连续墙施工方案.doc

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中国中铁

中铁七局集团

广州市轨道交通六号线【文化公园站】

地下连续墙施工组织设计

编制： 赵东平
审核： 刘建忠
批准： 赵有歧

中铁七局集团·广州地铁文化公园站项目部

2006年10月25日

【文化公园站】地下连续墙施工组织
一、 编制依据
1、广州市轨道交通六号线【文化公园站】土建工程的有关设计资料。
2、【文化公园站】的工程地质报告。
3、【文化公园站】土建工程有关合同文件
4、广州市轨道交通六号线【文化公园站】的《实施性施工组织设计》。
5、土建工程施工涉及的有效国家建筑工程施工规范、质量技术标准及验收规范。
二、 工程概况
1、车站概况
文化公园站是广州地铁六号线与八号线的换乘站，车站位于镇安路与西堤二马路交叉路的广州市文化公园内，文化公园站六号线呈东西走向，文化公园站八号线呈南北走向。文化公园站六号线起讫里程为YCK8+975.916～YCK9+062.416，车站总长86.5m；文化公园站八号线起讫里程为YCK14+412.270～YCK14+565.770，车站总长153.5m；以及折返线暗挖隧道，起止里程ZCK14+566.270～ZCK14+966.787，总长400.517m。
文化公园站主体结构基坑均采用1000mm厚地下连续墙作为围护结构，地下连续墙标准幅宽4.5～5m，C30水下砼浇筑。文化公园站的六号线墙体平均深度为23m，八号线墙体平均深度为30.8m，地下连续墙采用工字钢接头。文化公园站六号线连续墙体主要进入强风化、中风化及微风化岩层，岩层平均5～6m深；八号线连续墙体主要进入强风化、中风化及微风化岩层，岩层平均10～11m深，连续墙合计约21198.7m3。
文化公园站主体连续墙共132幅。其中六号线49幅，八号线83幅。其中“一”型106幅，“L”型21幅，“Z”型2幅，“U” 型1幅。地下连续墙槽段间采用工字钢板接头连接。
文化公园站折返线区间隧道施工的两个竖井的围护结构采用1000mm厚地连墙，工字钢板接头，C30水下砼浇筑。，左线竖井深约36.07m；右线竖井深约35.3m。竖井基坑采用明挖顺做法开挖，设置钢筋混凝土内支撑框梁，隧道断面范围内临时支撑采用φ600、t＝12的钢管支撑。左线竖井施工完成后兼作活塞风井，右线竖井施工完成后对隧道顶面以上井窝回填。连续墙体主要进入强风化、中风化及微风化岩层，岩层平均10～12m深。
竖井连续墙共26幅。其中左线竖井14幅，左线竖井12幅。其中“一”型18幅，“L”型8幅。其槽段间同样采用工字钢接头连接。
2、工程地质及水文地质
车站场地为珠江三角洲冲击平原地貌，地势低平，地面标高7.60～8.30m。场内建筑物多为1～5层建筑物和公园的娱乐设施等。地下水的基本类型有第四系空隙水、基岩裂隙水，第四系孔隙水主要分布于珠江三角洲平原第四系海陆交互相沙层中，各地含水层的厚度、埋深及富水性差异较大，一般为承压水，水位埋深1～4米，年变幅1～2米。
基岩裂隙水主要分布在白垩系红层和震旦系混合岩的强风化带、中风化带的裂隙中，渗透系数（k）为0.5～1m/d。
工程地质概况——本站位地层从上到下依次为：
<1>人工填土，厚度约4.0m；
<2-1B>淤泥层，厚度约3.0m；
<3-1>陆相冲洪积粉砂约3.0m；
<6>泥质粉砂岩全风化层（局部），厚度约1.2m；
<7>泥质粉砂岩强风化层（六号线平均层厚8.5m；八号线平均层厚7.5m）；
<8>泥质粉砂岩中风化层（六、八号线平均层厚7.0m；其中八号线最大12.5m）；
<9>泥质粉砂岩微风化层（六号线局部存在微风化层；八号线平均层厚7.0m，其中最大13.3m）。
3、工程范围
3.1导墙工程；
3.2连续墙围护结构工程；
3.3泥浆制备、输送及回收；
3.4刷壁、清孔；
3.5工字钢板接头加工及安装；
3.6钢筋笼制作及吊装；
3.7水下砼灌注；
3.8施工环保及文明施工；
4、主要工程数量 表1
序号
工程项目
单位
主要工程量
1
导墙土石方开挖
m3
3500
2
导墙钢筋制安
T
74
3
导墙C25混凝土
m3
766
4
连续墙围护结构土石方
m3
27600
5
连续墙围护结构钢筋
T
4500
6
连续墙围护结构C30砼
m3
26000
7
工字钢接头
T
670

