外部提供产品服务和过程控制程序.doc

修订一览表序号修订前内容修订后内容修订日期修订者备注1.目的和范围本程序对公司物资采购过程进行控制，确保所采购的物资符合规定的要求。适用于所有用于产品的原辅材料、元器件的采购控制。2.职责2.1 物料部负责组织对提供物资的供方评价与选择，并实施对生产所需物资的采购。2.2 品管部负责对所购物资的质量检验。2.3 技术部、品管部、物料部需要时参加对供方的评价工作。2.4 物料部、品管部、技术部经理负责审核“合格供方名单”，总经理批准。3. 工作程序物料部根据营销部下发的“销售订单”，依据技术文件标准要求，第一时间对生产所需材料等的应购量（计划需要量及实际库存量）结合实际损耗等综合考虑，做好物料评审有料或到料时间，物资一般情况要提前两至三天到货。3.1 供方的评价与选择3.1.1 评价和选择供方的方式：考察实物质量和质量管理两方面，按照有生产许可证的厂家、质量体系和强制性产品认证合格的厂家等。根据公司和供方的生产能力，一种产品（外协件、外购件、原辅材料）可选择一个或多个供方。3.1.2 以实物质量验证合格为主作为评价合格的供方，并保存合格供方的质量记录。3.1.3 选择新供应商之前物料部需先做调查。物料部向潜在供应商发出供应商调查表，要求供应商如实填写并回复。3.1.4 根据供应商回复的供应商调查表，物料部进行初步评估筛选，符合以下条件者优先考虑：a）企业获得ISO9001/ISO14001质量环境体系或其他体系认证；b）公司质量环境体系建立前有多年业务往来并且结果满意者；c）一般友厂、同行或市场反应评价优良者。3.1.5 对初步选定的厂商物料部需做进一步评选。根据具体情况组织技术部、品管部对厂商进行实地评鉴或厂商送样检测试用评鉴，评鉴结果记录于供应商评价表。合格者呈总经理批准，作为合格供应商。3.2 供方评价实施3.2.1 按采购物资A类（主要）、B类（辅助）的类别，对供方质量认定，A类物资进行实物验证评价，按“质量认定书”要求认定。认定书应作为质量档案保存，B类物资不做供方评价。3.2.2 选择供方以最近一次入厂验收记录作为“实物验证评价”依据，下批量供货进入正常“入厂验证”，使用状态，可为评价合格的供方。凡批量供货的“入厂验证”和使用不合格，按程序处理质量问题。对多次出现不合格的供方，应加严入厂验证。连续三次（含三次以上出现不合格时，暂停供货），供方采取纠正措施后重新进行质量认定，合格后填写“质量认定书”作出评价结论，方可重新投入批量订货。3.2.3 选择的初定供方，要求本公司产品生产定型，在使用一批后，由检验员组织对供方进行质量认定，经使用填写“质量认定书”作出评价结论，方可作为合格的供方。3.2.4 凡认定为合格供方列出合格供方名单，每年复查一次、经公司总经理批准，作为评价记录。3.2.5 对合格供方的评价，物料部以“供应商调查表”形式，对供方基本情况进行调查，并向其索取所需的有关资料，必要时可以派人到供方处实地考察。3.2.6 评价内容（详见供应商评价表）。3.2.7 物料部应适时了解合格供方的经营、产品质量状况，并对供方要求提供产品的持续保证能力进行定期评价，及时调整供方名单，原则上每年三、四月份按3.1.1条款的评价内容重新评价一次。通过“中国强制认证”英文缩写“3C”产品的安全合格供方，如需变更供方必须在实施前应向认证机构申报，获得批准后方可执行。3.2.8 对于未通过体系认证的供应商，公司要制定供应商体系开发计划，要求供应商在一定的周期内通过相应的体系第三方认证，并提供认证证书。