管道综合项目施工专项方案.doc

1、 编制阐明：
1.1目
本方案是依照美华博大环境工程有限公司设计PTA污水解决项目管廊钢构造及污水配管电子版详细设计图、关于技术原则以及有关施工规范而编制，用于指引本项目钢构造及工艺管道施工。
1.2 合用范畴：
本方案合用于PTA污水解决项目钢构造及工艺管道施工。随着施工蓝图下发，本方案再逐渐完善。
1.3 编制根据
《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）
《钢构造高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》 JGJ82-91
《建筑施工安全检查原则》 JGJ59-99
《建筑安装工程质量检查评估统一原则》GB50300—
《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-
《建筑钢构造焊接规程》 JGJ81-
《焊接材料质量管理规定》JBT3223
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-1997
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998
《化工、石油化工管架、管墩设计规定》 HG/T20670-
《管架原则图》 HG/T21629-1999
《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268-97
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-1998

管廊构造制作、安装施工方案
1.钢构造制作施工工艺
施工准备→钢构造基本验收→材料到货检查验收→材料防腐除锈→垫铁下料加工→柱地板安装→型钢单根预制（涉及节点板﹑加强板﹑钻孔）→需成片组对成片→单根或成片钢构造安装﹑找正→横梁安装→钢构造整体检查→平台板铺设→梯子，栏杆安装→钢构造二次整体检查﹑报验→基本二次灌浆

1.1下料图单
1.1.1按照设计图纸对材料技术规定，对的记录各管廊备料清单，并依照1.1.1材料采购清单对同型号型钢进行长度进行搭配分类，保证材料最佳运用，图单应请总包专业工程师确认后方可展开下料。此工序为材料记录某些，其内容涉及对工程所选用型号、规格确认。
1.1.2检查办法：
用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
1.2放样、号料
1.2.1放样划线时，应清晰标明装配标记、螺孔标注、加强板位置方向、中心线、基准线和检查线，必要时制作样板。
1.2.2注意预留制作，安装时焊接受缩余量；切割余量；安装预留尺寸规定。
1.2.3划线前，材料弯曲和变形应予以矫正。
1.3下料
钢板下料采用半自动切割机下料。型钢采用手把切割，下料前应将切割表面铁锈、污物清除干净，以保持切割件干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物。
1.4.组立、成型
1.4.1依照横向断面宽度≤3000㎜管廊采用成片组对办法，用汽车运送到安装现场，可减少高空作业及加快安装进度。≥3000㎜管廊采用单根柱吊装办法，可减少吊装过程中扭曲变形。
1.4.2钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范畴内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件组装紧密结合，符合质量原则。组立时应有适量工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够精度。
1.4.3预组立构件必要进行检查和拟定与否符合图纸尺寸，以及构件精度规定成型。
1.4.4组立成型时，构件应在自由状态下进行，其构造应符合《施工及验收规范》及关于原则规定。经检查合格后进行编号。
1.5焊接工艺：
焊接型钢底板采用二氧化碳气体保护进行焊接；柱梁连接板加筋板采用手工焊接。柱底板焊接量较大，使用二氧化碳气体保护焊焊接速度快，熔深大，能达到筋板与柱身良好融合，并减少焊接变形。手工电弧焊用在横梁连接板及纵向连接板，选用焊条需采用烘干箱进行烘干。
1.6制孔
1.6.1采用设备：磁力钻
1.6.2质量检查原则，螺栓孔及孔距容许偏差符合《钢构造施工及验收规范》关于规定。
1.7矫正型钢
1.7.1使用设备：火焰调校
1.7.2工艺规定：操作人员掌握火焰温度及烘烤位置，矫正完毕后，应进行自检，容许偏差符合《钢构造施工及验收规范》关于规定。
1.8运送
1.8.1构件编号在装车前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用记号笔标注于构件规定部位，以便安装时辨认。
1.8.2在搬运过程中注意对构件和涂层保护，对易碰撞部位应提供恰当保护。
2.钢构造安装