三、 编制原则及工期安排
1、安排原则
1.1根据地质状况及总体施工方案、施工进度及单元槽段完成时间安排，并充分考虑场区环境对施工的影响。
1.2根据成槽施工设备的机械性能和槽段施工的连续性安排。
2、施工安排
2.1施工安排顺序
2.1.1地下连续墙施工组织总体思路：考虑到①2007年9月底，必须完成八号线南端短隧道开挖及其衬砌结构的施工，为八号线盾构始发提供条件。②六号线20个月到2007年12月28日前交付六号线盾构过站工期要求。③ 24个月到2008年4月28六号线车站主体完工。④连续墙成槽机械的选择及适应性等方面的因素。
2.1.2连续墙从六号线和八号线十字交汇处向端进行施工，从中间向两端开始施工，重点先施工六号线以及八号线南端，同时进行八号线其它部位的施工。
2.2施工方案
根据工程及水文地质、工期要求及施工总体安排，该车站主要由成槽机成槽，冲击钻配合作业。拟配备2台成槽机和24台冲击钻进行连续墙成槽施工。对于地层上层的土层采用液压抓斗成槽机；对于地层下层中的岩层或孤石，则有冲击钻冲击成槽。施工时成槽机械以满足最大限度的匹配，充分发挥各自机械效能。
2.3进度安排计划
控制连续墙施工进度的关键环节是连续墙的成槽，而控制连续墙成槽的关键则是连续墙入岩层成槽施工。广州市轨道交通六号线地下连续墙计划从2006年8月25日开始施工，2006年12月25日施工结束，共计120天，八号线地下连续墙计划从2006年8月25日开始施工，2007年3月25日施工结束，共计210天。暗挖隧道的竖井围护，因Ⅲ期用地问题，暂不安排具体施工日期。施工工期安排见表 2。
表2 连续墙围护结构施工工期安排表
槽 段
单元槽段综合工效
累计施工时间
施 工 工 期 安 排
49幅
（六号线）
9.5d
490d
控制成槽的关键是入岩层施工，同时开4个工作面，投入10台冲击钻进行入岩成槽施工。
工期为：441/4=116.4d
83幅
（八号线）
20d
1660d
控制成槽的关键是入岩层施工，同时开8个工作面，投入16台冲击钻进行入岩成槽施工。
工期为：1660/8=207.5d
说明：1、广州市轨道交通六号线地下连续墙施工共分4个工作面进行组织，八号线地下连续墙施工共分8个工作面进行组织，
2、拟投入2台抓斗式成槽机、24台冲击钻机进行连续墙成槽施工。
3、连续墙施工工期受成槽控制，考虑其它因素影响，六号线安排120天完成，八号线安排210天完成。
四、 施工组织机构及施工管理
1、组织机构
文化公园站为广州市地铁建设的重点工程，也是广州市政建设的形象工程，结合施工实际与总体施工组织设计，我部成立以白俊峰为项目经理的强有力的领导班子进行现场组织管理，并挑选地铁施工经验丰富、年富力强、有责任心的人员作为项目施工的骨干力量，统一管理和实施该站土建工程的施工。
2、施工管理
2.1 管理措施
实施项目法施工管理，从技术、计划、合同、质量、安全、文明施工及成本和信息管理上严格按照建立的规章制度进行科学的管理，确保工程一次验收合格率100%，优良率95%以上。
2.2 施工过程职责与组织
连续墙围护结构施工工序多，质量要求高，为了确保质量、加强组织管理及工序技术衔接，施工过程中在落实部门岗位责任制的基础上实行行政领导和主要管理人员工地值班制度和工序技术负责制度。具体安排如下：
施工总负责：白俊峰（项目经理）
技术总负责：李长山（项目总工）、刘建忠（项目副总工）
2.2.1施工现场管理及工序组织协调
施工负责：贾国境（项目副经理）
技术负责：赵东平（施工技术部长）
2.2.2钢筋机具加工制作、吊装
技术负责：张 硕 王 军
施工负责：杨新江
2.2.3连续墙成槽、刷壁及水下砼灌注
技术负责：朱俊涛 安 冲
施工负责：杨新江
2.2.4导墙施工与施工测量
技术负责：陈立伟 王建义
施工负责：白继光
2.2.5成槽清底换浆及泥浆制备
技术负责：朱俊涛 王春荣
施工负责：白继光
2.2.7施工监测与工序报验
技术负责：张 硕 路庆伟
施工过程中，各工序技术负责人负责现场工序的技术指导、技术监督，并及时处理施工中遇到的技术问题，及时反馈信息。质量监察工程师根据质量总目标，进行施工质量检查，使工程能按合同、设计、规范的要求施工；进行隐蔽工程的检查评定。安全负责人负责施工安全检查、安全培训教育、文明施工、环境保护等工作。物资设备部门负责人根据工程进度情况，合理组织原材料的采购、验收和保管；负责各种原材料、机具、设备的合理调配，对工程所用的材料、机电设备的质量和管理负责。
五、地下连续墙施工工艺流程及施工控制要点
1、施工工艺流程
施工工艺流程图见图 1。
2、施工控制要点
2.1施工组织控制要点
2.1.1导墙、测量定位、成槽机成槽、冲击钻成槽、钢筋笼制作（工字钢接头的安装）及吊装、清孔换浆、砼灌注等工序实行分工序技术负责制，每一工序设一名专职技术负责人，各工序分头把关、互相协作，同时每一工序抽调有地下连续墙施工经验的熟练技术工人组建作业班。开工前作好技术交底和技术培训。
2.1.2泥浆设专职技术员负责管理，主要控制泥浆池每天贮存的泥浆数量能满足工地的需要，泥浆性能达到护壁要求。
2.1.3定期及时对成槽机、吊车、冲击钻等设备维修保养，易损部件有备用，不因机械故障而影响开挖。
2.1.4根据水下混凝土等强要求、场地实际情况及进度计划，合理安排好地下连续墙槽段开挖顺序，确保成槽施工的均衡性、连续性。
导墙施工
清孔验收
安装钢筋笼及接头
安装导管
制作钢筋笼及接头
砼运输
商品砼生产
成槽机抓土
成 槽
刷壁清孔
制配泥浆
导管试拼、水密试验
浇筑水下砼
质量检查
测量定位
砼配合比设计
冲击钻冲击
土、砂等地层
岩层

