锅炉设计项目说明指导书.doc

HGG-90/6.8-L.MS101锅炉

锅炉设计阐明书

编号：H032MGL001S0011

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审定：

中华人民共和国
哈尔滨哈锅锅炉工程技术有限公司

目 录
1、前言
2、锅炉重要设计参数及整体布置
2.1 锅炉重要设计参数
2.2 锅炉重要计算数据（设计煤种）
2.3 锅炉基本尺寸
2.4 锅炉整体布置
3、 锅炉重要部件构造
3.1 锅筒
3.2 锅筒内部设备
3.3 燃烧室及水冷壁
3.4 下水管
3.5 汽水引出管
3.6 水冷布风板及水冷风室
3.7 过热器系统及汽温调节
3.8 省煤器
3.9 空气预热器
3.10 旋风分离器回料系统
3.11 返料装置
3.12 刚性梁
3.13 锅炉范畴内管道
3.14 锅炉构架
3.15 吹灰系统
3.16 启动燃烧器
3.17 炉墙
4、锅炉燃烧系统
5、锅炉启动运营特殊规定

1、前言：
20世纪70年代，为了满足环保日益严格规定，芬兰ALSTROM和德国Lurgi等公司对发电用锅炉开始研究采用低污染循环流化床燃烧方式，现已有一批机组投入商业运营，并已达到成熟阶段。国内科研单位和高等院校在80年代初也开始研制循环流化床锅炉，现已有一批35～220t/h 循环流化床锅炉投入运营，哈尔滨哈锅锅炉工程技术有限公司通过引进国外先进技术，同步结合本国国情，自力更生，自主开发了某些适合国内国情，性能良好循环流化床锅炉，其蒸发量重要为35～480t/h级别。
按节能环保及顾客规定，本工程亦采用了循环流化床锅炉，由哈尔滨哈锅锅炉工程技术有限公司依照国内现行原则、材料，按顾客提供燃料进行设计和制造。
2、锅炉重要设计参数及整体布置
2.1锅炉重要设计参数
2.1.1电厂自然条件
厂区土质 建筑场地
地震烈度 6 度
2.1.2燃料及石灰石特性
2.1.2.1燃料
燃煤
名称
单位
设计煤质
校核煤质
燃料来源

四川煤
　范畴

范畴
全水份
Mt
%
8.4
<12
7.4
<12
空干基水份
Mad
%
2
<6
2.96
<6
空干基灰份
Aad
%
31.72
20-40
29.07
20-40
挥发份
Vad
%
12.95
8-20
12.52
8-20
焦渣特性
CB
(1-8)
2
<4
2
<4
空干基固定碳
FCad
%
53.33
45-60
55.45
45-60
空干基全硫
St,ad
%
0.71
<1.0
0.56
<1.0
空干基高位发热量
Qgr,ad
MJ/kg
22.64
-
22.77
-
收到基低位发热量
Qnet,ar
MJ/kg
20.34
16.8-22
20.95
16.8-22
干燥基高位发热量
Qgr,d
MJ/kg
-
-
-
-
空干基碳
Cad
%
58.32
45-60
-
45-60
空干基氢
Had
%
3.26
-
3.09
-
空干基氮
Nad
%
1.18
-
-
-
空干基氧
Oad
%
2.81
-
-
-
灰熔融性
DT
℃
-
-
-