2.1、基本验收和单根钢柱安装
2.1.1、基本验收后，需对基本螺栓进行清理，螺帽调节究竟板位置（采用水平仪）；
2.1.2、对柱脚地板清理，清除柱底板表面上其他杂物，如毛刺、氧化铁、焊药及油污等；
2.1.3、对框架柱、梁、柱间支撑按图纸进行数量清点，外形尺寸复测，核对；
2.1.4、柱底部上1m中心处（至少三面）划线，打洋冲眼，依照土建提供基准线，将柱三边中心点线对准土建提供纵横中心线；
2.1.5、依照柱中心点线对准土建提供中心线，用螺母调节，调节后拧紧地脚上下螺栓螺母，对于上层柱找垂直度时，可采用吊线锥或经纬仪办法。
2.2立柱、横梁、斜支撑等进行检查，检查内容有：构件外观，厂家焊缝、材质、柱、梁等弯曲度，柱扭转度，柱脚板与柱垂直度、平整度，柱牛腿高度等
2.3、钢构件在构造安装前第一批构件进入现场，先起吊抗风柱，依照就位状况设立缆风绳，构件随进场随吊装，不在现场积压。
2.4、钢梁吊装在柱子复核完毕后进行，钢梁吊装时采用小平衡梁起吊就位安装，以便摘钩和管廊立柱校直。型钢起吊后距柱基准面100mm时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调节校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。
2.5钢构件焊接工作：
在柱间支撑、水平撑、垂直撑定位完毕之后，对整体管廊进行纵向调校，保证纵向立柱在同一轴线，复查横向断面尺寸（1米高位置拉对角线），复测尺寸完毕后对管廊进行点焊，整体固定完毕后，可以展开该部位焊接工作。
2.6高强螺栓施工：
施工工序：
2.6.1质量保证：
u 高强螺栓在施工前必要有材质证明书（质量保证书）必要在使用前做复试。
u 高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。
u 高强螺栓要防潮、防腐蚀。
u 安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或先后）连接板螺孔，使螺栓能自由投入。
u 若连接板螺孔误差较大时应检查分析酌情解决，若属调节螺孔无效或剩余局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。
u 在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。

工艺管道安装方案
1、管道施工工序控制图
施工准备
管道预制加工
焊工培训
管道支吊架制作
材料验收
阀门试压
焊接检查
管道安装
仪表一次点安装
水压实验
竣工验收
管道吹扫
管道热运转
阀门、管道附件安装
系统气密
刷油、保温
检查内容
1施工记录签证
2.管支架安装记录
3.阀门试压记录
4.管道吹扫记录
5.管道系统试压记录
6.管道系统真空实验记录
管道内部清理
焊接工艺评估
方案编制

2、施工前准备
2.1技术准备
2.1.1污水解决布局紧凑，某些装置空间超大，需进行统筹合理安排施工顺序，力求避免影响下道施工工序状况，施工前应按图纸自审、会审、专业审程序进行。
2.1.2编制工艺配管基本要领，组织现场施工人员进行针对性专业技术培训、考核。施工前对班组人员进行详尽技术交底。
2.2施工现场准备
2.2.1应依照施工平面图布置摆放电焊机、工具箱等，电源及电线按规定接通。
2.2.2施工现场消防器材准备齐全，涉及灭火器、消防桶等。
3.材料验收
3.1管道构成件及管道支承件检查
3.1.1管道构成件及管道支承件必要具备制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行原则规定，否则应补所缺项目检查，其指标应符合设计文献规定。
3.1.2管道构成件及管道支承件材质、规格、型号、质量应符合设计文献规定，并应按国家现行原则进行外观检查，不合格者不得使用。详细规定如下：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；不超过壁厚负偏差锈蚀和凹陷；螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计规定或制造原则。
3.2管材检查
3.2.1管道内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、分层、粗糙、拉道、夹渣、气泡等缺陷。
3.2.2对不锈钢管应按炉号、批号抽查数量5%，但不得少于1根，进行钢材成分光谱分析鉴定，应符合关于材料原则规定。
3.3阀门检查
3.3.1输送设计压力不大于1Mpa且设计温度为-29~186℃非可燃流体阀门，无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力实验和密封实验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3.3.2输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道阀门，以及输送设计压力不不大于1Mpa或设计压力不大于等于1Mpa且设计温度不大于-29℃或不不大于186℃非可燃流体、无毒流体管道阀门，应逐个进行壳体压力实验及密封实验。
3.3.3阀门壳体实验压力不得少于公称压力1.5倍，实验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封实验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。严密不合格阀门，需解体检查，并重新实验。
3.3.4试压合格阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写 “阀门试压记录”。
3.4管道附件检查
3.4.1弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等需进行检查，其尺寸偏差应符合现行部颁原则，材质应符合设计规定。
3.4.2法兰密封面平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹某些应完整、无损，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹面槽深度。
3.4.3螺栓及螺母螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓及螺母应配合良好，无构成卡涩现象。
3.5配管材料保管与发放
3.5.1为了加强材料管理，施工材料员必要提前从甲方库房把所用材料领回，必要分类码齐,分规格竖立标志牌集中管理。
3.5.2对于管材及弯头、三通、异径管等各管材色标应齐全。
4.管道预制与组对
4.1管子切割
4.1.1下料前必要按图纸核对钢管材质、规格及材料标记。
4.1.2管子切割原则上采用机械办法加工，碳钢、不锈钢必要时也可采用氧-乙炔焰切割。切割后必要用砂轮将管口及管口周边氧化物及溶渣等清除干净，使之露出金属本色。
4.1.3管子切割后，应及时对切割后剩余管段进行标记移植工作。
4.2管道预制
4.2.1管道预制时，宜按单线图施行。同步依照单线图核对其平面上尺寸、位置，并查看流程图中有无该管线配管特殊规定和注解。
4.2.2管道预制应考虑运送和安装以便，并留有调节活口，预制完毕管段，先将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入，并应及时编号，以防弄错。
4.2.3管道组合件应具备足够钢性，不得产生永久变形。
4.2.4自由管段和封闭管端加工尺寸容许偏差应符合下列规定：
项 目
容许偏差（mm）
自由端
封闭端
长 度
±10
±1.5
法兰面与管子
中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
4.3管道组对
4.3.1焊接接头组对前，应确认坡口加工型式、尺寸，其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。
4.3.2管件组对时，对坡口及其内弯表面进行清理应符合如下表，清理合格后应及时焊接。
4.4组对规定
4.4.1管道对接焊口组相应做到内壁平齐。内壁错边量不适当超过壁厚10%，且不大于2mm。
4.4.2对焊壁厚不同管子、管件时，如果厚度差在外表面不不大于3mm或在内表面不不大于1.5mm时，按规范规定修整较厚管端，修整件和非修整件之间，修整坡度应不大于30°。
4.4.3管道预组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，它们偏差应符合下列规定：
u 每个方向总长偏差为±5mm；
u 间距 偏差有±3mm；
u 管端最大偏差为±10mm。
u 支管与主管横向偏差为± 1.5mm；
u 法兰面相邻螺栓孔应跨中安装，偏差为土1mm；
图 预制管段偏差图
u 法兰端面垂直偏差为：公称通径不大于或等于300mm时为1mm；公称通径不不大于 300mm时为2m