图1 连续墙施工工艺流程图
2.2施工质量控制要点 表3
施工部位
质量控制项目
质量控制要点
地
下
连
续
墙
槽段划分（分幅）
1.导墙检查 2.定位准确、导墙的稳定性 3. 分幅标记 4.设泥浆分隔
泥浆制备
1.选膨润土 2.配合比设计和搅拌 3.泥浆性能试验
成 槽
1.成槽机机就位 2.泥浆性能检测、液面高度 3.成槽机成槽
4.冲击钻就位 5.方锤修孔 6.槽段的深度及槽壁垂直度
清孔换浆
1.清孔 2.测沉碴 3.测泥浆比重 4.含砂率
钢筋笼加工、吊放
1.钢筋合格证 2.钢筋试验单 3.钢筋规格和尺寸 4.预埋件
5.钢筋笼焊接质量 6.钢筋笼加工精度 7.工字钢接头安装 8.吊点设计
下 导 管
1.料斗容量 2.导管接头 3.导管位置 4.隔水栓 5.水密试验
灌注水下砼
1.材料合格证 2.配合比设计单 3.砼坍落度 4.导管提升速度
5.砼面高差及深度 6.浇筑时间、速度 7.留试件
六、 地下连续墙施工方法及技术措施
1、导墙
因为该车站所处地带的地层中有淤泥层，所以为保证导墙在施工过程中不变形、不移位，导墙采用C25钢筋砼结构。在对不良地质情况下的导墙施工采用了加长墙址、增加导墙高度及用灰土换填的方法进行处理。根据地质报告，在砂层较厚的槽段导墙上预埋螺栓，必要时在两侧可用槽钢增加导墙高度，确保成槽穿过砂层的顺利施工。另外每槽段内的导墙在基坑外侧墙体上设一个溢浆孔，避免在灌注水下混凝土时泥浆外溢造成大面积污染。
导墙开挖采用挖掘机，人工配合清底、夯填、整平，侧墙采用组合钢模，Φ48钢管脚手架支撑，间隔1.5m顶部设[10槽钢支撑及底部设80×80木枋支撑。混凝土人工入模，插入式振动棒振捣。在混凝土强度达到设计强度70%时后拆模，并立即加对口撑。施工中还应保证导墙的顶面高程、内外墙间距、垂直度满足设计要求。导墙内侧间距比地下墙设计厚度加宽50mm。
在连续墙成槽过程中导墙起锁口和导向作用，因此它直接关系到连续墙顺利成槽和成槽精度，施工中必须保证以下措施的实现：
（1）严格控制导墙施工精度，确保连续墙轴线误差±10 mm，内墙面垂直度0.3%，内外墙净距允许偏差±10mm，导墙顶面平整度±10mm。
（2）墙背侧回填时对称进行回填，拆模后及时加设对口撑，且支撑仅在槽段开挖时才拆除，确保导墙垂直精度。
（3）用优质粘土回填导墙后背，尤以墙趾最为重要，防止墙趾坍塌。 如无优质粘土来源，可在原状土中掺加7%水泥后，用水泥土回填，导墙后背回填后，灌注导墙面板。
（4）导墙未达设计强度禁止重型设备接近，不准在导墙上进行钢筋笼的制作及吊放。
2、地下连续墙成槽施工
根据文化公园站的水文地质情况，车站围护结构地下连续墙入岩较深，因此成槽拟采用抓斗式成槽机开挖土层、冲击钻开挖岩层的施工方法。
开挖过程中，既要注重对连续墙面槽壁垂直度的控制，同时也要对槽段两侧接头处壁面的垂直度偏差严格控制0.3%以内。
放慢抓斗在砂层地段上下提升速度，以减小抓斗底（顶）泥浆流对槽壁稳定的影响。
挖槽至离设计槽深1m左右时，加密测量槽深频率，严防超挖。
2.1成槽施工方法
2.1.1液压抓斗成槽机成槽施工
对连续墙中的土层及砂层地段，采用DLQ液压抓斗成槽机成槽，并先施工距离已做墙体远的一抓，后施工距离近的一抓，成槽过程中运用成槽机上配备的自动纠偏系统确保槽壁垂直度在1/350以内，并始终保持槽内泥浆面不低于导墙顶面以下0.5m及地下水位1m以上。土方直接由自卸汽车运至临时堆土场。
2.1.2冲击钻成槽施工
连续墙穿过岩层采用CZ-30型冲击钻排孔冲击成槽时，先用Φ1000十字型钻头分序排孔冲击，捞渣筒排渣，冲击完后再用方形的冲锤整修槽段，期间液压成槽机配合冲击钻捞渣。冲孔时，及时调整泥浆指标，严防塌孔。冲击钻冲孔顺序如图2示。
冲击钻入岩成孔时，采用勤松绳，勤掏渣，严格控制松绳长度办法，并随时检查钻头推进和提升钢丝绳之间的连结。施工过程中每进尺0.5-1.0m测量一次钻孔垂直度，并随时纠偏。地层变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过。第三序孔冲完后，用方锤修槽，之后用超声波测壁仪探测孔壁垂直及冲孔间的尖角大小情况，根据测定情况，用方锤反复修孔，直至槽壁垂直度及壁上的石尖角长度在允许范围以内。

