钻孔桩施工工艺汇总及质量事故分析处理样本.doc

钻孔桩施工工艺汇总及质量事故分析处理通例
　一、施工工艺技术

　1、施工准备
　　钻机进场后，应对钻机及对应机械进行检验维修，并进行运转调试。施工队伍要合理配置场地，做好桩机就位时场地整理，钢筋棚365jt计划设置工作。陆地桩采取推土机配合人工平整场地、清除杂物。水中桩则打入木桩搭设水中平台，或采取围堰方法。钢筋加工场地高出地面10cm以上，而且地面要求硬化处理，成型钢筋笼架空放置，高出地面20cm以上。并准备数根木桩，用来护桩。对应探孔器、测绳等也应逐步落实就位。

　　2、测量定位

　　采取全站仪进行放样。放样完成后采取换复测和拉距(纵、横向)检验措施反复定测，确保正确无误，然后设置十字型护桩。完成放样后填写施工放样报验单报请驻地监理组测量工程师进行复测检验。注意在埋设护桩时必需用水泥砂浆(或砼)包裹，并标识明确，钻机就位前认真查对桩位。

　　3、钻孔准备

　　埋设护筒： 护筒采取钢护筒，壁厚在6mm以上，陆地桩护筒埋置深度在2m以上，水中桩护筒刃脚插入粘土中，深度大于2m。护筒埋设水平偏差小于5cm，竖直倾斜小于1%。在护筒四个方向对称设置定位钢筋，以检测钢筋笼是否偏位，同时护筒底部和四面所填粘质土必需分层扎实，护筒高度宜高出地面0.3m，若在水中，则应高出最高水位1.5m.

　　泥浆制备：泥浆由粘土和水拌和而成，必需时掺入一定百分比外加剂，使制备泥浆满足以下列指标：比重1.2~1.05，粘 度16~22秒，含砂率8~4%。在桥旁设置制浆池、沉淀池，并用循环槽连接。制浆池尺寸能够依据桩径大小、桩长长短来灵活制备。

　　4、钻机就位

　　安装钻机时，要求转盘中心同钻架上起吊滑车在同一垂直线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。安装钻机底座应支垫平稳，以防钻机倾斜或位移。钻机就位后，其护筒底标高及转盘标高必需由项目部现场分管技术员亲自测量，并对测绳进行标验。在钻机就位后，应把对应钻机铭牌、所施工桩号、日期、责任人等填写完善，挂在钻机旁。

　　5、钻孔

　　开钻准备工作完成后，经监理工程师对钻机位置、水平度、垂直度及钢筋笼等检验合格后，方可进行开钻。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后，以低级、慢速开始钻机，使护筒脚处有牢靠泥浆护壁。钻至护筒脚下100厘米后，方可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应常常注意土层改变，每进尺2m，或在土层改变处应捞取渣样，判定土层，记入钻孔统计表并和地质剖面图查对。

　　6、清孔

　　钻孔达成图纸要求深度后，开始清孔。

　　采取换浆法清孔。将钻头提离孔底10～20cm空转，以中速压入比重1.10～1.20纯泥浆，把钻孔内浮渣较多泥浆换出，直至达成清孔要求后，方可拆除钻杆，并用探孔器进行孔位和垂直度检测。探孔器采取外径等于钻孔桩钢筋笼直径加10cm(但小于钻头直径)，长度大于4-6d(d为桩径)米钢筋笼吊入。清孔结束后，沉淀厚度应符合图纸要求。图纸无要求时，对于直径≦1.5m桩，沉淀厚度≦300mm;对于直径>1.5m 或桩长>40m或土质较差桩，沉淀厚度≦500mm, 含砂率小于等于2%，比重在1.03～1.10，粘度17～20s。

　　7、钢筋骨架制作和安装

　　钢筋笼在加工场地加工成型并经监理工程师检验合格后，运至现场后用16t吊车或浮吊吊入孔内。钢筋主筋搭接焊时须先弯曲后焊接，两根钢筋轴线必需在一条直线上。钢筋笼通常分2-4节，主筋接头处按错开接头面积50%考虑，错开净距大于30d且大于50cm，采取双面焊，焊缝长5d。钢筋笼接长采取单面焊，焊缝长度作成10d+4cm，焊缝宽度为0.7d，但大于10mm，深度为0.25d，但大于4mm，而且焊缝饱满，表面无气孔、夹渣、裂纹、凹陷、焊瘤等不良现象。钢筋笼下好后，应检验其中心位置，并采取加固方法以防因浇注砼而移位，同时要求对钢筋笼采取预防上浮方法，钢筋笼位置偏差小于2cm，标高偏差小于±2cm。当需要预埋声测管时，声测管下端用钢板封底焊牢，并检验其是否密实，然后以平面夹角为120度用u型钢筋固定于钢筋笼上，在浇筑砼时，将其灌满清水，管口用塞子塞住。桩基底素砼中，声测管由图中钢筋n3固定，声测管接头处用φ70mm钢管焊接。

