连续墙施工方案.docx

1）、认真阅读施工图纸和工程地质与水文地质报告，充分掌握施工技术要求和施工质量标准；2）、 做好成槽机具设备的整备、进场和劳动组织工作。3）、 做好场地规划布置，平整施工场地，修筑施工道路，建造泥浆制备设施，接通水、电。4）、编制施工技术交底和安全技术交底，并向全体施工人员进行详细的施工技术和安全技术交底。3导墙施工方法3.1、导墙断面导墙断面详见下图导墙断面图图3-1 导墙断面示意图3.2、导墙施工工艺流程测量放线导墙基坑开挖基坑底硬化处理墙体钢筋绑扎墙体立模浇混凝土墙背回填夯实施做顶板钢筋、混凝土拆模后加方木横撑洒水养护 地下连续墙导墙施工工艺流程见图3-2。图3-2 导墙施工工艺流程图3.3导墙施工工艺1）施工准备施工开始前应认真作好以下各项工作： 施工开始前，应认真进行机具设备，劳动组织等各项准备工作。 根据工程测量控制桩点，准确测量出地下连续墙的轴线和导墙样线并及时设置可靠牢固的施工控制桩点。 认真进行场地范围内和周边的地下管线调查工作，并在施工现场对地下管线进行醒目的标识。开挖范围内的管线作好相应的保护措施。 认真编制施工技术交底和安全技术交底,并向全体施工人员进行施工技术交底和安全技术交底。2）导墙基槽开挖 可采用垂直开挖。为防止导墙基槽开挖时损坏不明地下管线，首先采用人工进行探槽开挖，确认无地下管线后,再采用挖掘机开挖，人工配合清底、夯填、整平。 遇有地下管线时，在对地下管线采取保护措施后,进行开挖,在管线外侧1.5m范围内采用人工进行开挖.3）基底处理基槽开挖完成后，及时进行基底夯实和平整，然后在基底上施作厚度为50mm的1:4水泥砂浆垫层防止基槽底遇水软化。4）墙体施工墙体模板采用胶合板，内外模采用10对拉螺栓拉接，水平和竖向钢楞均采用483.5mm钢管，模板支撑采用48螺旋可调钢支撑,每间隔1.0m设上下三层。砼采用人工入模，插入式振动器振捣。5)导墙墙体混凝土达到设计强度的70%时,方可拆除模板,拆模后及时按间距2.0m,设置上下各一道对口撑，上部支撑采用10的槽钢，下部支撑采用8080的方木；且支撑仅在槽段开挖时方可拆除，确保导墙垂直精度。6)导墙未达设计强度禁止重型设备接近，不准在导墙上对堆载。4、泥浆制备与循环1)泥浆的组成采用膨润土、羧甲基纤维素（简称CMC）及纯碱、铁铬木质磺酸钙（简称FCL）等原料配制泥浆。2)泥浆配合比泥浆参考配合比见表4-1。施工配合比由试验确定。表4-1 泥浆参考配合比水膨润土CMC烧 碱110%0.050.10%00.30%3) 泥浆性能指标 泥浆性能指标见表4-2。表4-2 泥浆主要性能指标泥浆性能新配置循环泥浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重(g/m3)1.041.051.061.081.101.251.35比重计粘度(s)202425302560漏斗计含砂率(%)344811洗砂瓶PH值8-98-9881414试纸4)泥浆池布置与结构泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要，结合现场实际情况以及工期要求分期设置的泥浆池。每个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格设置或单独设置。泥浆池平面尺寸依场地条件而定,深度不大于2m。5)泥浆的拌制泥浆采用泥浆拌浆机进行拌制。配料要严格按配合比，准确进行计量和投料顺序进行投料。搅拌要均匀，搅拌时间不少于8min。直接使用时搅拌时间不少于12min。