图2 冲击钻冲孔顺序图
2.2冲击钻成槽施工技术措施
2.2.1冲击钢丝绳的质量一定要过关，冲击过程中经常检查钢丝绳的磨损情况，当发现钢丝绳断丝数超过总丝数的5%时停止使用该段钢丝绳。
2.2.2冲击锤任何时候都设保护绳及挂钩。保护绳磨损严重时更换，不能麻痹大意。
2.2.3冲孔过程中坚持“勤松绳、少松量”的原则，勤测斜，宁慢勿斜。由于冲击过程测斜频率很大。故采用由相似三角形原理演变的简单测量方法，即通过测量孔口钢丝绳与孔心偏差值查表求孔斜的方法。
2.2.4冲击过程中要勤捞渣，一方面为了加快进尺，另一方面当渣沉积太多时，沉渣会增大冲锤在孔内旋转的阻力易造成偏孔卡锤现象。
2.2.5要经常检查锤头磨损情况，当小于规定值5mm时，必须进行补焊，否则冲成小孔后再次换锤时，易造成卡钻现象。焊锤时注意：选择刚度大、耐磨钢材焊锤，一般可用废汽车板轴、冲击簧、钢轨等，工地用螺纹钢硬度较小，不宜做为主材；补焊后做到锤的四只角在同一水平面上，且四只角距锤心的距离相等；一般一台钻配一个锤，并做好配第二个锤的准备。
2.2.6准确控制松绳长度，避免打空锤。一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起塌孔、扩孔或卡钻等事故。
2.2.7开始钻进基岩时低锤密击或间断冲击，以免偏斜。如发现钻孔偏斜，立刻回填片石至偏孔上部0.3～0.5m，重新钻进。
2.2.8进入基岩后，每钻进100～500mm清孔取一次岩样并妥善保存，以便终孔验证。
2.2.9施工前，冲击簧等易损件要备足，以防措手不及。
2.2.10冲击钻用电、用水量大，工地用电、用水必须保证。
2.2.11冲击时，在槽段内非冲孔部位导墙顶设对口木撑，避免导墙受震动变形。
2.2.12座固定牢靠，在冲击过程中严禁发生移动、倾斜；同时在换锤前后、交接班前后等情况下，对同一冲孔使用同一固定的中心控制线，避免因冲锤位置发生变化，引起卡锤、斜孔、偏孔等现象。
2.2.13在坚硬岩石中冲击时，锤头补焊速度的快慢是影响施工进度的一个主要因素，对此，每一个槽段均设专人三班倒连续焊锤。
2.2.14由于成槽深度较大且地层岩层较厚，因此冲孔过程中可能会出现卡钻、孔斜等情况，对此采取措施如下：
1）卡钻处理：A、用冲击钻副卷筒将捞渣筒或一钢棒吊入孔底，在锤头上来回反复冲击几下，先将锤震松，一般锤卡得较轻时，击几下就可提出。B、直接用外力拔出，冲击钻主卷筒拉力为3T，力量不足，采取I、利用主卷筒钢丝绳组织动滑轮组，增加拉力后拉出。II、在槽口设置一组并联油压千斤顶，通过横担钢梁将拉力传给冲击绳，将锤拉出。C、当锤卡得很紧，难以用外力拔出时，先将锤吊在导墙上，然后用空心扩张器将卡锤部位径孔扩大，之后将锤吊出。D、在卡锤旁边重新开孔，冲击至卡锤位置时，先轻击几次，之后用斜拉的办法将锤拉出。
2）漏浆处理：A、增大泥浆粘度至30～40S。B、泥浆中掺锯末，之后漏浆部位反复上下提锤，使锯末进入槽壁。
3）斜孔处理：用小块石回填至正孔位处，然后谨慎冲击。
2.2.15泥浆污染的处理措施：在导墙上设出浆孔，泥浆可顺利排至排水沟，确保泥浆不从导墙顶溢出。
2.3成槽机成槽施工技术措施
2.3.1成槽前全面检查泥浆是否备足、输送管道是否通畅、成槽机有无工作隐患存在等，以上问题解决后，才正式成槽。