　　8、灌注水下混凝土

　　水下混凝土灌注采取导管法。导管首次使用前要做闭水及抗拉试验，并对管节进行编号，入孔后居中，灌注首批混凝土时，导管下口至孔底距离控制在250～400mm范围内，混凝土采取输送泵送入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时以一台16t吊车配合钻架吊放、拆卸导管。

　　首批灌注混凝土数量应确保导管首次埋置深度大于1.0m。首灌砼方量依据规范公式算出。桩径为1.5m, 首批方量必需大于4.9方.采取拔球法灌注首批砼，在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深应控制在2～6m范围内。灌注过程中应常常见测深锤探测孔内混凝土面位置并立即调整导管埋深。当砼上升到365jt设计标高时，因为泥浆沉淀影响测绳无法测定砼面，立即用竹竿进行探测。为了确保桩顶质量，灌注桩顶标高应比设计高出150cm以上，以确保桩顶混凝土强度。

　　9、钻孔灌注桩施工注意事项

　　当混凝土面靠近钢筋骨架底部时，为预防钢筋骨架上浮，采取以下方法：

　　①使导管保持稍大埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土冲击力。

　　②当孔内混凝土面进入钢筋骨架4m以上时，提升导管至骨架底2m位置，恢复正常灌注速度。

　　③当砼面靠近设计标高时，要放慢浇筑速度，并上下抽动导管，使桩顶砼面密实，并确保其质量。

　　同时在施工中应加强安全、文明管理，避免在施工中出现安全事故、不文明事件发生。

　　二、钻孔桩事故分析和预防

　　钻孔桩施工中各个步骤不可忽略。在施工过程中因为对客观情况估量不足或地质情况有改变，钻孔过程中常常出现部分事故，现就这些事故产生原因进行分析，提出浅显预防方法。

　　1、 坍孔

　　现象

　　坍孔事故多发生在孔内，关键表现为孔内水位忽然下降;孔口水面冒细密水泡;出土量显著增加，没有进尺或进尺量很小;孔口忽然变浅，钻头达不到原来孔深;钻机负荷显著增加等等。

　　原因

　　(1) 护筒制作不符合要求，埋置护筒方法不妥，缺乏因地制宜、灵活埋置方法。

　　(2)使用泥浆不符合要求，粘土质量不符合标准或泥浆比重不足，起不到护壁作用。

　　(3)孔内水头高度不够，低于地下水位，致使孔内水位压强降低，造成坍孔。

　　(4在松散砂层或粘性土地质层，冲击速度快，忽略泥浆密度，孔壁护壁不好，致使坍孔。

　　(5)在开始钻进时，冲程过大，因为机械震动力，使护筒底部或砂层坍塌。

　　(6)掏渣时，忽略向孔内注入泥浆或水掺粘土，掏渣后，;水位低于正常水头高度，地下水高于护筒水位，使护壁被水位压强破坏，造成坍孔。

　　(7) 在混凝土理入前，吊入钢筋骨架时，骨架偏位摆动碰坏孔壁造成坍孔。

　　(8) 清孔后放置时间过长，没立即浇入混凝土，而且没有采取预防方法，造成坍孔。

　　预防方法

　　(1)严格控制泥浆比重、粘度、胶体率等各项指标，确保泥浆指标合格后，再进行钻进进尺。

　　(2)依据地质、机械、钻进方法和泥浆指标等实际原因，确定一个合理钻进进度，进行钻进，以确保井孔稳定性。

　　(3)严格控制孔内水头标高，确保孔壁处于一个负压状态。这一个情况，在水上施工尤为量要，通常情况下，在砂层中钻孔，要使孔内水头高出外面水面2.5—3.0m为宜。

　　(4)确保护筒有足够埋深，尽可能让护简埋置在稳定土层中。

　　(5)严禁将钻机和护简相连结，以预防因为振动引发孔口坍塌，造成大塌孔事故。

　　(6)应依据地质情况合理地安排同一墩位处各钻孔桩施工次序，以预防邻近孔壁被扰动引发堪孔。

　　应对方法

　　发生坍孔后，应立即查明坍孔处位置，分析地质情况，然后采取以下方法：

　　(1) 坍孔发生在护筒底脚处，依据实际情况，能够立即拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒后，再钻进;采取加长护筒，