ST
℃
-
-
-

HT
℃
-
-
-

FT
℃
-
-
-

哈氏可磨指数
DT
℃
-
-
-

备注
1)原煤尺寸规格<10mm d50=3~5mm
2)范畴内未填入数值，是指卖方可完全接受任意范畴。
树皮及污泥
名称
单位
树皮

污泥
燃料来源

厂内
范畴
厂内
范畴
全水份
Mt
%
55
<60
76.2
<60
空干基水份
Mad
%
7.8
-
8.34
-
空干基灰份
Aad
%
3.42
-
54.48
-
挥发份
Vad
%
67.17
-
42.18
-
焦渣特性
CB
(1-8)
2
<4
2
<4
空干基固定碳
FCad
%
21.61
-
0
-
空干基全硫
St,ad
%
0.04
-
0.16
-
空干基高位发热量
Qgr,ad
MJ/kg
16.71
-
3.29
-
收到基低位发热量
Qnet,ar
MJ/kg
6.33
>5
-
-
干燥基高位发热量
Qgr,d
MJ/kg
-
-
-
-
空干基碳
Cad
%
44.61
-
12.54
-
空干基氢
Had
%
5.62
-
1.62
-
空干基氮
Nad
%
0.4
-
0.7
-
空干基氧
Oad
%
38.11
-
22.16
-
灰熔融性
DT
℃
-
-
-
-
ST
℃
-
-
-
-
HT
℃
-
-
-
-
FT
℃
-
-
-
-
哈氏可磨指数
DT
℃
-
-
-
-
备注
1)污泥实际考核水份以<60%计；
2)树皮量为：6t/h(收到基)；污泥量为3t/h(收到基)
3)污泥尺寸规格<100mm
4)树皮尺寸规格<50x50x250mm
2.1.2.2 点火油(0#轻柴油)
热值
kcal/kg
10100
闭口闪点
℃
≥55
硫
%
≤0.2
水分
%
0.011
2.1.2.3 床料(砂)
二氧化硅
m-%
<85
水分最大值
m-%
<0.5
软化点
℃
>1200
堆积密度
Kg/m3
1300-1500
砂硬度(莫式值)

6.0-7.0
砂粒径分布(进砂仓时)

100%
mm
<0.7
60%
mm
<0.4
30%
mm
<0.3
10%
mm
<0.2
Na2O含量
%
<1.0～2.0
K2O含量
%
<2.0～3.0
2.1.2.4 石灰石
碳酸钙
%
>85
水
%
<0.5
石灰石粒径分布

100%
mm
<2~3
95%
mm
<0.4
30%
mm
<0.3
10%
mm
<0.2
2.1.2.5 消石灰
平均粒径(50%筛余量)
μm
7±3
比表面积(用BET方式测量)
m2/g
≥16±2
纯度，自由活性Ca(OH)2
%
80±15

2.1.3给水品质
给水品质应符合GB12145-《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》中规定。
2.1.4锅炉技术规范
重要参数:
额定蒸发量 90t/h
额定蒸汽温度 510℃
额定蒸汽压力（表压） 6.8MPa
给水温度 150℃
锅炉排烟温度 140℃
排污率 1.5%
空气预热器进风温度 25℃
锅炉设计效率 89.78%
钙硫比 2.2
脱硫效率 85%
2.1.5锅炉运营条件
（1）锅炉带基本负荷并可调峰。
（2）锅炉主蒸汽采用单母管制运营。
（3）给水调节：锅炉配备2×100％BMCR电动调速给水泵，其中1台运营1台备用。给水管道上设有主给水调节阀（负荷调节能力为70%-110%）及给水旁路调节阀（负荷调节能力为30%-70%）。
（4）给水温度：回热系统设1级高加+1级大气式除氧。锅炉额定给水温度150°C，锅炉减温水温度150°C，高加切除后给水温度104°C；
（5）锅炉在投产后等效可用小时数不不大于8000小时。锅炉逼迫停用率不不不大于2%。
（6）除渣方式：满足持续除渣和间断除渣规定，锅炉采用炉底排渣。
锅炉重要计算数据（设计煤种）
表2-1锅炉重要计算数据
名 称
单位
100% MCR
燃料型式

过热器出口蒸汽流量
t/h
90
炉膛过剩空气系数

1.2
流

量
燃料消耗量
Kg/h
22678
总风量
Nm3/h
105577
烟气量
Nm3/h
119578
总灰量
Kg/h
5745
飞灰占总灰百分数
%
70
压
力
省煤器入口给水压力
MPa
8.2（表压）
锅筒压力
MPa
7.8（表压）
过热器出口蒸汽压力
MPa
6.8（表压）
汽水温度
省煤器入口水温
℃
150
省煤器出口水温
℃
283
锅筒出口汽温
℃
293
过热器出口汽温
℃
510
风温
空预器入口空气温度
℃
25
烟

