地下连续墙施工方案样本.doc

地下连续墙施工方案
1.施工工艺流程
地下连续墙施工工艺流程详见下图：
废浆池
泥浆制备(新浆池)
循环池
沉淀池
筑导墙
成槽
清槽及清刷接头
吊放钢筋笼
浇灌架就位插入导管
浇灌水下砼
解决邻槽绕流的混凝土

泥浆排放放

地下连续墙施工工艺流程图

地下连续墙施工方法示意图
序 号
图 示
说 明
1

准备开挖的地下连续墙导槽
2

采用抓斗机挖泥，岩层部分采用圆形和方形冲桩机进行石方段成槽
3

吊放钢筋笼
4

灌注水下混凝土
5

已竣工的槽段

2.导墙施工
2.1探槽施工
由于连续墙范围内管线复杂，为了保证地连施工不会对既有管线导致损坏，在导墙施工前，先进行对地下管线挖探工作。探槽采用人工配合机械开挖。一方面用炮机将路面砼及水稳层破除后，再由人工进行开挖，导墙宽1.0m，深1.5m。
2.2导墙设计
根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构，如下图所示：
导墙施工剖面示意图
导墙虽然只是临时结构，但对连续墙施工的意义重大，是整个围护结构施工中重要环节之一，它的重要作用是：
⑴ 拟定连续墙平面位置，控制地下连续墙的施工精度。
⑵ 为控制成槽深度、检测垂直度、定位钢筋笼提供基准面个工作平台。
⑶ 由于地表层受地面荷载影响，容易塌陷，因此导墙还起到挡土作用。
导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。如下图所示两种拐角：

导墙拐角示意图
2.3导墙施工
其施工顺序如下：
平整场地
测量定位
挖 槽
绑扎钢筋
浇 灌 砼
支立模板
拆 模
设横支撑

⑴ 测量放样
依据设计图纸及施工经验进行导墙中线的精拟定位放样。测量放样实行双检制，严格按测量规范、业主、监理规定的各项规定执行。
⑵ 土方开挖
导墙开挖采用PC-200挖掘机，人工配合清底、夯填、整平。挖掘机沿开挖边线放坡开挖，开挖至设计标高以上20cm停止，由人工刷坡清底到设计标高，夯实侧墙位置后浇筑垫层混凝土。导墙沟槽土方开挖时应设临时排水系统，防止槽坑积水，导致基坑坍塌。

导墙土方开挖断面
⑶ 模板及支撑
侧墙采用组合钢模，Φ48钢管脚手架支撑及木枋支撑。侧墙模板要合缝紧密且无错台，保证施工精度控制。侧墙外部支撑体系要结实牢固，以防在灌注混凝土时出现胀模、跑模现象。如下图所示。

模型及支撑示意图
⑷ 混凝土施工
混凝土采用C20商品混凝土，人工入模，浇注混凝土时要对称分层浇注，插入式振动棒振捣密实。在砼强度达成70%时拆模，并立即在顶部、底部各加设一道水平间距2.0m的80mm×80mm枋对口支撑并向导墙沟内回填土方，以防导墙壁产生位移，保证内外墙间距、垂直度满足设计规定。
⑸ 墙后回填及导墙面施工
混凝土达成设计强度后，即可进行导墙的后背填土施工。填土时要采用优质粘土对称、分层回填夯实，夯填时两侧对称均匀回填，分层厚度不大于30cm，可采用强夯方式进行夯实。回填达成导墙板面高度后施工面板钢筋混凝土。如图4-8所示。