　　使护筒经过震动锤继续下沉，直至埋于坍孔位置以下，外围用黏土或装有黏土草袋回填扎实，重钻时，控制好泥浆稠度和水头高度。(图1)

　　(2) 若坍孔位置较深，则能够由测深锤和实际地质情况分析实际坍孔程度，若不严重，则能够加大泥浆比重，继续钻进;若坍孔较为严重时，则应立即用砂或小砾石加黏土回填至坍孔以上位置，甚至将整个钻孔全部回填，暂停一段时间，使回填土沉积密实，水位稳定后，重新钻进，时刻注意不良现象发生。

　　(3) 若回填重钻时，经采取以上方法仍连续、严重坍孔时，依据地质情况，能够用地质钻机钻至坍孔区进行压浆处理，从而防漏堵漏，重新钻进。

　　2 斜孔和弯孔

　　现象现场钻成桩孔，垂直桩不垂直，或发生弯曲等不符合要求。

　　原因

　　一是主观原因，在钻孔前没有对钻机进行严格检验修理.机架安装不正，护简埋不正;二是客观原因.钻孔中间地质有改变.如地层软硬不均匀，或钻机支撑点强度不均匀等，在钻孔过程中钻机摇摆全部可造成上述现象。

　　三、检验方法

　　(1)仪器检测法。即用电子水平仪或检孔器进行孔径合倾斜度检验。

　　(2)工地提议操作法。(图2)，在孔口沿钻孔直径方向设一标尺，标尺上o点合滑轮、钻孔中心线在一条垂线上，测绳一端连接一用钢筋弯制圆球，直径略小于孔径，测绳另一端用刃拉着，将圆球慢慢放入孔中，观察测绳在标尺上读数改变，即可了解孔走向;

　　(3)目测法。经过钻孔和钻孔中心位置关系，判定是否发生弯孔。

　　预防和处理方法：第一，在施工中要严格按施工操作规程办事;第二，对钻机要进行严格险查。安置钻机前要扎实支撑点地基，钻机安平后要严格校对钻孔中心轴线;第三，对地质改变情况要做到心中有数.如缩孔或不规则扩孔关键出现在地层改变处。如发生上述现象，应立即调整进钻速度，泥浆稠度;并应上下扫孔使钻机逐步正位。第四，弯孔较严重时，如用旋转钻机，可提吊起钻机在弯孔处上下反复扫孔，使钻孔垂直。尤其严重时，应回填砂黏土，冲击钻孔应回填砂黏土夹砂卵石或小片石至弯孔以上0.5m，待沉积或用低冲程冲击密实后，再钻进;第五，不得用冲击钻直接修孔，以免卡钻。

　3 护筒变形(失效)

　　原因

　　(1)因为护筒下孔内大面积坍孔，指使地层发生改变，从而使钢护筒下沉并倾斜，失去护筒作用;

　　(2)因为地下障碍物或护筒内外压力差过大，使护筒局部变形、开裂、漏水，失去护筒作用。

　　应对方法

　　(1)对于第一个情况，应将护筒拔除，然后回填重新埋设;

　　(2)对于第二种情况，可依据护筒长短、破坏位置、破坏程度不一样，采取以下方法：

　　a 假如变形部位在钢护筒底部，且长度不大，钢护筒不漏水，则能够让潜水员下水，用水下氧割措施把已变形部位割掉提出;

　　b 假如变形部位在钢护筒上部，且距表土深度在1m以内，钢护筒不漏水，则能够在钢护筒内打米字撑，抽水至变形部位，用千斤顶调整已变形钢护筒;

　　c 假如变形部位在钢护筒中部且漏水，则用千斤顶或卷扬机等其它提升设备，将整个钢护筒提出，查出原因，找四处理措施;

　　d 套筒法。当长钢护筒破损失效后，为了预防护筒范围内孔壁坍塌，或仍为了保持孔内水头高度，依据实际情况，先在旧护筒内或外加套一个孔径或小或更大新护筒，然后再对旧护筒进行处理。

