清理浮土、杂物、排除积水→安放钢筋笼→浇筑混凝土。
三、 操作工艺
(1) 测量放线
a) 测放出桩位中心线并进行复核,以桩孔中心为圆心，以桩得设计半径加护壁厚度为半径，画出桩得开挖轮廓线并撒白灰标示。
b) 第一节护壁完成后应及时复核桩位，并用十字定位法在井圈上用红漆作好醒目标记，以便随时核准桩位。
c) 安装提升设备时,应使吊篮得粗绳中心与桩孔中心线一致,以作挖土时粗略控制中心线用。
(2) 开孔
每节开挖深度应根据土质好坏、操作条件而定,一般以1、０m为宜。如遇到特别松散得土层时,可适当减少分层开挖高度．开挖桩孔应从上到下逐层进行,先挖中间部分得土方,然后扩及周边，有效地控制开挖孔得截面尺寸。
(3) 护壁
a) 护壁采用C3５混凝土护壁，护壁上口厚度为1５０ｍ,下口为100mm,必须严格控制护壁直径，防止直径过小造成钢筋笼安放困难.
b) 护壁拆模时间不应少于１2小时,每挖一节,施工一节。首节护壁应按施工放线定位构筑沿口圈,沿口圈应该高出地面200mｍ,并留有提土器支腿孔。使上下两节护壁之间紧密连接.
c) 按照设计图纸要求,护壁钢筋得横筋规格均为A8２０0,纵筋规格为A82５0，上一节护壁纵筋应插入250mm与第二节连接，横筋得搭接长度须大于30d、
d) 护壁模板上口应留出100ｍm得混凝土浇筑口,接口处要捣实。每节桩孔护壁做好以后,必须用十字线对中，吊线坠向井底投设，以检查孔壁得垂直度、标高．
e) 每节护壁均使用A10PＶC管设置１个泄水孔。
(4) 安装提升设备
第一节桩孔成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输支架,支架搭设要稳定、牢固。吊篮得粗绳中心与桩孔中心线一致
(5) 桩孔验收
施工到持力层时，应及时通知勘察单位至现场判岩,岩样确认无误后再进行嵌岩(扩大头）部分得施工。孔深达到设计要求后,应向监理单位报验并现场验收，验收合格后及时用C3５混凝土封底。
(6) 清孔
浇筑混凝土前必须清理好护壁杂物、浮土，清除积水。桩底沉渣厚度不大于50ｍm(浇筑混凝土前）。
(7) 钢筋笼制作及安装
钢筋笼参数表：
桩型
主筋规格
加强筋规格
螺旋筋规格
加密区
ZＨ1-3
8Φ１６
C1４2０00
A8200（1０0)
4ｍ
a) 主筋得连接采用单面焊,加强筋及螺旋箍筋与主筋交接处均采用点焊,焊接完成后报验监理并现场验收合格后才可安放。
b) 钢筋笼锚固长度应大于３5d。
c) 安放钢筋笼时必须设置保护垫块，确保主筋保护层厚度达到５0mｍ．
d) 安放钢筋笼时不得碰撞孔壁，防止损坏钢筋笼；钢筋笼一旦损坏,应及时进行修复,如损坏严重不可修复，应立即更换不可使用。
e) 安放时先将吊筋与首圈加强箍筋焊接，对准孔位,直吊扶稳、缓慢下沉；待放到设计标高时,应立即固定，并严格控制笼顶标高误差应小于100mｍ。
(8) 浇筑混凝土
a) 本工程人工挖孔桩采用C35商品混凝土,浇筑混凝土前应先将孔底积水抽干,然后下串筒，其底口离孔底不大于1、5m.
b) 浇筑时使用振捣器进行分层振捣，保证混凝土密实度，直至满足设计桩顶标高。混凝土面应高于设计桩顶标高1倍桩径，确保桩头混凝土质量.
c) 灌注过程中,必须随时观察孔内情况,出现反常现场时，应及时分析、正确判断原因，制定有效得处理措施，以确保混凝土得质量。
d)桩混凝土须连续浇筑不得留施工缝,并按规定分层振捣密实。浇筑应连续进行,中途不得中断。
四、 成品保护
1、 己挖好得桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好,防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩.
2、 已挖好得桩孔及时放好钢筋笼,及时浇筑混凝土,间隔时间不得超过4ｈ,以防坍方。有地下水得桩孔要随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡.
3、 桩孔上口外圈要做好挡土台，防止灌水及掉土.
4、 保护好已成形得钢筋笼,不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时,不要碰坏孔壁。串桶要垂直放置防止因混凝土斜向冲击孔壁,破坏护壁土层,造成夹土。
5、 钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固,限制钢筋笼上浮。
6、 桩孔混凝土浇筑完毕,要复核桩位与桩顶标高。将桩顶得主筋或插铁扶正,用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
7、 施工过程妥善保护好场地得轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋.
五、 应注意得质量问题
１、垂直偏差过大:由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直度超过规范要求。每挖完一节,必须根据桩孔口上得轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
2、孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌.开挖前要掌握现场土质情况，错开桩位开挖,缩短每节高度,随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖,钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑,不留间隔空隙,避免坍孔。
3、孔底残留虚土太多:成孔、修边以后有较多虚土、碎砖,未认真清除．在放钢筋笼前后均要认真检查孔底,清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
4、孔底出现积水:当地下水渗出较快或雨水流入,抽排水不及时,就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水井坑，及时下泵抽水。如有少量积水,浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性得混凝土料，大量积水一时难以排除得情况下,则要用导管水下浇筑混凝土得办法,确保施工质量。
5、桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底,坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹竿、钢筋钎人工辅助插捣,以补充机械振捣不足．
6、钢筋笼扭曲变形:钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲．钢筋笼要在专用平台上加工,主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直,使其平稳地放人桩孔中，保持骨架完好。
７、要求墩端嵌入4—2层中风化安山岩，岩内入岩深度不小于０、６米，宁可多入不可少入, 认为符合设计要求后,迅速扩大墩头,清理孔底,及时验收，随即浇灌封底混凝土.封底混凝土最少厚度200.
8、桩直径为800,桩顶预留50cm，浮浆控制好,及时注意水位，桩头按规范与图纸处理,保证桩头验收。
9、第一根桩挖到位时,及时通知勘察院至现场查瞧,确认就是否入岩,确认入岩岩样标准，以后就按此岩样标准确认入岩，施工单位做好每根墩做好施工记录,并按规定留取岩样做好标记及混凝土试验件,以供有关部门检查验收。
1０、施工、监理、建设应对每一根桩进行验收,下坑确认终孔验收就是否合格,确保桩质量。
11、用Φ50mm 得无缝钢管置于钢筋笼内侧,并与钢筋笼焊牢,以便于桩基超声波检测