导墙后背回填示意图
2.4导墙施工的技术规定
⑴ 导墙沟槽土方开挖设临时排水系统，防止槽坑内积水。
⑵ 导墙达成设计强度以前严禁重型机械在附近行走、停置或作业，以防导墙变形。
⑶ 若导墙被破坏或变形，应拆除，并用优质土（或掺入适量水泥、石灰）回填坑底并夯实，重新浇筑导墙。
⑷ 导墙施工质量标准见下表：
导墙施工质量标准表
序号
项目
单位
质量标准
1
导墙中轴线偏差
mm
±10
2
内外导墙间距
mm
±10
3
导墙内壁面垂直度
%
0.5
4
导墙内墙面平整度
mm
3
5
导墙顶面平整度
mm
5
2.5导墙施工注意事项
⑴ 在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。
⑵ 现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接。并且导墙施工接头应与地下连续墙接头位置错开大于80cm。
⑶ 导墙是连续墙成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内墙面的垂直度。
⑷ 导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。
⑸ 导墙混凝土自然养护到设计强度时，方可进行成槽作业。在此之前严禁车辆和起重机等重型机械靠近导墙。
⑹ 必须特别注意导墙的净空尺寸，严防混凝土浇筑时胀模导致槽宽减小，进而妨碍成槽机成槽。
⑺ 墙背侧回填时对称进行回填，拆模后及时加设对口撑，且支撑仅在槽段开挖时才拆除，保证导墙垂直精度。
⑻ 回填导墙后背，采用机械或人工夯实，特别以墙趾最为重要，防止墙趾坍塌。
3.泥浆制备与管理
泥浆重要是在地连墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地连墙的质量与安全。泥浆需经24小时熟化，其各种技术指标合格后方可使用。混凝土浇灌时回收泥浆需经沉淀，调配合格后方可使用，对顶部3.0～4.0m被污染泥浆应坚决废弃，以免泥浆交叉污染。根据本工程的场地条件和工期安排，现场需要准备8个泥浆池。
3.1泥浆配合比
根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，每立方米泥浆配合比如下：
膨润土：70Kg，纯碱：1.8Kg，水：1000Kg，CMC：0.8Kg。上述配合比在施工中根据实验槽段及实际情况再适当调整。
制备泥浆的性能指标如下：
泥浆性能指标表
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检查方法
比重(g/cm3)
1.06～1.08
＜1.15
＞1.35
比重法
粘度(s)
25～30
＜35
＞60
漏斗法
含砂率(%)
＜4
＜7
＞11
洗砂瓶
PH值
8～9
＞8
＞14
PH试纸
3.2泥浆制备
泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。制浆顺序为：
水
膨润土
CMC
纯碱

泥浆制备顺序图
具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟后，再加入CMC溶液。搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充足水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。
3.3泥浆循环
⑴ 在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。
⑵ 入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理解决后，返回循环池。如下图：