　　4 钻孔漏浆、护筒冒水

　　现象 护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔内外漏泥浆。

　　原因

　　(1)埋设护筒时，回填土扎实不够，埋设太浅，护筒脚漏水;

　　(2)护筒制作不良，接缝不密合或焊缝有砂眼等，造成接缝漏浆;

　　(3)再透水性强砂砾或流沙终，尤其在有地下水流动地层中进行钻进时，过稀泥浆向孔壁外损失很大。

　　应对方法

　　(1)对于上述1、2两种情况，能够用黏土在护筒周围加固。若漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新钻进;

　　(2)对于第三种情况，加稠泥浆或倒入黏土慢慢转动，或回填土掺卵、片石反复冲击护筒壁。

　　注意：应重视漏浆事故，严重漏浆若不加处理，可引发坍孔。

　　5 护筒下沉

　　护筒下沉原因

　　在钻孔过程中，护筒忽然下沉，造成孔内泥浆水头下降，低于施工工艺要求，钻孔无法正常进行。这种情况在水上钻孔施工中常常出现，其关键原因：护筒括打太浅：加上江水局部冲刷，使护筒埋深降低;同时，护筒内土被清除出来，内摩擦力急剧降低，仅靠护简外摩擦力不足以承受护筒自重，从而造成护筒下沉。

　　预防方法和处理措施

　　(1)在插打钢护筒时，尽可能将钢护筒埋得深部分，增加其稳定性和抵御局部冲刷能力。

　　(2)加紧施工进度，缩短施工周期，降低或避免因为冲刷造成影响。

　　(3)假如护筒下沉量较少，能够经过提升泥浆比重和粘度方法，改善泥浆指标后，继续钻孔。

　　6 卡钻

　　原因

　　(1)用冲击钻施工时，出现梅花孔，冲击钻头被狭窄部位卡住;

　　(2)坍孔、落石或工具掉进孔内，卡住钻头;

　　(3)长护筒倾斜，下端为钻头冲击变形，同钻头卡在一起;

　　(4)未立即焊补钻头，钻孔直径逐步减小，而焊补超限，又用高冲程猛击，发生卡钻;

　　(5)伸入孔内不大探头石未被打坏，卡住冲击锥顶或锥脚;

　　(6)下钻太猛，大绳松放太多，钻头碰撞在孔内倾倒，顶住孔壁。

　　应对方法

　　事故发生后，应明确卡钻位置，查明该处地质情况，同时应继续搅拌泥浆，以防沉淀埋钻。再依据实际不一样情况，采取不一样方法;

　　(1)当为梅花孔卡钻时，可松绳落钻然后再提钻，使钻头转一个角度(可用撬棍配合)，有可能顺梅花孔提上来;

　　(2)用小钻头冲击卡钻一边孔壁或钻头，使钻头松动后，再起吊;

　　(3)探准障碍物位置，收紧钻头大绳，可用冲、吸措施，将卡钻处松动后再提出;

　　(4)若地质情况很好(预防坍孔埋钻)，用压缩空气管或高压水管下入孔内，对卡钻处合适冲射一段时间，使卡点松动后再提出;

　　(5)用滑轮组或千斤顶强行提出。(图3)注意：为避免拉断大绳，造成掉钻事故，应另备安全绳(钢丝绳)下入孔内套住钻头;将枕木垛远离孔口，以免压力过大而坍塌。

　　7 掉钻

　　掉钻原因

　　掉钻也是钻孔桩施工中常常出现事故，而且关键发生在钻岩阶段。发生掉钻关键原因是：钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过多;钻进中选择转速不妥使钻杆扭转或弯曲折断;地质坚硬，进尺太快，超负荷引发钻具断裂;卡钻(埋钻)时强扭、操作不妥使钢丝绳或钻杆(钻头)疲惫断裂;钻具之间连接螺拴松动，被剪断，引发掉钻。

　　预防方法

　　(1)开钻前应清除孔内杂物，零星铁件可用电磁铁吸收，较大物件可用抓泥斗打捞。检验全部钻抨、钻具、连接装置，对于那些有损伤和磨损要做上标识，方便立即处理或区分使用。

