异常工时管理办法.doc

异常工时管理办法
1 目的
为提升生产效率，提高产品质量，降低生产成本，减少由工作质量引起的返工、配套件的待料、返修产生的工时，特制订本管理办法。
2 适用范围
适用于公司所有服务于生产的管理部门。
3 术语
3.1异常工时：凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失，在制造绩效考核范畴内，都被定义为生产异常工时；
4.职责
4.1生产部负责异常工时的判定与统计；品质部负责监督异常工时真实性，PMC负责审核异常工时的合理性。
4.生产副总经理负责“异常工时”有效性的批准；
5 异常工时统计与审核流程：
5.1生产部门按照《生产异常工时的处理流程》操作执行实施。
5.2生产部主管或文员每天对各车间生产流程中出现的异常工时进行统计，每周五汇总一次并在当日下班前通过统一文件送到部门负责人；
5.3部门负责人在下周生产例会前对异常工时进行核对，如异议较大的在生产例会上进行说明（异常工时超过10工时以上），异议较小的作单独沟通；
5.4每月28日前生产部将各部门异常工时统计汇总，经生管（PMC）审核，生产副总领导批准后作为异常工时考核的依据。
6 异常工时认定与责任承担：
6.1业务部：
6.1.1业务人员下发的订制单与合同不符，需下发补充订制单更改包装方式的，产生工时异常的：
a.投前前更改的不计异常工时；
b.虽未投产，但影响配套件采购进度，造成配套件待料的；
c.投产后造成返工的；
6.1.2业务人员在订单物料进入车间后，仍未确定包装方式，造成等待的工时；
6.1.3业务人员未与客户对接清楚“文版，包装方式”，造成客户验货提出更改的，造成重做或返工的；
6.1.4客户提供的材料不能按时供货或来货未按我司技术状态供货，导致车间等待或返工的。
6.1.5由于客户原因需要更改订单产品结构或包装方式的，造成返工等异常工时，由客户承担的不列入考核；客户不承担异常工时损失的，由业务副总批准后不列入业务公司的考核；
6.2工程部：
6.2.1设计人员因主观原因造成的设计错误的；
6.2.2因与供应商对接技术状态不清楚造成的返工的；
6.2.3工艺人员料单(BOM表)漏出、错出，造成车间配套件待料或返工的；
6.3采购与货仓部：
6.3.1采购员因主观原因造成物料交期延迟，待料的；
6.3.2货仓部物料员错发物料，或在库存量小于安全库存的情况下，未做预警动作，造成补装或返工的；
6.3.3因不可抗力因素引起的配套件到货延迟的不纳入考核。
6.4品管部：
6.4.1品管部检验员因主观原因（错检、漏检），使不合格物料流入生产线，造成返工或停工待料的；
6.4.2对非可控因素引起的返工或停工待料的，品管部将由此造成的异常工时纳入给供应商，品管对供应商每月的品质进行考评，考评的结果提供给采购部更换供应商。
6.5生产部：
6.5.1装配人员因未看清订制单的配置信息而导致的错装、漏装的；
6.5.2因物料有缺陷下线生产的半成品，又未在下道工序生产前及时返工的，影响下道工序生产的；
6.5.3因主观原因未按技术、工艺要求安装，导致下道车间大量返工的。
6.5其它职能部门：
由于工作质量引起的异常工时按照本办法进行考核。
7异常工时的计算方法：
7.1缺料但生产线可以正常流转，造成部分物料需要补装的，计算补装工时；因前道工序缺料，导致后道工序物料不能安装的，后道工序补装工时也记录在内。
7.2因业务包装方式未确定、技术状态、采购进度、半成品质量问题而导致返工工时的计算：拆装工时；
7.3因缺料而导致生产线待料，等待工时计算：等待时间*工位人数。
8 部门主管干部的绩效评估
8.1部门的异常工时，部门主管分解到内部造成异常工时的主要责任人，如果无法分解的,全部由部门主管负责。
8.2. 各部门当月异常工时的多少，作为部门主管或生产线拉长当月绩效评估的参考依据，每月各部门的《异常工时单》汇总交生产副总经理处存档。