公司车间卫生管理制度(8)样本.doc

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进料检验程序
1.0目标
确保购进原料品质、数量、规格符合企业要求，使投入生产物料能满足要求品质标准。
2.0适用范围
适适用于企业采购用于产品生产原、辅物料来料检验。
3.0职责
（一）、仓库：来料验收，保留等作业。
（二）、IQC：来料品质判定，标识及处理。
（三）、生产部、技术部、质检部、来料品质最终判定。
（四）、采购部：供给商联络。
4.0工作步骤
4.1来料验收。
4.1.1供给商来料时，先由仓库管理员对供给商送货单据及实物样板初步验收，依相关物料接收程序办理。
4.1.2仓库员经初步验收后，填写《物料入库抽检通知单》交IQC进行来料检验，通知单应最迟于收料后第二天送交IQC，假如急需要物料，在通知单上注明“急件”，由“急件”，由IQC优先检验，同时未来料置于原料待验品区。
4.2 IQC检验
4.2.1IQC收到通知单后，对待验品区物料查对物料图纸或实物样板是否符
合规格。
4.2.2如有相异并由IQC填写《原材料检验汇报》交主管审核，如属退货依本
程序之6及8项处理。
4.2.3如无相异时，由IQC依制订特殊要求，根据抽样板、图纸或用户指定
特殊要求，根据抽样方案及原料标准进行检验，原料标准是《原料验收项目及标准》。
4.2.4如本企业无法检验物料，必需由供给商出具检验合格证实文件（产
品试验汇报）。如IQC无法判定来料品质时，应向主管申请由质检部、技术部、生产部会同检验，并在检验汇报相关栏目中鉴注。
4.2.5当来料判定合格时，IQC填写《原材料检验汇报》，由主管审核鉴发，一份由主管存档，另一份随物料入仓，由货仓主管存档。合格物料存放于合格区。
4.2.6当来料整批或部分不合格时，由QC主管初步审核后，经生产部、技术
部、质检部对来料进行会审，最终由品质经理判定以下：
4.2.7如该物料为生产急用，拒收之外观缺点不至于引发用户埋怨或外观
缺点经用户同意接收，可作为尤其采取处理，并由品质经理在《原材料
检验汇报》上指示，检验汇报一式两份，一份由QC主管存档，一份随
物料进入货仓由货仓主管存档。
4.2.8当来料判定为“退货”时，由IQC在《原材料检验汇报》上注明退
货，交仓库拒收货物，并由采购联络供给商退货事宜。
4.2.9如生产部门紧急需要，IQC来不及检验时，由生产部提出紧急领用申请，
经技术部、生产部、质检部会审后同意使用，对该顶物料加以标识试用
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并统计，一旦发觉不符合要求要求时，生产部经理要立即追回和更正。
IQC在能追回情况下立即按检验计划再检验。
4.2.10企业采购订单或设计错误造成供给商来料错误，需品质经理判定为
“报废”，报废物料置不合格品区，并由IQC开具检验汇报，一式两份，一份由IQC主管存档，一份由仓库主管存档。
4.2.11货仓将“合格”“尤其采取”“退货”“报废”物料标识清楚，并按指定区
域摆放。
4.2.12IQC对来料品质异常，以《原材料检验汇报》交品质经理审核后鉴发，
一式两份，一份通知供给商，一份由IQC存档。
4.2.13技术部用来制造样板或评定用物料，能够不经IQC检验，产品试产
所包含原料能够不经IQC检验。
4.2.14除本程序之11项外，其它全部未经IQC检验物料，不可交予生产部
投入生产。
4.3不合格物料处理：
4.3.1不合格物料和合格物料要予分区分并标识清楚，生产部门退回不良物料要分开处理。
4.3.2采购人员和供给商协商退货事宜，自通知供给商之日起10日内由供给商自行取回，供给商在期限内未收回退料又未有延期申请，仓库主管可将退料作废料处理，不再保留在仓库内。
4.4全部进料检验中统计必需完整保留，依“质量统计控制程序”处理。
5.0参考文件：
《原料验收项目及标准》
《检验操作规程》
6.0统计
〈原材料检验汇报〉
7.0附件
进料检验步骤图

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