温
炉膛出口烟气温度
℃
855
过热器进口烟气温度
℃
814
省煤器入口烟气温度
℃
561
空气预热器入口烟气温度
℃
253
空气预热器出口烟气温度
℃
140
空气
阻力
空气预热器 (一次风)
mmH2O
1385
空气预热器（二次风）
mmH2O
1140
高压风阻力
mmH2O
2340
烟气阻力
锅炉烟气侧阻力
mmH2O
407
锅炉设计热效率
%
89.78
2.3锅炉基本尺寸
锅筒中心线标高 35665mm
锅炉运转层标高 8000mm
锅炉两侧主跨距离 9410mm
左右侧副跨距离 4500mm
锅炉最首排柱至最后排柱中心线距离 19950mm
锅炉最高点标高 37124m
2.4锅炉整体布置
本锅炉系次高压、单锅筒、自然循环蒸汽锅炉，采用循环流化床燃烧方式，采用汽冷分离，全钢焊接构造构架。
锅炉重要由蒸发受热面燃烧室、汽冷分离器及回料装置，以及尾部对流烟道和空气预热器构成。
蒸发受热面燃烧室位于锅炉前部，燃烧室四周布置膜式水冷壁，同步布置了水冷屏，屏式过热器在燃烧室内，炉膛壁面和受热面易磨损部位均采用了防磨办法。炉膛底部为略有倾斜水冷布风板，布风板下方布置有水冷风室，燃烧室水冷壁与锅炉下水管和汽水引出管连接，构成自然循环蒸发回路。锅炉中部设有两个平行布置汽冷分离器，非机械回料阀位于汽冷分离器下面，燃烧室和分离器相连接。燃烧室、汽冷分离器和非机械回料阀构成了灰粒子循环回路。燃烧室下部布置有水冷风室，由燃烧室两侧墙及布风板下部膜式弯管构成，在布风板上设立有三只排渣管，渣管穿过水冷风室，每只渣管排渣能力均为100％，水冷风室后部布置两只床下启动燃烧器。过热器系统由包墙过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器以及喷水减温器构成，低温和高温过热器均为逆流顺列布置,在低温过热器和屏式过热器之间，高温过热器和低温过热器之间设喷水减温器，高温和低温过热器布置在由包墙过热器形成尾部竖直对流烟道中，通过挂钩挂在包墙上，可向下自由膨胀。在尾部竖直对流烟道中，按烟气流程依次布置有高温、低温过热器、省煤器，卧式空气预热器布置于尾部竖直对流烟道下部，用于加热一、二次风。
锅筒内部采用单段蒸发系统，下水管采用集中与分散相结合供水方式。
锅炉采用室内布置，运转层标高8000mm。锅炉构架采用全钢焊接构造，按6度地震烈度设计。
锅炉采用支吊结合固定方式，除锅筒旋风分离器和空气预热器为支撑构造外，别的均为悬吊构造。为防止因炉内压力引起水冷壁和炉墙破坏，本锅炉设有刚性梁。
3、锅炉重要部件构造
3.1锅筒
1）构造
锅筒采用P355GH材料制成，内径为φ1600mm，壁厚75mm，两端采用球形封头。
锅筒上下表面还焊有三对预焊板，将用来监测锅筒运营时上、下壁温热电偶焊于其上。锅筒在支座位置上焊有预焊板，供安装焊接支座时施焊。
2）水位
锅筒正常水位在锅筒中心线如下100mm处，最高水位和最低水位离正常水位各75mm。
真实水位测定与控制对锅炉运营是非常重要。由于水位计中贮存水处在锅炉外部较冷大气中，其密度不不大于锅筒中水密度，锅筒中真实水位高于水位计中批示水位，因而，安装时要精确标定水位表中正常水位位置（即“零”位）。
3）锅筒固定
锅筒通过两个滚柱式支座支承在顶板梁上，锅筒可沿轴向自由膨胀，设计时保证锅炉在热态时锅筒着力点落在支承梁中心线上。3.2锅筒内部设备
本锅炉汽水分离采用单段蒸发系统，锅筒内部装有旋风分离器、波形板分离器、顶部百叶窗分离器等设备。
1）旋风分离器
旋风分离器能消除高速进入锅筒汽水混合物动能以保持水位平衡和进行汽水混合物一次分离，分离出蒸汽沿分离器中部向上流动而分离出水沿筒内壁向下流动，平稳地流入锅筒水空间。