2.3.2成槽过程中，根据地层变化及时调整泥浆指标，随时注意成槽速度、排土量、泥浆补充量之间的对比，及时判断槽内有无坍塌、漏浆现象。
2.3.3成槽时，成槽机垂直于导墙并距导墙至少3m以外停放，为避免成槽机自重产生过大的应力集中现象，成槽机下予铺20mm厚的减压钢垫板。成槽机起重臂倾斜度控制在65o～75 o之间，挖槽过程中起重臂只作回转动作不做俯仰动作。
2.3.4开始6~7m的范围，成槽速度要慢，这一段深度范围尽可能将槽壁垂直度调整到最好。在满足挖槽轴线偏差，保证槽位正确的情况下，适当加快成槽速度。
2.3.5成槽期间每隔5m检查一次泥浆质量，并检查有无漏浆现象存在，以便及时调整泥浆参数和采取相应的补救措施。并牢牢掌握地下水位的变化情况，将地下水对槽壁稳定的影响降低到最小程度。
2.3.6如成槽机停止挖掘时，抓斗不得停留在槽内。成槽过程中，槽段附近不放置可产生过大机械振动的设备。
2.3.7连续墙施工过程中，由于砼绕流给后开槽段的成槽施工带来较大的困难，因此在连续墙施工中，严格按设计做好连续墙接头，在钢筋笼两侧设无纺布等措施防止砼绕流。
3、接头及钢筋笼施工
3.1连续墙接头施工
地下连续墙采用工字型钢板接头形式。接头构造如图3所示。
施工方法如下：
3.1.1槽段清底结束前，将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接，工字钢板长度比槽深短30cm，顶部与连续墙钢筋笼齐平。
图3 工字型钢接头构造示意图
3.1.2事先在钢筋笼端头两侧各绑2m宽的无纺布，钢板接头背侧设泡沫板。钢筋笼与工字钢板用一台50T履带吊配合一台100T履带吊整体吊入。
3.1.3吊入时，钢筋笼与接头工字钢板整体吊入，吊入工作完成后，泡沫板背侧采用钢套箱填充或随着砼的浇筑高度在连续墙底部采用沙袋,上部采用碎石填充。
3.1.4后开槽段开挖结束后，用刷壁器将附着在端头钢板上的泥砂清除干净，使附着在接缝处的土垢尽可能少，从而使连续墙接头部位防水效果和完整性好并下钢筋笼。
3.2钢筋笼制作及安装
3.2.1钢筋笼以单元槽段为单位整体就近加工，加工平台由10号工字钢制作，工字钢顶面高差＜5cm。制作前先将底层分布筋位置用红油漆预先画在工字钢顶面，再铺底层钢筋网，钢筋全部点焊后，设架立筋，之后再铺上层钢筋网。所有钢筋全部采用焊接，以提高钢筋笼的整体刚度。钢筋笼制作后对钢筋笼的钢筋尺寸、直径、配筋间距、预埋件等进行严格检查。钢筋笼的制作允许偏差要求见表4。
3.2.2为了不使钢筋笼在起吊时产生很大的弯曲变形，在施工时由一台50t 履带吊配合一台100t履带吊整体一次吊装，吊点位置事先进行检算进行确定，并在吊点周围2m范围进行加固焊接。确保起吊安全。起吊时其中一钩吊住顶部，一钩吊住中间部位吊起，先使钢筋笼水平离开地面一定尺寸，然后主吊机升高，辅吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面，直至主吊机将钢筋笼垂直吊起，这时由主吊机吊着钢筋笼运输、入槽、就位，用[12槽钢横担于导墙上将钢筋笼吊住，稳定在设计标高位置，之后将钢筋笼与导墙顶的予埋件焊连，防止其上浮。钢筋笼吊装如图4所示。
表4 钢筋笼的制作允许偏差
项目
偏差
检查方法
钢筋笼长度(深度方向)
±50mm