浆循环系统示意图
⑶ 砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。
3.4泥浆质量管理
⑴ 泥浆制作所用原料符合技术性能规定，制备时符合制备的配合比。
⑵ 泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。
⑶ 混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，废弃的泥浆和残渣不得随意排放，按广州市余泥渣土排放管理规定执行。刚挖出的淤泥、淤泥质粘土及石碴采用堆放于场内堆土场，放置一、二天流干水分后，充足运用车流量小时，用普通自卸汽车弃土至指定弃土场，针对废浆，采用封闭罐车外运弃碴。
泥浆调整、再生及废弃标准见下表：
泥浆调整、再生及废弃标准
泥浆的实验项目
需要调整
调整后可使用
废弃泥浆
密度
1.13以上
1.1以下
1.15以上
含砂率
8%以上
6%以下
10%以上
粘度
35
24～35
40
失水量
25以上
25以下
35以上
泥皮厚度
3.5以上
3.0以下
4.0以上
pH值
10.75以上
8～10.5
7.0以下或11.0以上
注：表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。
⑷ 泥浆检测频率附表：
泥浆检查时间、位置及实验项目
序号
泥浆
取样时间和次数
取样位置
实验项目
1
新鲜泥浆
搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次
搅拌机内及新鲜泥浆池内
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值
2
供应到槽内的泥浆
在向槽段内供浆前
优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、(含盐量)
3
槽段内泥浆
每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次
在槽内泥浆的上部受供应泥浆影响之处
同上
在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样
槽内泥浆的上、中、下三个位置
同上
4
混凝土置换出泥浆
换泥浆能否使用
开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内
向槽内送浆泵吸入口
pH值、粘度、密度、含砂率
再生解决
解决前、解决后
再生解决槽
同上
再生调制的泥浆
调制前、调制后
调制前、调制后
同上
4. 成槽施工
4.1成槽机械的选择
成槽工序是地下连续墙施工关键工序之一，既控制工期又影响质量，根据地质情况及结合我司以往施工经验，采用“抓斗挖泥、冲孔成槽”施工的工艺。对于强风化岩层以上的土层，采用2台日本7080GS抓斗机挖泥；对于强风化岩层以下的岩层，则采用12台冲孔桩机冲孔成槽。槽段开挖时制备优质膨润土制作泥浆护壁。为保证施工工期，连续
墙施工分2批次进行跳槽施工，即先施工1、3、5、7......号槽段，后施工2、4、6、8......号槽段。基坑范围内配置8个泥浆池，泥浆经沉淀后再转运出场。
4.2成槽实验
根据本工程地质条件，选择标准幅为5m作为成槽工艺实验槽段。根据施工方案设计，地下连续墙施工前先进行实验槽段的施工，以核对地质资料，检查所选用的设备、施工工艺及技术措施的合理性，取得造孔成槽、泥浆护壁等第一手资料。
4.3成槽施工
⑴ 槽段放样
根据设计图纸和业主提供的测量控制桩点布设测量控制网点，进行连续墙放样测量，在导墙上精确划出分段标记线。
⑵ 槽段开挖
① “抓斗挖泥、冲孔成槽”工艺：所有采用抓斗先挖岩层上部泥土，进入岩层后冲孔桩机进行成槽施工，先以槽宽为直径先用圆锤冲击冲孔，后施工副孔，最后采用方锤修平槽壁成槽。开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。见下图：

冲孔成槽示意图
② 通过卷扬机悬吊冲锤的冲击力把硬质或岩层破碎成孔，泥渣部分挤入孔壁，大部分采用泥浆循环的方法掏出。操作时，要先在孔口埋设护筒，然后冲孔机就位，使冲锤中心对准护筒中心，开始应低锤密击，锤高0.4~0.6m，并及时加片石、砂砾（或石子）和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3~4米后，才可加快速度，将锤提高至1.5~2.0m以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。当在粘土层中冲击时，应采用中小冲程（0.5~1.0m）冲孔，并补充稀泥浆或清水，避免糊粘；如地下水位低，要加水补充，发现漏水及时补充，并应保持孔内水位高于地下水位1.5m左右，以防坍孔；遇岩层表面不平或倾斜，应抛入20~30cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击使成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比重可降到1.2左右，以减少粘锤阻力，但又不能过低，避免岩渣浮不上来，掏渣困难。土层不好时宜提高泥浆比重，必要时加小片石和粘土块或稀泥浆，经常洹钻头上泥块抛粘土块，勤冲勤掏渣，加大冲击能量，勤掏渣，反复冲击，加粘土块及片石。
③ 在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙中，大部分清除出外。在开孔阶段，尽量使石渣挤密孔壁而不掏渣，但冲至4~5米深度以后，则要开始掏渣，大约每台班掏一次，每次约4~5桶，要及时加水保持孔内水位的高度以防坍孔。每次掏完石渣后，即向孔内加护壁泥浆，恢复泥浆正常浓度，这样反复进行冲孔、掏渣，直至规定深度。每次掏渣，用塑料袋装渣的样品，并注明掏渣桩号、时间、桩长度范围。
④ 冲击方法优点是：设备简朴，操作方便，适应范围较广，对于有孤石的砂卵石层、坚硬土层、岩层等均有效，以流砂层亦能克服，并且孔壁楞较坚实，避免坍方。
⑤ 冲孔时工人计划：每台机5人，两位机手，三位杂工，冲孔机24小时工作。每段连续墙冲孔计划7天完毕。
⑥ 由于场地东、北部紧邻已建地铁8号线万胜围站，对于受地铁影响部分槽段，为避免对地铁导致影响，入岩阶段采用双轮铣成槽机下挖成槽。
⑶ 槽段质量检查
槽段开挖结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后可进行清槽换浆。槽段开挖质量标准见下表：
槽段开挖质量标准表
序号
项目
单 位
质量标准
备注
1
槽壁垂直度
%
≯0.5