6)泥浆的使用与管理 泥浆拌制好后，送入贮浆池，在贮浆池内静止不小于6h，以使膨润土充分水化、膨胀，确保泥浆质量。泥浆性能指标见表4-2。 新拌制的泥浆密度控制在1.04-1.05;循环中的泥浆控制在1.25-1.30以下;松散地层可适当加大;灌注砼前,泥浆密度控制在1.15-1.20以下。 在施工中，要加强泥浆管理，经常测试泥浆性能和调整泥浆配合比。对新拌制的泥浆要测试除含砂率外的全部项目，成槽过程中，每进尺2-3m或每3h测定一次泥浆密度和粘度，在清槽前后，各测一次密度、粘度和含砂率；在灌注砼前测一次密度。取样位置在槽段底部、中部及上部；失水量、泥皮厚度和pH值，在每个槽段的中部和底部各测一次。发现不合格，及时进行调整。 7) 泥浆回收及再生在成槽过程中,通过循环与砼置换而排出的泥浆,由于膨润土等主要材料的消耗,以及土渣和电解质离子的混入,泥浆质量显著降低,为了节约和减少公害,对泥浆采用通常的重力沉渣法进行处理。经过处理的泥浆，根据检验后的结果，补充相应的材料，进行泥浆再生调制，达到合格的泥浆标准，送入贮浆池待新掺入材料与泥浆完全溶合后再使用。8)泥浆废弃与处置。废弃泥浆采用泥浆输送罐车运送至经相关部门批准的弃置场地5.成槽施工1）成槽施工顺序成槽采用隔槽施工，液压成槽机施工至较坚硬地层时,改用冲击钻机施工,冲孔实行跳孔两期成槽施工方法，圆锤冲孔完成后，利用方形锤进行修整成槽。2）成槽机施工 采用液压抓斗成槽机成槽时，先施工距离已完成墙体远的一端，后施工距离近的一端。成槽机定位时，机械履带应与槽段平行，施工时应确保抓斗中心与槽段中心一致。遇到土质较硬时，应提起抓斗约80cm，冲击数次后再抓土，起斗时应缓慢，在抓斗出泥浆面时应及时回灌泥浆，保证液面不低于导墙顶面300mm。抓出的泥土用汽车运到场区内的临时弃土场集中堆放，按规定的时间运至场外指定的弃土场。3）冲击钻施工连续墙进入砾石、砂岩层采用冲击钻机成槽时，先用冲桩锤分序排孔冲槽，从两边至中间跳跃冲击，边冲边加强返浆，冲好孔后用方锤修整孔壁，使其成为符合设计要求的槽。冲击成孔时，采用勤松绳，勤掏渣，严格控制松绳长度，并随时检查冲锤和提升钢丝绳之间的连结。施工过程中经常观测钢丝绳的位置是否对中，每进尺0.5-1.0m测量一次钻孔垂直度，并随时纠偏。4）终槽验收 检查成槽施工记录。 测量成槽深度。 使用探槽器进行槽段宽度、深度、垂直度的检查。5）清槽槽段验收合格后，及时进行清槽换浆。采用空气吸泥法反循环清槽，吸泥管采用125钢管，通过压入压缩空气至槽底的吸泥装置，将泥砂吸出，同时向槽段内不断输送新鲜泥浆，置换出带渣的泥浆，吸泥管应不断移动位置，确保清槽后槽底沉渣厚度满足要求。孔底停滞一小时后，槽底500mm高度以内的泥浆比重不大于1.15，粘度在18-22S范围内，含砂率小于4%。6）刷壁二期槽段成槽后，在清槽之前，利用特制带钢丝刷的方锤在槽内一期槽段的混凝土端头上下来回清刷，直到钢丝刷干净不带有泥污为止。6、十字板接头地下连续墙基坑开挖深度最深33米，因此对地下连续墙的强度与接头止水效果要求非常高，1200mm及1000mm厚地下连续墙槽段接头采用十字板接头。槽段开挖完毕后，先进行反力箱吊装，反力箱分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底，吊装采用150T履带吊配合350T履带吊进行吊装。反力箱的中心应与设计中心线相吻合，防止混凝土倒灌，上端口与导墙连接处用槽钢扁担搁置，反力箱后侧填土袋，防止接头箱倾斜。十字钢板接头与先施工侧的钢筋笼通过钢板和分布筋焊接成整体，在反力箱安装完毕后进行起吊、沉放。钢筋笼长达61米左右，从长度和安全性考虑，将钢筋笼与十字钢板分成两节制作，分节位置为基坑开挖面以下5米处。