　　(2)在施工过程中依据地质和钻机设备情况确定合理转速，以防因为使用不妥造成掉钻。太大情况下，只有将护筒接高后，再进行钻孔施工。

　　(3)对于比较坚硬地层，应采取减压、低速钻进，预防扭矩太大，发生掉钻事故。

　　(4)加强施工人员责任心，常常检验钻具、钻扦、连接螺栓、和钢丝等部位.尤其是应力较集中电焊接处要细致检验，发觉问题立即处理。

　　处理方法

　　掉钻后应立即澄清情况，制订切实可行打捞方案。假如钻具被沉淀物或塌孔土石埋住，应首先清孔，使掉入孔中钻具露出来，方便用打捞工具打捞，或潜水员下去打捞。

　　(1)为了激发生掉钻后打捞，能够在轻易发生断裂部位预留一根打捞绳绳头，或在钻头加劲肋上预先焊上打捞钩板。一旦发生掉钻，能够根轻易地用对应打捞钓或绳套等工具进行打捞。

　　(2)对于通常掉钻，能够用打捞工具进行打捞。常见打捞工含有：打捞钩、打捞绳等。具体采取配种工具，要依据钻具情况、断裂部位等相关原因来确定。

　　(3)对于那些无法用打捞工具进行打捞，或用多种打捞工具全部捞不上来坠落物，只有潜水员下水进行打捞了。

　　8 埋钻

　　原因

　　卡钻或掉钻后，因为未能立即处理，时间一长，浮渣或稠度很大泥浆沉积，发生埋钻;卡钻或掉钻后，因为孔壁长时间浸泡而坍孔或在打捞钻头过程中，碰撞孔壁而坍孔，发生埋钻。

　　应对方法

　　(1)若工期较紧，且实际情况也不许可再延迟工期(如汛期来临)，则丢弃钻机，回填桩孔，重新设计桩位;

　　(2)排除沉积或减轻淤埋程度，主动打捞，在通常“换浆法”清淤仍不见效时，能够采取“辅助爆破法”和“射水稀释法”; “辅助爆破法”就是在钻头底部进行小药量松动爆破，同时用提升设备进行起吊一个方法。“射水稀释法”就是在原钻孔周围另钻新孔，至钻机所埋位置用高压喷水，使淤埋钻机土壤达成粥状化，以后，缓慢提升钻机。

　　9 混凝土浇筑事故

　　原因

　　(1)首批混凝土储量不足、导管接头不严或焊缝破裂进水、导管提升过猛或渤深错误引发超提等造成导管进水;

　　(2)导管埋入混凝土太深，导管内外混凝土已初凝使导管和混凝土之间阻力过大;提管过猛将导管拉断造成埋管;

　　(3)混凝土本身原因、机械故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久、或灌注时间连续过长造成最初浇注混凝土已经初凝而引发堵管，混凝土灌注停留时间过长，使凝土和钢筋笼之间因为初凝而枯结起来，底下混凝土向上翻时造成钢筋笼上浮，或因为清孔不根本原因引发断桩;泥浆太稠或混凝土太轻发生错误而造成混凝土标高不够。

　　预防方法

　　灌注水下混凝土是成桩关键工序，灌注过程中要明确分工，亲密配合。统一指挥，做到快速、连续施工，确保灌注质量，预防发生质量事故。

　　(1)导管进水预防。确保混凝土初增量，确保首批混凝土能将导管埋住，定时地经过水密试验检验导管密封性能，发觉问题立即处理;浇注过程中，认真测量导管埋深，杜绝测深错误。

　　(2)埋管、堵管和钢筋笼上浮预防。首先，要加强混凝土施工组织工作，确保混凝土施工连续性，严格控制埋探，通常情况下不要超出6m，另外，能够在浇注漏斗安装一个震动器，当混凝土和易性不太好时，每隔数分钟振一次能够预防堵管。

　　(3)断桩预防，预防导管进水，避免埋管、堵管，提升清孔质量，加强对混凝土质量控制能够降低或避免断桩事故发生。

　　(4)混凝土标高不够预防。加大测量力度，灌注立即结束时，加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土，或用一根竹杆试探一下等方法能够预防这种事故主发生。

　　处理方法

　　(1)导管进水处理。因为首批混凝土储量不足引发导管进水，能够将孔内散落混凝上拌合物用空气吸泥机或抓斗清除出来，然后，重新灌注水下混凝土，因为导管接头不严或导管超拨引发导管进水，能够将原导管或更换导管重新插入混凝土中，用潜水泵或吸泥机将导管内水和泥浆吸出，然后继续灌注。