2
槽深
mm
0～+200
同一槽段深度一致
3
槽宽
mm
0～+50

4
槽段中心线偏差
mm
±50

4.4清底换浆
① 在成槽过程中清渣，用泥浆循环法，将输浆管通向孔底泵进新泥浆，使已冲开的泥渣上浮。
② 在成槽过程中，对于含砂率大，沉渣厚的槽孔需采用空气吸泥法进行清底，从用4寸管从管下压入6-8Mpa空气向槽底的吸泥装置，泥砂吸上，并同时补充新鲜泥浆，保持所规定泥浆液面标高的相对稳定和槽壁稳定。
③ 成槽以后，用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，在灌注砼前，运用导管采用泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底500mm处的泥浆比重应小于1.15，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。
④ 槽段接头清刷：用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。刷壁器形式见下图：

刷壁器示意图
4.5成孔时施工注意事项
① 应控制钢丝绳放松量，勤放小放，勤松绳（指次数），小松绳（指长度），防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过小则不能有效冲击，形成“打空锤”，损坏冲击机具。用卷扬机施工时，应钢丝绳上作记号控制冲程。冲击钻头到底后要及时收绳提起冲击钻头，防止钢丝绳缠卷筒。应经常检查钢丝绳磨损情况、卡扣松紧限度、转向装置是否灵活，以免忽然掉钻。
② 必须保证泥浆补给，保持孔内浆面稳定，护筒埋设较浅或表土层土质较差者，护筒内泥浆压头不宜过大。
③ 一般不宜多用高冲程，以免扰动孔壁而引起坍孔、扩孔或卡钻事故。
④ 每次掏渣后或因其他因素停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。
⑤ 冲击钻头磨损较快，应经常检修补焊。
⑥ 在粘土层中钻进应注意：可运用粘土自然造浆的特点，向孔内送入清水，通过钻头冲捣形成泥浆，可选用十字小刃角形的中小钻头钻进；控制每次进尺不大于0.6~1.0m；在粘性很大的粘土层中钻进时，可边冲边向孔内投入适量的碎石或粗砂；当孔内泥浆粘度过大、相对密度过高时，在掏渣的同时，向孔内泵入清水。
⑦ 在砂砾石层钻进应注意：使用粘度较高、相对密度适中的泥浆；保持孔内有足够的水头高度；视孔壁稳定情况边冲边向孔内投入粘土，使粘土挤入孔壁，增长孔壁的胶结性；用掏渣筒掏渣时，要控制每次掏渣时间和掏渣量。
⑧ 在弧石、漂石层钻进应注意：宜选用带侧刃脚一字形冲击钻头，钻头重量要大，冲程要高；冲击钻进时可适时向孔内投入粘土，增长孔壁的胶结性，减少漏失量，保持孔内水头高度，不断向孔内补充泥浆，防止因漏水过量而坍孔，在大漂石层钻进时，要注意控制冲程和钢丝绳的松紧，防止孔斜；遇弧石时可抛填硬度相近的片石或卵石，用高冲程冲击，或高低冲程交替冲击，将大弧石击碎挤入孔壁。
⑨ 掏渣应遵守以下规定：掏渣筒直径为桩孔直径的50%~70%；开孔阶段，孔深局限性3~4米时，不宜掏渣，应尽量便钻渣挤入孔壁；每钻进0.5~1.0m应掏渣一次，分次掏渣，4~6筒为宜。当在卵石、漂石层时尺小于5cm，在松散地层进尺小于15cm时，应及时掏渣，减少钻头的反复破碎现象；每次掏渣后，应及时向孔内补充泥浆或粘土，保持孔内水位高于地下水位1.5~2.0m。
5.钢筋笼制作与安装
钢筋笼采用整体制作，1台50吨汽车吊配合1台100吨履带吊车进行“抬吊法”入槽，缩短工序时间。
5.1钢筋笼制作
⑴ 钢筋笼加工平台设立在钢筋加工场内，平台采用10*10槽钢焊接，具有足够的刚度和稳定性，并保持水平，见下图：