采用150T履带吊配合350T履带吊进行吊装。详见图6-1。图6-1 十字钢板接头反力箱施工示意图由于槽段开挖深度超深，使反力箱和十字钢板很难完全紧密结合，为防止在浇灌混凝土的过程中，混凝土砂浆和进入的土体、石子等形成的混合物在反力箱和十字钢板夹缝内结牢；在反力箱起拔后，上部尚未初凝的混凝土砂浆和跌落的石子会在反力箱孔位中混合硬化，影响十字钢板的止水效果，故须进行清除。用带有铲刀的液压抓斗在已施工槽段的反力箱拔出后，立即紧贴十字钢板成槽，附加的铲刀可铲除40m以内十字钢板两仓未硬化的混合附着物，详见图14。图6-2 液压抓斗附加式铲刀工作示意图在槽段成槽结束后，对40m以下十字钢板两仓的较硬附着结牢物，则用底部增设三角铲刀反力箱，并借助锁口管，定位冲击加以清除，详见图15。图6-3反力箱铲刀工作平面和纵剖面示意图在施工相邻槽段地连墙时，采用上述工序进行地连墙槽段开挖、钢筋笼吊装、混凝土浇筑。接头处连接采用浇筑混凝土的方法，具体详见图6-4。图6-4 地连墙接头连接示意图7、锁口管接头800mm厚地下连续墙采用锁口管型式。背后采用泡沫板衬垫保护，并对空隙回填砂土。锁口管直径为所在地连墙厚度，期槽段下放钢筋笼前，用吊车将专用接头管置于槽段的端头，砼浇筑完并达到初凝后，采用液压拔管机起拔接头管。为防止埋管和砼坍塌的事故，接头管吊放时应垂直放至槽底，在通孔接头管底部绑上粗筛网或焊上钢板，防止砼进入管内。接头管应事前清洗并检查，拼接后应能垂直。砼浇筑过程中，每间隔20min左右，用拔管机拔动接头管少许(510cm)，使接头管活动一次。砼浇完后68h，接头管全部拔除。根据经验，采用接头管法浇筑砼时，砼易产生绕流现象，不但浪费，而且给后期槽段的开挖造成很大困难。根据现场施工中的实际情况，若地连墙在浇注混凝土时，发生砼绕流现象，可采用填袋装土的方法防止绕流现象，见图7-1示。图7-1 防绕流施工措施示意图8、 钢筋笼制作和吊装8.1钢筋笼制作1)钢筋笼制作钢筋笼按一个单元槽段,整体一次吊装，在现场制作，加工平台长度比钢筋笼长度每端长300mm。宽度比钢筋笼的宽度每边宽150mm。在平整硬化的地面上，按钢筋笼长度方向,间距1.0m，均匀铺设12号工字钢，工字钢两端用通长18钢筋上下各一道连接成整体,工字钢顶面高差20mm。制作前先将底层分布筋位置，用红油漆预先画在工字钢顶上，再铺底层钢筋网，钢筋全部点焊后，设置架立筋，之后再铺上层钢筋网。纵向受力主筋搭接采用闪光对焊，水平筋搭接采用钢筋全部采用焊接，以提高钢筋笼的整体刚度。钢筋笼制作后对钢筋笼的钢筋尺寸、直径、配筋间距、焊接质量、预埋件、预埋筋、检测管、监测管等进行严格检查。钢筋笼长度在61米左右需采用分节制作，在钢筋加工连接过程中，要注意保证测斜管的十字轨道接顺，防止检测时轨道不能使用。并要保证钢筋笼内的管道焊接后密封，防止浇筑砼时封堵住管道。待钢筋笼加工完毕后，在钢筋笼顶部焊接一根标高控制筋，控制钢筋笼吊装后的标高，保证钢筋笼接驳器与设计标高保持一致。经检查验收合格后，方可进行下道工序。2)钢筋笼制作允许偏差钢筋笼的制作允许偏差见表8-1。表8-1 钢筋笼的制作允许偏差项目偏差检查方法钢筋笼长度50mm钢尺量,每片钢筋网检查上、中、下三处钢筋笼宽度20mm钢筋笼厚度0mm-10mm主筋间距10mm任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测4点分布筋间距20mm3)钢筋笼制作技术要点安装施工技术要点(1)钢筋笼的制作速度同成槽的速度保持一致。(2)事先进行吊装设计，对吊索、吊具的强度、吊点位置进行验算。