5.管道安装
5.1管道安装以先大管，后小管；先主管，后支管；先下部管，后上中管；有筹划分环节进行。
5.2法兰连接阀门，宜在关闭状态下安装；焊接阀门安装时，阀门应启动；安装易损阀门时，应避免强力对接或受力不均，引起阀门破损。
5.3本系统中阀门大某些口径均很大，安装时须预先布设好支架，避免将阀门重量附加在设备或管道上。
5.4环向焊缝距支吊架边沿其净距＞50mm，直管段两焊缝间距不少于100mm，且不不大于管道公称直径，并不得在焊缝及其边沿处开孔。
5.5法兰、焊口或其她连接件位置，应便于检修，避免紧靠墙体或支吊架。
5.6与设备连接时，在自然状态下，其法兰螺栓均能顺利穿过，避免强力紧固法兰，以避免连接点集中应力产生。
5.7支吊架安装与管道安装应同步进行，无热位移管道其吊吊杆应垂直安装，有热位移管道，吊点应设于管道位移相反方向；导向支架或滑动支架其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移。
5.8管道安装容许偏差
项 目
容许偏差（mm）
坐标
架空
室外
25
标高
室外
±20
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN>100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管外壁或绝热层间距
20
5.9管道上开孔应在管段安装前完毕，当在已安装管道上开孔时，管内因切割而产生异物应清除干净。
5.10管道安装时应检查密封面及密封垫片，不能有影响密封性能划痕、斑点等缺陷。
5.11法兰连接应保持平行，其偏差不不不大于法兰外径1.5/1000且不不不大于2mm，不准用强拧螺栓办法消除歪斜。
5.12金属缠绕垫片一次性安装就位，不准多次拆装。
5.13管子对口时应在距接口中心200mm出测量平直度，当管子公称直径不大于100 mm，其平直度容许偏差1mm；当管子公称直径不不大于100mm，其平直度容许偏差为2mm，但全长容许偏差最大不超过10mm。
5.14管道与设备连接前应将管道内清扫干净，并将管道与设备连接口用暂时盲板隔离，待试压、吹扫合格后换上正式垫片。
5.15管道连接时，不能用强力对口、加偏垫或加层垫等办法来消除接口端面空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5.16安装不锈钢管时，不能用铁质工具敲击。
5.17不锈钢管道与支架之间应加入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm非金属垫片。
5.18管道法兰和设备法兰组对前，必要把密封面清理干净，组装时先把管道法兰减少，使两密封面间距等于垫片厚度，调节法兰相对水平偏差在0.1mm内，同步注意螺栓孔中心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。
5.19与传动设备连接管道安装规定如下:
5.19.1连接机器管道,其固定焊口应远离机器。
5.19.2对不容许承受附加外力机器，管道与机器连接前，应在自由状态下检查法兰平行度和同轴度，容许偏差如下：
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000~6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
5.20管道系统与机泵最后连接时，应在连接轴节上架设百分表检查机器位移。当转速不大于或等于6000r/mm时，其位移值应不大于0.05mm。
5.21管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器接口进行复位检查，其偏差值应当符合设计文献关于规定。
5.22水平安装时，平行臂应与管线坡度相似，两垂直臂应平行。
5.23不锈钢管道坡口两侧各100mm范畴内在施焊前应采用防止焊接飞溅物沾污焊件表面办法（如涂白垩粉，防飞溅剂等）。
6.管道支、吊架制作
6.1管道时应及时固定和调节支、吊架。支、吊架位置应精确，安装应平整牢固，与管子接触硬紧密。
6.2管道安装时不适当使用暂时支、吊架。当使用暂时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后拆除。
6.3如有管线尺寸、管架位置发生变化，应经设计人员批准后方可施工。
6.4支、吊架焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬、烧穿等现象。
7.焊接
7.1焊接工艺及规定
7.1.1本装置所有管道必要氩弧焊打底，电弧焊盖面焊接工艺；焊接法兰里口应采用手工焊办法进行。
7.1.2焊缝点固焊及正式焊接时，不得在坡口外引弧，以免擦伤母材。
7.1.3焊接时应调节好各项工艺参数，各层间应做好清理工作，接头应错开。
7.1.4组对卡具去除应采用砂轮磨削，并将焊疤打磨至与母材平齐。
7.1.5施焊过程中应保证起弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满。管子焊接时，管内不得有穿堂风。
7.2焊接质量检查
7.2.1所有焊缝均应进行外观检查，按三检规定(焊工自检、施工员复检、检查员专检)检查合格后，再进行其他项目检查。
7.2.2管道焊缝射线探伤比例应按设计图纸及有关规范规定进行。
7.2.3对X射线检查不合格焊缝，必要进行扩探：从该焊工所焊同一批焊缝中增拍不合格数二倍，如增拍焊缝又浮现不合格再增拍不合格数二倍，再次检查不合格时，该焊工清退出场。
8.质量保证办法
8.1氩气纯度是影响焊接接头质量重要因素，因而，氩气纯度应达到99.99%，当气瓶压力低于0.5MPa时不适当使用。
8.2严格清理焊件和焊丝。焊接时注意两侧坡口及根部要熔合良好，避免未熔合缺陷产生。
8.3要严格控制层间温度和焊接线能量，选取合理焊接工艺参数，避免焊缝表面产生咬边、焊缝宽窄不一致、击穿不锈钢垫环等缺陷，从而保证焊接接头质量。
8.4搭设好防风办法。
9.管道吹扫试压
9.1准备工作
9.1.1实验范畴内管道安装工程除涂漆、绝热外，以按设计图纸所有完毕，安装质量符合关于规定。
9.1.2管道系统施工完毕，并符合设计规定。
9.1.3支、吊架安装完毕，焊接经检查合格，焊缝及其他应检查部位未经涂漆和保温。
9.1.4实验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表满刻度值为最大测量压力2倍，压力表为2块。
9.1.5按实验规定，管道已经加固。
管道检查确认
水压实验
水冲洗
空气吹扫
气压实验
交 工
准备工作
气密性实验
系统泄漏实验