钢筋制作台示意图

⑵ 钢筋加工符合设计图纸和施工规范规定，钢筋连接方式采用直螺纹连接与焊接两种，φ25以上钢筋采用直螺纹连接，φ25以下钢筋采用闪光对焊进行连接。钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件(同时焊接中间预埋件定位水平筋)及保护垫块。
⑶ 除图纸设计纵向桁架外，还应增设水平桁架(每隔3米设立一道)，并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。对“┐”型、“Z”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋，并用铁丝绑牢，入槽时打掉。
⑷ 钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置(对影响导管下放的预埋筋、预埋件等适当挪动位置)，钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板，作成“┛ ┗ ”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强，主筋保护层迎土面7cm，背土面5cm。
⑸ 由于预埋筋位置规定精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，拟定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。
⑹ 钢筋笼制作偏差符合下表规定：
地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差
项 目
允许误差(mm)
主筋间距
±10
箍筋间距
±20
笼厚度(槽宽方向)
±10
笼宽度(段长方向)
±20
笼长度(深度方向)
±50
加强桁架间距
±30
5.2钢筋笼吊装与下槽
⑴ 钢筋笼吊运与下槽采用一台50T汽车吊配合一台100T履带式吊车吊运，100T吊为主吊，50T为副吊。钢筋笼用两台吊车从加工场整体抬运至地连墙施工平台，抬运时钢筋笼处在水平状态，重要负荷由副吊承担。钢筋笼采用四点法起吊(见下图4-14，图4-15)
⑵ 起吊程序是：用两台吊车水平抬起，主吊有6个吊点，渐渐升起钢筋笼顶部，副吊渐渐下放，其6个吊点用对称的三组动滑轮保持平衡，如此，钢筋笼负荷逐渐由副吊转移至主吊，最后完毕空中翻立。
⑶ 钢筋笼完全垂直后，拆除副吊所有吊索及吊具，然后对准槽位，缓慢放入槽中。
⑷ 钢筋笼吊放注意事项
① 钢笼吊筋焊接方位是否对的，因钢筋笼网片靠基坑侧配筋比另一侧偏大，不然在起吊后下放，钢筋笼容易变形且徒留安全隐患。
② 钢筋笼起吊用的钢丝绳是否起毛、卡环丝口是否滑丝及是否旋如3/4、滑轮是否松脱打滑等，且工地必需备用2套完好的起吊设备。
③ 在吊放钢筋时，始终保持一台吊车受力，并密切注意槽内变化，如发现塌槽情况发生，立即使用两台吊车配合吊起钢筋笼，待重新清槽解决后再下放钢筋笼，必要时需对槽段进行回填重新成槽。
④ 钢筋笼在下放时，要保持垂直下放精度，避免钢筋笼下放破坏槽壁引起坍槽。