(3)预埋件严格定位，尤其是接驳器位置和内衬墙予埋连接筋位置。(4)钢筋笼的制作完毕后,应注明里侧、外侧；上端、下端，并设置好控制钢筋笼标高的标高控制点。(5)钢筋笼的制作时，须注意测斜管腰梁预埋筋等预埋件安装。8.2钢筋笼吊装1）钢筋笼吊装方案钢筋笼长都在61m左右，钢筋笼重量相当大。考虑到现场重型道路的地基承载能力，钢筋笼过长刚度削弱等所带来的不利影响，故决定对钢筋笼采用分节吊装，入槽拼装的方式。钢筋笼吊装作业前，应编制详尽的施工方案和进行认真技术交底。钢扁担、起吊索具、吊环及钢筋笼的重心和吊点位置必须进行检算。钢筋笼采用双机递送整体一次吊装的方法。钢筋笼的幅宽和重量均较大，为防止起吊时的水平分力对钢筋笼造成挤压，使钢筋笼产生变车形，采用两幅钢扁担。起吊作业时由1台主吊车和1台副吊配合起吊。主吊车采用350t履带式吊车，副吊车采用150t履带式吊车。其中主吊吊住顶部，副吊吊住中间部位吊起，先使钢筋笼离开地面一定尺寸，然后主吊机升高，辅吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面，直至主吊机将钢筋笼垂直吊起，然后由主吊机将钢筋笼运输、入槽、就位，用工字钢横担于导墙上将钢筋笼吊住，上部钢筋笼吊起精确对接，钢筋笼的钢筋间采用接驳器连接；稳定在设计标高位置，之后将钢筋笼与导墙顶的预埋件焊接，防止其上浮。如果钢筋笼不能顺利插入槽内，应重新吊起，查明原因加以解决，如有必要，则在修槽之后再吊放，严禁将钢筋笼做自由坠落状强行插入基槽。9.水下砼灌筑9.1导管安装根据施工槽段宽度,使用两根300mm钢制导管，对称进行砼浇灌，导管安装间距按设计要求。导管标准管节长度为3m，调节管节长度为1m和1.5m,管端用粗丝扣或法兰螺栓连接并以环状橡胶圈或垫密封，管接头外部要光滑,法兰式接头外设置三角肋板,防止导管上拔挂住钢筋笼。使用前，根据槽段深度，编排管节，在地面按编排的管节长度组装完成后进行水压试验，水压试验压力为0.6Mpa,水压试验合格后，做好管节编号记录，然后拆成2-3节一段备用。导管用吊车吊入槽中连接。导管底离槽底距离控制在0.4m左右。9.2水下混凝土灌注 （1）施工准备 水下混凝土灌注前应认真作好混凝土灌注前的各项准备工作，并与商品混凝土拌和站取得联系，确保混凝土及时、连续的供应混凝土。（2）水下混凝土灌注砼浇灌前，先检测槽底沉碴厚度，如不符合要求，利用导管进行二次清槽。二次清槽方法见图9-1。图9-1 二次清孔示意图图9-2 导管法混凝土灌注示意图混凝土灌注采用吊车或提升架吊住混凝土料斗，通过混凝土料斗提升导管的方法（施工示意见图2）。混凝土上料利用混凝土输送车直接送入料斗灌注，开管采用充气橡胶球塞。初灌混凝土必须保证导管埋深在1m以上。灌注过程中，导管应始终埋入混凝土中24m。最小埋深不得小于1.5m。混凝土浇筑应连续进行，混凝土面上升速度不小于2m/h，最长允许间隔时间2030min。在灌筑过程中，采用江苏省地质勘测工程公司研究的混凝土面测定仪每隔30min测量一次混凝土面上升高度，此仪器利用传感技术和取样技术可比较精确的测量水下混凝土上升面，以此保证槽内混凝土面的高差不大于30cm，保证准确适时拔管。混凝土的质量直接影响到地下连续墙的质量，施工期间除了加强与商品混凝土拌和站的联系与沟通外，应高度重视进场混凝土的质量检验，重点作好每车进场混凝土的外观检查和坍落度的测试。9.3混凝土灌注施工技术要点 地下墙混凝土浇筑尽量安排在无大风、雨的天气进行。 导管水密性要好，混凝土灌注过程中绝对不能作横向运动。