2）梯形波形板分离器
每只旋风分离器上部装有一只梯形波形板分离器，以均匀旋风筒中蒸汽上升速度，在离心力作用下将蒸汽携带水分进一步分离出来。
3）顶部百叶窗分离器
在锅筒上部接近饱和蒸汽引出管沿锅筒筒身纵向布置各种波形板和均汽孔板构成顶部百叶窗分离器，其作用是二次分离蒸汽中水分，且均汽孔板能使通过蒸汽速度均匀，有助于水重力分离，同步也能阻挡某些水滴，起到一定分离作用。
4）排污管
持续排污管布置在锅筒水空间上部，以排出含盐浓度最大锅水，维持锅水含盐量在容许范畴内。
5）加药管
运用加药管沿全长向锅筒水空间加入磷酸盐，维持锅水碱度在容许范畴内，减少硅酸盐分派系数，减少蒸汽溶解性携带。
6）紧急放水管
当锅筒水位超过水位表批示正常水位时，通过紧急放水管放水至正常水常水位，防止满水导致事故。
7）定期排污管
定期排污管装在集中下水管下某些配集箱底部，由于在锅水中加入磷酸盐，将产生某些不溶于水悬浮物质，随水流入集中下水管并沉积在底部，悬浮物质可通过定期排污管排出，保持锅水清洁。定期排污时间可依照锅水品质决定。
3.3燃烧室及水冷壁
1）构造
燃烧室断面呈矩形，深度×宽度=4000X7240mm。
燃烧室各面墙所有采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成。底部为水冷布风板和水冷风室，布风板截面积不大于上部燃烧室截面积，使水冷布风板处具备合理风速。
除至旋风筒烟气出口及某些测孔外，其他门、孔都集中在下部水冷壁上，由于燃烧室在正压下运营，所有门、孔应具良好密封。
在燃烧室中磨损严重区域，水冷壁下部密相区内衬耐磨耐火材料并设有防磨弯，燃烧室内有2组水冷屏，3组过热屏。
2）水冷壁固定
水冷壁及其附着在水冷壁上零部件及耐磨耐火材料所有重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上，安装时应调节螺母，使每根吊杆均匀承载。水冷屏通过吊杆装置悬吊在顶板上。
3.4下水管
1）构造
本锅炉下水管采用集中与分散相结合方式，由锅筒下部引出两根集中下水管，下水管位于锅筒两端，通过16根分散下水管向前、后墙、两侧墙水冷壁下集箱供水。
2）下水管固定
下水管重量由锅筒、水冷壁分担，无其他固定装置。
3.5汽水引出管
水冷壁上集箱至锅筒汽水引出管共20根，依照每根连接管蒸汽负荷，在锅筒上合理布置连接管数量及位置，使锅内旋风筒负荷均匀。
3.6水冷布风板及水冷风室
水冷布风板位于炉膛底部，由略有倾斜膜式水冷管屏和大直径钟罩式风帽构成。大量不锈钢制成钟罩式布风帽按一定规律焊在水冷管屏间鳍片上，在布风板上布置有三个排渣口。水冷风室是由两侧水冷壁下部、水冷布风板和与水冷布风板管屏连为一体L型膜式水冷壁构成。
3.7过热器系统及汽温调节
过热器系统由包墙过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器构成，在低温过热器与屏式过热器之间，高温过热器与屏式过热器之间管道上均置有喷水减温器。
1）包墙过热器
包墙过热器是用管子与扁钢焊制成膜式壁式受热面。
2）低温过热器
低温过热器逆流顺列水平布置在尾部对流烟道中，一种管组，每排蛇形管由2根管子绕成。
3） 屏式过热器
屏式过热器布置在炉膛内，共三个管屏。
3） 高温过热器
高温过热器逆流顺列水平布置在尾部对流烟道中，一种管组，每排蛇形管由2根管子绕成。
4）喷水减温器
本锅炉在50～110%负荷范畴内，保证过热蒸汽温度达到额定值。蒸汽温度调节采用喷水减温器，布置在高温、屏式过热器，高温、屏式过热器之间管道上。喷水水源为锅炉给水