钢尺量，每片钢筋网检查
上、中、下三处
钢筋笼宽度（段长方向）
±20mm
钢筋笼厚度（槽宽方向）
±10mm
主筋间距
±10mm
任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测4点
箍筋间距
±20mm
加强桁架间距
±30mm
3.2.3如果钢筋笼不能顺利插入槽内，重新吊起，查明原因加以解决，如有必要，则在修槽之后再吊放，不得将钢筋笼做自由坠落状强行插入槽内。

图4 钢筋笼吊装图
3.3钢筋笼制作、安装施工技术要点
3.3.1钢筋笼焊接过程中，采用拉对角线的办法控制钢筋笼平面尺寸正确，避
免出现“斜角”现象影响入槽。
3.3.2严格控制架立筋、桁架筋与上下两层钢筋网片的焊接质量。
3.3.3二期槽段钢筋笼宽度要考虑实际槽宽的影响。
3.3.4钢筋笼的制作速度要同成槽的速度保持一致。
3.3.5事先进行吊装设计，对吊索、吊具的强度、吊点位置进行验算。
3.3.6予埋件严格定位，尤其是抗浮压顶梁予埋件位置，严格按照设计坡度精
确计算、定位。
3.3.7钢筋笼的制作完毕后事先注明里侧、外侧；上、下头，并设置好控制钢
筋笼标高的标高控制点。起吊后，在满足钢筋笼位置正确的情况下再缓慢下放。
3.3.8在清孔后立即起吊钢筋笼。
3.3.9钢筋笼吊起后，前后左右均居中后再缓慢下放，最终放到位后要保持前后左右均符合设计保护层厚度要求，特别是伸进接头处的钢筋笼长度符合要求，以确保接头刚度。
4、泥浆制备、输送及回收
采用膨润土泥浆，其各项性能指标经试验合格后才使用。制备泥浆前，根据地层条件进行泥浆配比设计。其性能指标按下表5规定执行。
表5 泥浆性能指标
项次
项目
性能指标
检验方法
1
比重
1.0~1.3
泥浆比重计
2
粘度
18~25s
500ml/700ml漏斗法
3
含砂率
＜5%
含砂量计
4
胶体率
＞95%
重杯法
5
失水量
30ml/min
失水量计
6
泥皮厚度
1~3mm/30min
失水量计
7
静切力
1min
2~3N/m2
静切力计
10min
5~10N/m2
8
稳定性
30g/mm3
稳定性筒
9
PH值
7~9
PH试纸
4.1泥浆制备
4.1.1根据施工进度的安排，综合施工管理、地层 、机械效率等因素，根据施工进度的安排，综合施工管理、地层 、机械效率等因素，根据以往施工经验，泥浆需要有一天的储备量，贮浆池容积为：
32m×5.5m×1m×2槽×1.5=352m3(取400m3)
在车站东侧主体基坑附近连续墙外部设一个400m3的砂浆抹面的砖砌泥浆池，泥浆池分造浆池、新浆池、贮浆池、废浆池，如图5。并在泥浆池附近设置泥浆搅拌机等配套设施。同时，在泥浆池四周均设置围档，以保证施工场地内的文明施工及环保要求。
4.1.2造浆采用自制泥浆喷射搅拌机搅拌，单机造浆工效60m3/h，并配三套泥浆系统。喷射搅拌机构造及泥浆搅拌系统见图6。
4.1.3新浆静置24小时后通过专用泥浆管道送至施工槽段附近，再从管道上设的出浆孔通过接胶管送至槽段内；废浆由罐车弃至指定地点。
4.1.4对“L”、“Z”、“U”型槽段，适当提高泥浆比重，或采用特殊配比来改善泥浆指标性能，以防塌孔。
4.1.5泥浆质量控制的试验项目、取样时间与位置见表6。