管道试压、吹扫施工程序图
9.1.6待试管道与无关系统已用盲板或采用其他办法隔开。
9.1.7待试管道安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
9.1.8在系统式压试，各高点应设立排气阀，低点应设立排水阀。
9.1.9实验方案以通过批准，并已进行了技术较底。
9.1.10将不能参加实验系统设备、仪表等要及时隔离，安全阀、止回阀应拆卸，加置暂时盲板并有名显标记和记录。
9.2液压实验
9.2.1液压实验应使用干净水，不锈钢管道水中氯离子含量不得超过25×10(25ppm)。
9.2.2实验前，高处应设立排气阀，注液体时排尽空气。
9.2.3承受内压地上管道及埋地管道实验压力应为设计压力1.5倍，且不得低于0.4MPa。
9.2.4对位差较大管道，应将实验介质静压计入实验压力中。液体管道实验压力应以最高点压力为准，但最低点压力不得超过管道构成件承受力。
9.2.5液压实验应缓慢升压，待达到实验压力后，稳压10min，再将实验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
9.2.6实验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随处排放。
9.3管道压力实验注意事项
9.3.1实验过程中如遇泄漏，应把泄漏处做出明显易辨标记，待所有检查完，标明检查出泄漏处之后，应先停机和降压，使管子相对压力为零时，才可进行缺陷消除，不得带压消除，缺陷消除之后，应重新做实验，直至合格。
9.3.2系统实验合格后，实验介质宜在室外适本地点排放，并注意安全。
9.3.3系统实验合格后，实验用所有暂时盲板应及时拆除，核对记录并填写《管道系统实验记录》。