5）固定装置
两级过热器管束：通过过热器上挂钩挂在两侧包墙上。
包墙：过热器通过吊杆将包墙过热器受热面悬吊到顶板上。
过热器连接管：过热器连接管和喷水减温器通过吊挂装置将重量吊挂到顶板上及其上部相应梁上。
低温、高温过热器进出口集箱均运用过热器管把载荷传递给两侧包墙承担。
3.8省煤器
省煤器逆流顺列水平布置在尾部对流烟道内，为检修以便，省煤器蛇形管提成四个管组。
省煤器蛇形管用挂钩挂在省煤器外护板上，省煤器外护板通过与包墙过热器连接，一起通过包墙过热器上集箱通过吊杆悬吊到顶板上。
3.9空气预热器
管式空气预热器采用卧式布置，烟气自上而下从管外流过，空气水平从管内流过，与烟气呈逆流交叉布置。为便于吹灰器清扫，空气预热器采用顺列布置，提成两个回路，分别通过一、二次风与烟气换热，并沿烟气流动方向提成三组管箱。
空气预热器重量通过管子两端管板传到钢梁上。空气预热器与连接烟道用非金属膨胀节连接，用以补偿热态下胀差，且保证良好密封。
3.10旋风分离器回料系统
1）旋风分离器
炉膛后部对称布置了两个旋风分离器，旋风分离器为汽冷旋风分离器，采用了进口烟道下倾构造，使进入烟气进行离心分离，将气固两相流中大某些固体粒子分离下来，通过料腿进入返料装置，继而送回燃烧室，分离后较清洁烟气经中心筒，流入连接烟道，最后进入尾部对流受热面。旋风分离器由分离器筒体、集箱、回料器和中心筒构成。旋风分离器与燃烧室之间，旋风分离器料腿与返料装置之间分别装有耐高温非金属膨胀节，以补偿其胀差。
2）旋风分离器出口烟道
连接烟道位于旋风分离器上方，将旋风分离器中心筒出来烟气引入尾部对流烟道中。连接烟道与尾部烟道连接处装有耐高温非金属膨胀节，以补偿其胀差。
3.11回料装置
每个旋风分离器料腿下端装有一只回料装置，用以回路密封并将分离器分离下来固体物料返回燃烧室，继续参加循环与燃烧。在回料装置底部装有与高压密封风机相连两只风管，借以流化、输送物料。
3.12刚性梁
为防止炉膛内压过大破坏受热面和引起炉内压力波动而毁坏炉墙，锅炉设立了水平绕带式刚性梁，能在各种不利工况下，保证水冷壁和包墙过热器安全。
绕带式刚性梁系统由环绕炉膛和尾部对流烟道水平刚性梁构成。刚性梁通过连接板固定在膜式壁上。
3.13锅炉范畴内管道
1）给水操纵台
本锅炉给水操纵台共有2条管道，这2条管道作用如下：
A：主给水管道——满足100%或一定范畴超负荷需要，在锅炉运营时锅炉负荷变化由调节阀调节。
B：给水旁路管道——满足低负荷需要，在锅炉启动过程中使用。
2）再循环管
在锅炉启动初期，由于蒸发量低，在点火后水冷壁中水产生汽水膨胀而停止锅炉给水时，为保证省煤器中水有一定流速，在锅筒下部水空间至省煤器入口集箱前，加装有再循环管路，并装有一只电动截止阀，此阀在锅炉点火后停止给水时打开，锅炉给水时立即关严，以防止给水直接进入锅筒。
3）喷水减温水管路
过热蒸汽喷水减温水来自锅炉给水操纵台前-主给水管道。
4）水位监测设备
为了监视和调节锅筒中水位，在锅筒筒身上装设有电接点水位计和高读双色水位表，此外，还装有水位报警、水位自动调节用管接头。
5）汽水品质监视装置
为了监视锅炉汽水品质，在汽、水管道上装有锅水、给水、饱和蒸汽、过热蒸汽取样装置。
6）锅炉安全控制在锅炉运营和事故状态，为防止因锅炉超压而导致锅炉受压元件损坏，在锅筒上装有1个全量型安全阀，在集汽集箱上装有1个全量型安全阀。当锅炉超压时，安全阀启动，系统排汽泄压。
7）生火管路
集汽集箱生火管路上装有1只电动截止阀和气动调节阀，用在锅炉启动时控制锅炉升压速度。
3.14锅炉构架