钢筋笼吊装示意图

处钢筋笼吊运示意图
6. 接头施工
本工程槽段间接头采用工字钢刚性接头进行联接，对工字钢内的间隙用沙包回填。为防止砼绕流及方便下一个槽段施工，每填筑10米沙包用特制重锤压实，防止绕流砼与工字钢结合。
7. 砼灌注
⑴ 浇注水下混凝土
浇注水下混凝土是连续墙施工控制质量的一道关键工序，为保证槽壁的完好性，在清槽后尽快下完钢筋笼并开始灌筑混凝土。地下连续墙混凝土按水下混凝土的规定配制以及浇注。浇注混凝土前须清孔，置换泥浆和清除沉渣，并应将接缝面的泥土杂物清刷干净。
⑵ 水下混凝土性能
设计墙体混凝土强度等级为C30。根据设计图纸的规定，水下混凝土标号在设计的基础上提高一个等级即C35。采用商品混凝土入孔时混凝土的坍落度控制在20±2cm。
⑶ 导管的构造和使用：
采用直升导管法，每槽配2根导管，采用直径260mm，壁厚4mm无缝钢管自制，管节间采用法兰盘接头，并加焊三角形加劲板避免提高导管时法兰盘挂在钢筋笼上。标准管节长度为3m，并配备若干1.5m、1m及0.5m长的管节。导管按所需长度拼接，底管长度为4m长的管节。导管使用前进行试拼试压，试压压力为0.6～1.0Mpa。导管间间距采用3米，并且导管应尽量靠近接头。
⑷ 导管法灌注水下混凝土
地下连续墙墙身混凝土采用导管法灌注水下混凝土，根据本工程地下连续墙的分幅情况，所有墙幅均采用两根导管进行灌混凝土。导管由灌注架提高，地下连续墙灌注方法见下图：

地下连续墙灌注方法示意图
⑸ 水下混凝土灌注施工技术措施：
① 导管间间距采用3米，不宜大于3.5米，并且导管应尽量靠近接头；钢筋笼和导管就位后，报请监理验收，合格后及时灌注水下混凝土。
② 每次混凝土浇筑时，在机口和槽口分别检查混凝土的施工性能指标：塌落度、扩散度和1.5h后的塌落度等不合格的不入仓。
③ 开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离以顺利排出隔水栓为宜，约为0.3～0.5m。
④ 浇筑开浇为压球法，由总容量为16.0m3两个搅拌车同时供料，可保证导管初次埋深超过1.0m。因混凝土供应强度高，混凝土面上升速度大于10m/h，故导管埋深最大为6m左右，最少为2m。
⑤ 混凝土灌注的上升速度按不小于2m/h控制，每槽段灌注时间控制在4h以内。 随着混凝土灌注面的上升，适时提高和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持在2～4m，不大于6m并不小于2m。
⑥ 水下混凝土的灌注连续进行，不得中断。间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。
⑦ 同一槽段两根导管混凝土灌注面均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差控制在0.3m以内。
⑧ 在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注登记表。
⑨ 在混凝土顶面存在一层浮浆层，需要凿去，因此混凝土需要超浇40-60cm，以使在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上部分用风镐凿去。
⑩ 地连墙竣工后，运用预埋灌浆管对混凝土质量进行超声波检测。
8.地下连续墙施工技术措施
8.1连续墙的成孔和清孔应符合的规定
⑴ 导墙中心与槽段中心的偏差不得超过规范的规定，保证成槽位置的准确。
⑵ 制作护壁和排碴用的泥浆：循环泥浆比重应控制在1.1~1.3；施工过程中应经常测定泥浆比重和粘度。
⑶ 成槽的垂直度：施工时要经常检查抓斗的垂直度，并随时调整，特别是地面至地下10m左右的初始挖槽精度，对以后的整个槽壁精度影响很大，必须慢速均匀掘进，保证成槽垂直度满足规定。
8.2防止槽壁坍塌的措施
成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：
⑴ 减轻地表荷载，槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。
⑵ 控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。
⑶ 强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。
⑷ 缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。
⑸ 对于“Z”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆解决。
⑹ 当挖槽出现坍塌迹象时，迅速补浆以提高泥浆液面和回填黄泥，待所填的回填土稳定后再重新开挖。
8.3塌槽的解决措施
在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外(离槽壁1m处)进行注浆解决，待密实后再进行挖槽。
8.4槽孔倾斜
当碰到较大的块石或孤石时会导致斜孔；在有倾斜度的软硬地层交界岩面倾斜处。斜孔现象在连续墙成槽中经常碰到，当前一槽段斜孔时不进行修正，在下放钢筋笼时将很难就位，还会引起下一槽段的施工困难，出现此问题时必须进行修正。
解决办法是填充优质的粘土块和石块，将斜孔部分填平，用液压抓斗慢抓或选用冲锤，低锤密击，往复扫孔纠正。
8.5钢筋网的制作、安装措施
⑴ 钢筋网的制作应符合：主筋的焊接接头应错开；钢筋网的主筋净保护层不宜小于70（50）mm；
⑵ 钢筋网的安装：钢筋网外侧需设立定位钢板，以保证钢筋保护层的厚度；钢筋网下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。钢筋网安装完毕时，应会同设计单位和监理人员进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下混凝土。
9.连续墙槽段间的接头解决
地下连续墙槽段间接头拟采用“工字钢”接头形式，这种接头具有加强槽段间整体性及传递剪力、减小渗漏、施工简朴的特点。为保证钢筋笼定位准确及便于第二批槽段修整端孔时准确对位，工字钢需延长至导墙内或采用其它连接措施。工字钢接头的设立是根据设计钢筋网的外表尺寸作为工字钢接头的净宽，槽段以腹板为界线，二期槽段侧长度为20cm，一期槽段为15cm。工字钢采用8mm厚钢板，场内加工，场内与I序槽段钢筋网拼接而成，其平面示意和施工情况如下图所示。