　　(2)堵管处理。能够用事先安装在浇注漏斗上附着式振动器将混疑上振下去，用吊机吊着导管，在不将导管超拔情况下，上下提动导管。使管内混凝土下去;假如以上方法混凝土仍下不去，只有将导管拔出来，按导管进水处理方法进行处理。

　　(3)埋管处理。开始时，可用导链滑车、千斤顶试拔。假如仍拔不出，当孔径较大时，已浇表层混凝土还未初凝。能够另下一根导管，根据导管进水处理方法进行处理。

　　(4)钢筋笼上浮处理。用重物强行将钢筋笼压下去，将粘结层破坏掉后继续浇注，假如不行，只有将钢筋笼提出来，将孔内已灌混凝土用硕机或吸泥机清除后准备二次灌注。

　　(5)混凝上标高不够处理。能够来用加高护筒方法、经过抽水、除渣，再浇注混凝土。

　　10 断桩

　　原因

　　(1)首批封底混凝土数量不足，导管底口距孔底间距过大，下落混凝土不能有效淹埋导管口，使泥水从底口进入导管形成断桩;

　　(2)混凝土中导管提升过猛或测深不准使导管底口脱离混凝土而引发断桩;

　　(3)因为导管埋入混凝土太深或导管埋设不正被钢筋笼卡住，不能提升而终止混凝土灌注，形成断桩;

　　(4)混凝土灌注中发生严重塌孔事故而形成断桩;

　　(5)机械设备差，因故障修理又无备用设备和手段，造成混凝土初凝，不能继续灌注而断桩

　　(6)忽然停电，又无发电设备而造成灌桩工作停止;

　　(7)严重缺点桩也可作为断桩处理。

　　处理方法

　　(1)在灌注混凝土开始很快出现问题，也就是混凝土灌注方量还比较小时，应快速拔出导管和钢筋骨架，将可吸出混凝土尽可能吸出，如全部吸出，问题处理后重新灌注混凝土，如部分吸出，将剩下已硬化混凝土凿除，在进行灌注混凝土;

　　(2)如灌注中发觉导管进水或其它故障，如有充足时间，在灌注混凝土不初凝情况下，可将导管拔出，修理后采取管底堵塞隔水方法，重新插入导管，去掉底塞恢复灌注或直接将导管插入已灌注混凝土中，并大于2m，将导管内水和表层稀松混凝土吸出后重新灌注;

　　(3)在灌注混凝土中途出现问题 ，如塌孔，设备故障不立即修理又无备用设备、导管，未吸出未凝固混凝土。

　　接桩处理，关键考虑：

　　a 若断桩处距地表或水面不深，且表层至断桩处为结构致密老黏土，则能够直接抽水至断桩处，进行接桩处理;

　　b 若断桩处距离地表不深(依据孔径和施工能力而定)，但地质条件较差，可采取“下沉钢护筒法和”和“旋喷桩法”。

　　“下沉钢护筒法”指将断桩位置下沉至断桩位置以下1.5m处，然后抽干水，在钢护筒内进行人工开挖，清理、凿除石渣和淤泥至断桩表面，进行接桩处理;

　　“下沉钢护筒法”对于断桩位置离地面较浅情况易于操作，不然，可用旋喷桩法进行接桩处理 。

　　“旋喷桩法”指因为受经济条件和施工机具限制，“下沉钢护筒法”无法实施时，在钻孔桩周围进行旋喷桩施工，即利用旋喷水泥桩堵水防渗效果，在断桩周围打一圈相互交联旋喷桩(图4)

　　从而在断桩周围形成一道封闭防渗帷幕，加固孔壁，堵水防渗，然后再进行接桩处理。

　　c 对于表层土质较松散，且断桩处较深，应先用气举法吸出断层表面松散混凝土和泥浆，然后用比钢筋笼直径小20cm钻头钻入断层1m，在浇注混凝土前派潜水员下孔检验，清理断层表面泥浆、沉渣，并沿钢筋笼内边安放4-6根下端封闭直径100mm钢管备用，进行二次封底。灌注混凝土后，做无损检验，若发觉断层处仍有缺点，则能够利用预埋钢管作压浆处理，直至合格;

　　d 若断桩位置较深，且为了根本一次性处理，可将钢筋笼提出或将未灌混凝土部分钢筋笼割除，用冲击钻将混凝土连同全部冲碎清除(钢筋断碎后能够用电磁铁吸除)，然后再重新灌注混凝土。