锅炉构架是锅炉机组重要构成某些，用以支吊和固定锅炉本体各部件，并维持锅炉各部件之间相对位置空间构造，本工程采用框架构造形式。
锅炉构架由柱、梁、拉条、平台楼梯及顶板等部件构成。本构造所有采用焊接方式连接。
平台楼梯布置以以便运营、检修为原则。
1）柱和梁
整个锅炉构架共布置23根柱，柱接头采用焊接形式连接，柱、梁采用板拼，梁同步也采用焊接形式同柱连接。
2）拉条
拉条是立面桁架，同柱和梁共同构成立面框架，其作用是使锅炉框架构导致为无侧移框架，并有效地将水平力传递给地基。
3）平台楼梯
本锅炉在人孔、看火孔、吹灰器孔、测量孔等地方均设有检修平台，大某些门孔设立在炉后，各层平台之间，上下楼梯集中布置在炉后。所有采用栅格平台楼梯宽度为800m，倾角为45O，楼梯踏板采用钢格栅板。栏杆柱节距1000～1200mm。
4）外护板
在炉墙外面设立有材料为铝合金，起保护炉墙和加强密封作用，同步增强了锅炉外形美观。
5）锅炉构架安装，暂时性拆修注意事项
本锅炉构造采用框架构造，柱梁连接按固接设计，由于其构造是一种空间整体，构架在所有安装完毕前不得使其承受较大荷载，在安装过程或暂时拆修过程中，如要拆除某一杆件时务必慎重，必要分析杆件系统与否能依然保持稳定和具备足够强度和刚度。
3.15吹灰系统
为保证尾部受热面良好传热效果，本锅炉在过热器区域、省煤器、空气预热器区域设立吹灰孔。
3.16启动燃烧器
1）启动燃烧器构造
本锅炉设立了两只床上启动燃烧器和两只床下启动燃烧器，点火用燃料为0#轻柴油，启动方式采用床上床下两级点火方式，高能电火花点燃轻油。
床上启动燃烧器通过燃烧器支架、吊杆固定在水冷壁上。
床上启动燃烧器主燃烧筒内壁敷有耐火浇注料和轻质保温浇注料，防止点火时将筒壁烧坏。在点火试运营前应单独对启动燃烧器中耐火浇注料和轻质保温浇注料进行烘烤、烧结。
床上启动燃烧器油点火装置重要由蒸汽雾化油枪、高能点火器及其进退机构构成。油枪为固定式，高能点火器将油点着后，由伸缩机构带动，退入燃烧器筒壁一定距离。
床下点火启动装置由布置在锅炉炉底部启动燃烧器和油、空气管路系统构成，功能为提供床下一定流量和温度烟气，完毕循环流化床锅炉启动和低负荷规定。启动燃烧器内筒内壁敷设耐火材料，外筒外壁敷设保温材料。
油燃烧器总输入热量按30％BMCR设计，每台锅炉配床上床下各设两套点火燃烧器。燃烧器运营炉膛稳定可达600℃；床下点火风箱内温度不得不不大于800℃。油管道上采用钢管与钢制阀门。燃烧器设有冷却风管，防止烧坏。油枪和点火枪配备进退机构，在锅炉正常运营时退出油枪和点火枪，避免高灰浓度烟气冲刷磨损。燃烧器采用压缩空气雾化，保证在各种工况下雾化良好。。为能在控制室内遥控，油枪涉及全套炉前装置，都能在炉膛各温度下(涉及瞬时温度)安全运营。每只油枪配有火检装置及其冷却装置。油枪投入、停用和吹扫采用自动顺序操作，由就地点火控制装置控制，并留有至DCS硬接线接口。
3.17炉墙
本锅炉炉膛水冷壁及尾部包墙管均为膜式壁构造，炉墙采用了敷管式轻质材料保温构造，保温材料直接敷设在管子上。同步炉膛下部、分离器、回料器内部均需设计耐磨耐火材料衬里。
4、锅炉燃烧系统
4.1给煤
本锅炉给煤粒度规定不不不大于10mm，给煤从炉前二个给煤点送到燃烧室内进行燃烧，由于给煤属于正压给煤，因而在给煤系统中应通入一次冷风，以保证给煤系统内正压，防止炉内正压烟气反窜到给煤系统中。
4.2配风
本锅炉采用分级送风，保证炉内床料合理流化及实现分级燃烧，锅炉用风分别由一次风机、二次风机及高压风机提供，以实现燃料燃烧用风及回送循环物料。
4.2.1一次风系统