图5 泥浆池布置平面图

图6 喷射搅拌机构造及泥浆搅拌系统图
表6 泥浆检验时间、位置及试验项目
序号
泥浆
取样时间和次数
取样位置
试验项目
1
新鲜泥浆
搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次
搅拌机内及新鲜泥浆池内
稳定性、密度、粘度、含砂率、PH值
2
供给到槽内的泥浆
在向槽段内供浆前
优质泥浆池内泥浆送入泵收入口
稳定性、密度、粘度、含砂率、PH值(含盐量)
3
槽段内泥浆
每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次
在槽内泥浆的上部供给泥浆影响之处
同上
在成槽后，钢筋笼放入后，砼浇灌前取样
槽内泥浆的上、中、下三个位置
同上
4
砼置换出泥浆
判断置换泥浆能否使用
开始浇注砼时和砼浇注数m内
向槽内送浆泵吸入口
PH、粘度、密度、含砂率
再生处理
处理前、处理后
再生处理槽
同上
再生调制的泥浆
调制前、调制后
调制前、调制后
同上
4.2泥浆输送
沿基坑周边设置专用泥浆管道（φ100钢管）及水管（送清水清洗管头和回浆泵），管道上每两个槽段设置一个出浆孔。泥浆输送采用专用泥浆管道接胶管送至施工槽段。
4.3泥浆回收
灌注槽段砼时和清孔换浆时所排的泥浆通过胶管送至沉淀池予以回收。
4.4泥浆施工技术要点
4.4.1制备泥浆前，对施工区域内的土性、地下水情况进行认真调查。
4.4.2新浆要充分搅拌并静置24小时，待其充分溶胀后使用。
4.4.3成槽时始终保持维护槽壁稳定所需的泥浆面高度，采用“高液面、低比重”的办法，以降低砼对钢筋握裹力的影响，并促使砼灌注顺利进行。
4.4.4成槽过程中，及时根据地层变化情况对泥浆参数进行检验、调整。不同地层、不同施工范围性能指标按表7规定执行。
表7 不同地层、不同施工范围泥浆性能指标
泥浆性能
新配置
循环泥浆
废弃泥浆
检验
方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
比重(g/cm3)
1.04～1.05
1.06～1.08
<1.10
<1.15
>1.25
>1.35
比重计
粘度(s)
20～24
25～30
<25
<35
＞50
>60
漏斗计
含砂率(%)
<3
<4
<4
<7
>8
>11
洗砂瓶
PH值
8～9
8～9
>8
>8
>14
>14
试纸

5、刷壁及清孔换浆
单元槽段开挖结束之后，先用抓斗对槽底进行清理，再用特制钢丝刷刷壁器刷壁，反复刷数次，直至刷壁器上不粘泥为止，刷完壁后用砂石泵至少分三点定位法进行清孔。为控制槽底沉碴厚度满足设计要求，选用上海金勘岩土勘察设备公司代理的沉碴测定仪，可以相对精确的测定槽底的沉碴厚度。清槽的质量要求为：清底及换浆结束后1小时，测定槽底沉淀物淤积厚度不大于10cm，槽底以上0.2~1m 处的泥浆比重不大于1.3，粘度＜28S，含砂率＜8%。
刷壁器加工时沿侧向钢丝较长一些，这是因槽段接头侧壁的刷壁有一定困难，侧向钢丝刷应较长一些，增大侧向柔性，有利于侧向刷壁质量的保证。
清底施工技术要点：
（1）抓斗清淤结束后，即用刷壁器对接头壁面进行认真清刷，直至最终钢丝刷上基本不沾泥为止。
（2）用砂石泵底部抽吸方式清底，泥砂泵至少分三点定位，确保沉淤厚度＜10cm。如槽底沉砂过多，用气举法清底。
（3）对以砂层和软土为主的地层，清底换浆时间不能过长，一般以不超过2小时为好。
6、水下砼灌筑
6.1对砼的要求
砼的级配除了满足结构强度和抗渗要求外，还要满足水下砼的施工要求，具有良好的和易性和流动性。
砼配比中水泥用量一般大于370kg/m3，粗骨料最大料径不大于30mm，砼拌和物中的含砂率不小于45%。水灰比一般小于0.6，砼入槽塌落度控制在18~22cm，扩散度34~38cm，砼使用外掺剂以减少水灰比和离析现象。砼应掺加缓凝剂，缓凝时间不小于4~6小时。
6.2砼浇筑
钢筋笼安装后浇灌砼前，再测一次槽底沉碴厚度，如不符合要求，利用砼导管进行二次清孔，二次清孔办法如图7所示。

图7 二次清孔图
砼浇灌采用漏斗导管法以两套φ300mm导管对称浇注。导管以丝扣连接并以环状橡胶垫密封，单节长度分2m、1m、0.5m、0.75m、3.5 m，使用前进行水密试验，试压压力0.6~1.0Mpa。导管系统如图8。
起始导管
O型圈
钢缆绳
导管
提升帽
支撑叉
漏斗
螺纹连接管
钢缆连接管

图8 导管系统示意图
在砼浇筑过程中，采取措施确保导管底距槽底距离控制在0.35m左右，初灌砼的导管埋深在0.8m以上，施工中，导管下口插入砼深度控制在2～6m。施工中砼浇筑连续进行，砼面上升速度不小于2m/h，最长允许间隔时间20～30min。在灌筑过程中，采用砼面测定仪每隔30min测量一次砼面上升高度，以此保证槽内砼面的高差不大于30cm，及准确适时拔管。导管法浇注砼如图9所示。