不能使混凝土溢出漏斗流进沟槽内，初灌混凝土导管的埋入深度1m，故而漏斗的容量要满足两倍漏斗容量的一次浇筑高度1m的要求才行。 混凝土的供应速度20m3/h，中间间隔不超过30分钟，塌落度控制在18-22cm以内，缓凝时间46小时，首盘混凝土量严格控制，首盘浇筑后导管口埋入混凝土深度不小于2.5m。 灌注时作好混凝土灌注记录，混凝土面每上升34m，在两导管外和中间取三点用测量混凝土面高度，按最低面控制导管的提升高度。 灌注初始，两管同时灌注，之后轮流灌注。两侧混凝土面的高差不能大于30cm，否则调换浇入点，务必使混凝土面水平上升。灌注过程中，经常上下提动混凝土导管，以利墙体混凝土密实，导管每次升降高度控制在30cm以内。 灌注中严禁混凝土等杂物跌落槽内，污染泥浆，降低泥浆性能造成塌孔，增加灌注困难。 混凝土导管轻拿轻放，每次灌注前均严格检查拼装垂直度及密封情况，确保混凝土导管拼装后垂直、水密封性合格。锁口管提拔与砼浇注相结合，砼浇注记录作为提拔锁口管时间的控制依据，根据水下砼凝固速度的规律及施工实践，砼浇注开始后23小时左右开始拔动。以后每隔30分钟提升一次，其幅度不宜大于50100mm，并观察锁口管的下沉，待砼浇注结束后68小时，即砼达到终凝后，将锁口管一次全部拔出并及时清洁和疏通工作。10、墙底压密注浆施工方案在正式注浆之前，要选择有代表性的墙段进行注浆试验，确定合适的注浆参数。在墙体混凝土初凝后（35天），先注少量清水疏通管路，在墙体达到70%强度后再开始注浆，注浆量控制在3 m3 6m3。单幅地下墙沿轴线方向预埋2根注浆管。注浆管采用89mm钢管，其长度超过地下连续墙深度100cm。10.1 注浆设备选用序号名称规格（型号）单位数量1压浆泵SGB10台12拌浆桶1m直径个13比重计个110.2施工流程墙趾注浆加固按一条作业线施工。10.3施工方法(1)工艺流程机械设备就位拌制浆液压浆压浆结束（清洗设备）。(2)施工配合比水泥：水=1：1（为重量比） (3)浆液拌制法先在拌浆桶内放入水，开启拌浆泵，然后放入水泥，充分搅拌后放入储浆桶内。并且每拌一桶均应有记录员做好记录。11 起拔锁口管11.1锁口管起拔采用液压顶拔机，待开始浇注混凝土23h后，用起拔千斤顶进行第一次起拔，但顶升高度不可使管脚脱离插入的槽底土体，以后每2030min提升一次，每次50100mm，直到终凝后全部拔出，起拔锁口管见图10-1液压顶拔机作业示意图。图10-1 液压顶拔机作业示意图2、锁口管采用吊车配合作业，分段拆卸。其时间以开始浇灌混凝土时制作的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，严禁早拔、多拔。锁口管起拔后应及时清洗干净。人员表一作业人员1钻工地下连续墙成槽施工作业402电焊工钢筋笼制作103钢筋工钢筋笼制作204混凝土工混凝土灌注155电工现场施工用电作业与管理36起重工钢筋笼吊装47机械工吊车、挖掘机等机械操作88木工导墙施工模板安装与拆除等129普通工协助施工作业1511合计127主要机具设备配置表序号机具设备名称规格、型号单位数量1液压履带式抓斗槽壁机G40A台22冲击钻机CZ-30台103履带式起重机250T台14履带式起重机150T台15挖掘机PC200台26套丝机台47场内运输车台18调直机台19对焊机UN-100台110电焊机BX5台1611钢筋切断机GQ40A台212钢筋弯曲机GJT-40台113制浆机ZJ-200台214泥浆泵BW-150台415泥浆泵2PNL台516插入式震动器ZN50台417钢导管DN300（长63m）组618钢制料斗1m 个4工期：1、竖井：82天第一段：32第二段：30第三段：28