一次风经一次风机，然后进入锅炉管式空气预热器加热，再进入锅炉一次风风箱，从一次风风箱引出风管进入炉内。此外还需从一次风道上引风，供启动燃烧器启动时用。
此外，还应从一次冷风道上引冷风至给煤系统及，以保证给煤系统正压。
4.2.2二次风系统
二次风经二次风机，然后进入锅炉管式空气预热器加热，再进入锅炉二次风环形风箱，提供二次风为进一步完毕燃烧过程，实现分级燃烧。
此外，还应从二次冷风道上引冷风至石灰石系统。以保证石灰石正常供应。
4.2.3高压风系统
高压风重要是用来流化回料阀内循环物料，以保证物料通过回料阀返回到
燃烧室中，高压风分两路进入回料阀，这两路分别起到松动物料及输送物料作用。
4.3炉底排渣
在锅炉水冷布风板上有三个φ219×8mm钢管，炉底大渣将通过此排渣管排出炉外。对于采用冷渣器锅炉，应控制螺旋冷渣器转速，以使燃烧室内压力保持在一种合理压力范畴内，如果锅炉是在稳定条件下运营（给料量恒定），则除渣速度减少会导致除渣量减少，并因而导致床位和床压增高，反之，将会导致床料贮量减少及床位和床压减少。床压应在小范畴内变化，以免影响床温及燃烧效率。
三个排渣管，两侧二个为正常运营时使用，中间一种为备用排渣管。
5、锅炉启动运营特殊规定
锅炉初次启动应向燃烧室中添加惰性床料，普通控制床料粒度应不大于1mm，在填床料时启动所有风机，可以通过燃烧室人孔来向床中添物料，当位于燃烧室床压测点，批示值为4.5～5.5kPa时，停止向床中添加床料。如果风机停车，则床料突然下降，此时，床料实际高度约为600～750mm。
在锅炉每次冷启动前，或由于床温低于550℃而发生所有给煤跳闸且没有启动燃烧器运营时，均必要吹扫锅炉，吹扫时间≥6min。
锅炉启动通过启动燃烧器加热床料，每个启动燃烧器所需要燃烧风量由电动调节挡板控制，从而提供对的燃料与风比率，在锅炉整个启动过程中，应缓慢地、逐渐地给锅炉加热以减小锅炉各受压部件和耐磨材料热应力，加热速度取决于由床内热电偶测得升温速率。其升温速度为100～120℃／小时。当启动燃烧器已将床温升至550℃时，此时，便已达到固体燃料着火最低温度，开始向炉内给煤，确认煤已燃烧后，逐渐增长给煤量，同步，减少启动燃烧器负荷，当床温批示值为790～820℃时，床温依然在上升，停止使用启动燃烧器，并将锅炉达到预定负荷，锅炉冷态启动时间不应不大于6小时。
锅炉试运时，应调节通向回料阀两条管线风量，保证回料阀可以正常回送循环物料后，记录两条管线风量，回料阀风量一经调试正常，则在锅炉负荷变化范畴内均能正常工作。
锅炉正常停炉时，应控制冷却速率，以避免导致耐磨材料热应力过大。当床温低于780℃时，应投入启动燃烧器，继续减少床温达到700℃时，将给煤系统上煤清理干净停止投煤。当床温大概达到450℃时，停止使用启动燃烧器，并继续向锅炉送风，直到达到所规定床温为止，普通至少要低于400℃。锅炉可采用热停车闷炉，此时，锅炉应减少至最低负荷，停止给煤，并尽快使燃料燃尽。当位于尾部过量氧批示值是正常值两倍时，应停止向炉内送风，以减少床料热量损失，将风机入口叶片和风道控制挡板关闭。若床温高于550℃可直接投煤进行热启动；床温低于550℃时按冷态启动规定启动锅炉，在整个过程中应严格保持锅筒中正常水位。
当不能将床温维持低于950℃时，必要及时对风流量分派进行调节，普通是增大去水冷布风板一次风量，并相应地减少二次风量。
锅炉正常运营时，若省煤器出口烟气温度高于正常温度16℃时应进行吹灰。
在锅炉整个运营过程中应控制锅炉不能浮现如下状况：
A、 床温过高或过低；
B、 启动燃烧器供油压力过高或过低；
C、 床压过高或过低；
D、 锅筒水位过高或过低；
E、 由物料循环导致床料量减少。