槽段工字钢平面示意图

(a)、待开挖的连续墙；(b)、开挖第一批槽段并下钢筋和工钢接头；(c)浇筑第一批槽段；
(d)开挖第二批槽段及下放钢筋笼；(e)浇筑第二批槽段混凝土
“工”字型钢接头施工示意图
由于工字钢与端孔间有一定的空隙，为避免浇注混凝土时，对工字钢内的间隙用沙包回填。为防止砼绕流及方便下一个槽段施工，每填筑10米沙包用特制重锤压实，防止绕流砼与工字钢结合。在第二批槽段成槽结束后用钢刷进行接头刷壁解决。第二批槽段钢筋笼端头向内收15cm，便于第二批段与第一批槽段端头互相嵌套，形成整体。
10.异形槽段解决
在地下连续墙分幅中，墙体为“L”型、“T”型、“Z”型，在施工导墙时，拐角处布置如下图所示。

地下连续墙拐角处示意图
开挖时先抓挖2，使抓斗沿长导墙开挖可以起到导向作用，当2开挖完毕后，再开挖1。清槽完毕后即可吊放“L”型钢筋笼，1的拐角处回填小沙袋对悬空地下连续墙接头进行封闭，灌注水下混凝土。“T”型和“Z”型槽段施工原理也是同样的，施工时可以参照“L”型槽段施工方法。
11.地下连续墙施工常见问题的防止及解决措施
地下连续墙施工中常见问题产生的因素、防止及解决措施见下表：
地下连续墙施工常见问题的防止及解决措施表
常见问题
产生因素
防止及解决方法
抓斗被卡
（抓斗在成槽过程中被卡在槽内，难以上下或提不出来的现象）
半途停止抓挖，未及时将抓斗提出地面，泥渣沉积在挖槽机具周边，将抓斗卡住；
槽壁局部塌方，将抓斗埋住；
抓土过程中遇地下障碍物被卡住；
槽孔偏斜弯曲过大，挖槽机为柔性垂直悬挂，被槽壁卡住。
半途停止抓土时应将抓斗提出槽外；施工中控制好泥浆指标，防止塌方；挖槽前应探明地下障碍物并及时解决，经常检查垂直导向装置，上下左右扫孔纠偏。
抓斗卡住后不能强行提出，可采用高压水或空气排泥方法排除泥渣及塌方土体，再慢慢提出。必要时，用挖竖井的方法取出。
槽壁坍塌
（槽段内局部孔壁坍塌出现水位忽然下降，孔口冒细密的水泡，出土量增长而不见明显进尺，机械负荷显著增长等现象）
砂土层护壁泥浆选择不妥，不能形成坚实可靠的护壁；
地下水位过高，泥浆液面标高不够；
泥浆水质不合规定，含盐和泥砂较多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，起不到护壁作用；
泥浆配置不合规定，质量不合规定；
在松软砂层中抓土，进尺过快，或上下提高下放速度过快，将槽壁扰动；
成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋笼灌注混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用；
单元槽段过长，或地面附加荷载过大。
在砂土层施工时采用慢速抓土，适当加大泥浆比重；控制泥浆液面高度；成槽时根据土质情况选用合格泥浆，并通过实验拟定泥浆比重；泥浆必须采用膨润土配制，并使其充足溶胀，储存时间满足规定；水质必须满足规定；单元槽段长度一般不超过6m，并注意控制槽段附近的地面荷载。
严重坍塌时，要填入较好的泥土重新施工；局部坍塌可加大泥浆比重，已塌土体可搅成碎块抽出；如发现大面积坍塌，应将抓斗提出地面，用优质粘土（掺入20%水泥）回填坍塌处以上1～2m，待沉积密实后再进行施工。
钢筋笼难以放入槽内或上浮
（成槽后，吊放钢筋笼被卡住，难以所有放入槽内，混凝土灌注时钢筋笼被托出槽面出现上浮现象）