图9 导管法砼浇筑示意图
6.3砼灌注施工技术要点
6.3.1地下墙砼浇筑尽量安排在无大风、雨的天气进行。
6.3.2导管水密性要好，砼灌注过程中绝对不能作横向运动。不能使砼溢出漏斗流进沟槽内，初灌砼导管的埋入深度不小于0.8m，故而漏斗的容量要满足两倍漏斗容量的一次浇筑高度＞0.8m的要求才行。
6.3.3砼的供应速度≮20m3/h，中间间隔不超过30分钟，塌落度控制在18~22cm，缓凝时间4~6小时。
6.3.4灌注时作好砼灌注记录，砼面每上升3~4m，在两导管外和中间取三点用测量砼面高度，按最低面控制导管的提升高度。
6.3.5灌注初始，两管同时灌注，之后轮流灌注。两侧砼面的高差不能大于30cm，否则调换浇入点，务必使砼面水平上升。灌注过程中，经常上下提动砼导管，以利墙体砼密实，导管每次升降高度控制在30cm以内。
6.3.6灌注中严禁砼等杂物跌落槽内，污染泥浆，增加灌注困难。
6.3.7砼导管轻拿轻放，每次灌注前均严格检查拼装垂直度及密封情况，确保砼导管拼装后垂直、水密封性合格。
七、质量保证措施
1、建立健全组织机构
成立以项目经理为组长的质量领导小组，全面负责并领导本项目的质量工作。质量领导小组由以下人员组成：
组 长：白俊峰（项目经理）
副组长：李 鹏、贾国境、李长山、刘建忠
成 员：赵东平、张　硕、朱俊涛、王　军、陈立伟、安　冲、王建义、杨新江、白继光
施工全过程推行ISO9002质量保证标准，并建立质量保证体系，用标准规范进行质量管理和质量保证行为，实行质量终身负责制。 制定并落实所有参加项目的管理、检测、操作人员的质量职责和各项管理制度。
2、施工过程质量控制措施
2.1 文件和资料的控制
所有使用的技术文件，如设计图、变更设计、标准、规范、规程、作业指导书等设专人管理，分门别类建立台账和收发文登记册。指导施工编制的技术文件，如《质量计划》、《施工组织设计》、《安全设计》、《操作规程》、“技术交底书”以及作业指导书等，必须经经理或总工或技术负责人等相应批准权限的人员审批后，才能下发执行，施工中严格按照施工组织进行施工管理与控制。
2.2 物资采购和进货检验的控制
对购进的原材料必须有生产合格证、检验试验单，并进行清点验收。物资部门应通知试验部门对购进的主要材料进行复验，经复验合格方能使用。对不合格的物资要按不合格品的规定进行处理，不准发放不合格物资。 物资部门应对复验合格的主要物资管理并标识。物资发放前要登记物资的流向，如工点、部位、规格、数量、作业班组。领料班组要签字，以便追溯。
2.3 测量控制
施工测量、放线，必须实行测量双检复核制。测量人员要对测量成果认真记录计算，并将司镜、扶尺、吊点、时间、地点、测点等要记录清楚，以便核查，并对主要控制桩进行保护。
2.4 关键工序和特殊工序质量控制措施
关键工序：连续墙成槽、工字钢接头的安装及钢筋吊装施工；
特殊工序：水下砼施工。
2.4.1 关键工序实施要求
编制关键工序工艺实施细则或详细的作业指导书，并有明确的技术要求和质量检查标准，技术人员要做好技术交底并做好记录。实施前要经过经理部总工程师批准。 操作人员和现场管理人员，要严格按实施细则或作业指导书操作。在施工过程中如果发生问题要及时向技术人员反馈，经质检工程师检查处理后方可继续施工。
2.4.2 特殊工序（即水下砼施工）的实施要求
要由熟悉并能熟练掌握本工序的操作人员进行操作，在实施前对这些人员要进行规范、规程、标准、工序工艺、计量、检测等方面进行培训。 水下砼浇注实行旁站制度，由专职质检工程师对施工全过程旁站监督。
3、检测、试验手段及措施
建立科学先进的检测试验手段，落实职责，确保工程质量。
3.1 对原材料检测
3.1.1对所有购进原材料的出厂合格证和说明书进行验查，并登记记录。对有合格证的原材料进行复验。同一批同标号水泥以200T、钢筋以60T为一批进行取样、送检。经复验合格的原材料才能使用。
3.1.2经复验不合格的原材料，书面通知物资部门做出标记，隔离存放，防止误用。
3.2 对钢筋焊接检测
按规定对焊接钢筋取样进行力学试验，以300个接头为一批，及时取样、送检，出具试验报告，并对报告数据负责。
3.3 砼施工检测
3.3.1 商品砼检测
每次浇注砼前，安排专人要进行以下项目的检查，并做好记录。
3.3.1.1.检查配合比单，检查原材料（水泥、外加剂、粗细骨料粒径及含泥量等）是否符合规定要求，如有变化应及时调整砼配合比或禁止拌制。
3.3.1.2检查原材料数量(含外加剂掺量)，每班抽查不少于5次。
3.3.1.3检查坍落度是否符合要求，随机抽样，每班不少于3次。
3.3.1.4检查并监督试件制作的全过程，每1003相同配合比的混凝土，取样一次，检查养护条件以及试验设备