3.3 采购信息公司的采购文件包括清楚地说明所订购的产品的信息，内容包括：a）采购产品名称、型号、规格等；b）质量技术要求，可用国家、行业、企业标准表示；c）对供方质量环境管理体系的要求，人员资格的要求，产品生产程序控制过程和设备的要求；d）技术部负责编制、提供新产品用原材料等的定点厂家名单及技术质量要求。3.3.1 物料部根据采购需求，在合格供方名单中挑选合格的供方，与之签定采购合同后进行采购，而且应优先选择通过ISO9001、ISO14001质量环境体系的供方。3.3.2 采购文件的要求应在采购合同中准确表达，采购订单、传真、电话等方式的采购要求，在征得对方认可后也视为采购合同，但要做好记录（合同、订单台帐）。3.3.3 无需签定合同的物资，按采购要求执行。3.4 采购产品的验证3.4.1 A类物资进厂后，由库管员对进货名称、数量、生产厂家核对无误后卸货至指定区域内，物料部业务人员填写“物资待验单”或ERP开具“采购收料通知单”，通知品管部安排检验。检验人员按产品监视和测量控制程序进行检验。3.4.2 因公司不具备入库前检验条件时，由供方提供测试报告作为入厂检验的依据。3.4.3 当公司或顾客需在供方现场实施验证时，物料部应在合同中拟制验证的安排和产品的放行方法作出规定。3.4.4 采购产品验收不合格按不合格品控制程序进行处理。3.4.5 因公司场地有限进厂物资未经检验可放在指定区域，库管员作出明显待验标识，无特殊情况不得发放使用。4. 关键元器件的验证4.1 为确保关键元器件能满足产品规定的要求，所用A类物资，除批供货时由供方提供测试报告外，每年23月份由物料部向供方索取“定期确认检验报告”（当地产品质量监督部门）。也可是供方提供（必须有测试能力）数据，但内容必须完整。4.2 外购物资关键元器件和材料入厂检验按各外购件检验卡片要求检验。4.3 物资入厂检验员应保存关键原材料器件的检验记录，批测试报告及“定期确认”检验报告，供方合格证明等有关检验记录。5. 供应商定期评审5.1 物料部应每年对供应商进行定期评审。组织制造、品管、仓储科等对供应商的产品质量情况、包装情况、交期情况、价格因素、服务等方面进行评审。评审标准如下：a）产品质量情况（35分）包括：批次合格率 = 合格的批次/总交货批次 *100%b）包装（10分）包括：按照公司标准酌情评分，应包括品名、规格、数量、颜色、生产日期、重量等c）交期情况（20分）包括：订单评审的交货期，准时交货率 = 按时交货的批次/总交货批次 *100%d）价格因素（10分）包括：根据供应商的报价、价格浮动的周期和幅度评分。e）服务（25分）包括：e.1依据调换品更换行动予以评分（5分）e.2投诉处理的及时有效性（10分）e.3e.4按我司要求提供资料的配合度，订单回传、定期确认资料及时有效性（10分）5.2 评审结果记录于供应商绩效评审表中，对于综合得分低于60分的供应商要求其提交改善报告，连续两次得分低于60分可取消其合格供应商资格，根据评审级别，分别做好汇总供应商评审统计表。5.3 当发生下列情况时，取消合格供应商资格：a）客户要求取消；b）无正当理由拒绝接受订单；c）报价或议价时故意造成疏漏或错误行为；d）订购原材料一再拖延交货或以劣质品交货致使本公司蒙受重大损失；e）再三不履行交货；f）拒绝于规定时间内更换本公司不能接受的物料；g）不守商业道德有欺诈行为；h）考核不合格。6 相关文件6.1不合格品控制程序6.2采购合同书7 相关记录7.1供应商调查表 7.2供应商评价表 7.3 质量认定书 7.4合格供应商名单 7.5供应商绩效评审表 7.6供应商评审统计表 7.7合同、订单台帐 7.8采购合同/协议（格式不限）7.9定期确认检验报告（格式不限）7.10送货单 供应商提供（格式不限）编制审核批准