槽壁凹凸不平；
钢筋笼尺寸不准，纵向接头产生弯曲；
钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位块不符合规定；
导口管底低于钢筋笼底、槽底沉碴过多。
成孔要保护钻孔垂直度，保证槽壁面平整；严格控制钢筋笼外形尺寸；钢筋笼上下两节对正，并保持垂直状态。
如因槽壁面弯曲而使钢筋笼不能放入，应修整槽壁后再吊放钢筋笼。
控制好成槽深度及钢筋笼的吊放标高，必要时在导墙下设锚固点固定钢筋笼。
露筋

混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴土模，致使挖土后露筋。
钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周边，使钢筋密集处产生露筋。
混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而导致露筋。
防止措施：(1)注意垫足垫块，保证厚度，固定好。(2)水下混凝土要严格控制最大粒径，以免石子过大卡在钢筋处。 (3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
出现露筋的解决方法：一方面将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土所有凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。
混凝土内泥夹层

（混凝土灌注后，地下连续墙混凝土内存在泥夹层）
导管不够，部分角落灌注不到，被泥碴充填；
导管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内；
导管接头不严密，泥浆掺入导管内；
首批混凝土量局限性，未能将泥浆与混凝土隔开；
混凝土未连续灌注导致间断或灌注时间过长；
导管提高过猛，或测深有误，导管底口超过混凝土灌注面而涌入泥浆；
混凝土灌注时局部坍塌。
每槽段设两根导管同时灌注；导管埋入混凝土深度一般为2～6m；导管接头连接严密并在使用前进行试压；首批灌入混凝土量要足够充足，使其有一定的冲击量，并使混凝土面一次性超过底口0.8m以上；做好灌注前的准备工作，半途停歇时间不超过15min，槽段内混凝土上升速度不应低于2m/h。
遇坍塌可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续灌注同时应采用加大水头压力等措施；如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土面清出，重新下导管灌注混凝土；混凝土已凝固出现夹层，应在开挖后清除泥土后采用压浆补强办法解决。
导管内卡混凝土
导管口离槽底的距离过小；
混凝土的塌落度过小；
石子粒径过大，砂率过小；
浇灌间歇时间过长；
埋管过大。
保持导管口离孔底的距离保持不小于40cm；
按规定选定混凝土的配合比，选用1～3cm石，加强操作管理，尽量保持连续浇筑；
浇筑间歇时，上下小幅度提动导管；
选用非早强型的水泥，掺入减水剂和缓凝剂；
已堵管时，敲击、抖动、振动或提动导管（高度在30cm以内），或用长杆捣导管内混凝土进行疏通；如无效，在顶层混凝土未初凝时，将导管拔出。改用带密封活底盖导管的插入混凝土内，二次开管，重新浇筑混凝土。