分公司四期电解烟气净化建筑安装工程施工组织设计样本.doc

目录
第一章 工程概况 2
第二章 施工布署 2
第三章 施工目标 4
第四章 施工准备 5
第五章 施工方案 7
第六章 施工进度网络计划 39
第七章 劳动力及设备机具需用计划 41
第八章 确保工程质量、安全方法 43
第九章 文明施工和环境保护方法 53
第十章 和周围单位和部门关系协调 56
第十一章 编制依据 56

第一章 工程概况
1.1 此次工程是中铝××分企业四期电解铝烟气净化子项部分工艺设备及工艺管道安装、调试工程。由贵阳铝镁设计研究院设计。工程在中铝××分企业四期电解铝场区内。
1.2 工程特点
本安装、调试工程含：两个1000T 仓到烟气净化除尘器输料通风工艺管道系统制安和调试和四台排烟风机、两台高压风机、三台罗茨风机和一台空提机安装和调试。工程工艺复杂，设备、设施和管道、阀门等种类繁多，安装工作点分散，安装线路较长，和其它专业、单位施工交叉作业多而且需要配合也多，工程要求精度高，尤其是系统调试和试车难度较大，是项多专业、多工种同时进行施工作业复杂工程。

第二章 施工布署
2.1 项目管理机构组成
针对本工程特点，我企业将拟订具体可行管理措施，根据项目法组织施工。依据企业质量体系程序文件对工程进行质量管理，使工程质量在实施过程中一直处于受控状态，以确保工程质量。
2.1.1 指挥长(项目经理)
由含有国家一级项目经理资质、长久从事工业建设施工六冶贵铝工程指挥长李文福同志，对工程全方面负责，按项目法组织施工,实施统一指挥，统一计划管理。并由其在六冶范围内选派项目经理,具体责任人该项目标施工管理工作，并配齐施工员、技术员、质量检验员、安全员等施工管人员。
2.1.2 指挥部管理体系
指挥部成立五部一室，负责对六冶在此承建全部施工任务管理工作,对施工全过程负责，根据岗位责任分工负责，指挥部管理人员计划定员在2 人左右，其管理网络机构组成见组织机构图。按承接项目标时间次序、专业分工等分设项目部，具体实施各项目标施工任务，确保各项目在指挥部统一布署下，完成各项目标工程进度、工程质量、安全施工等管理工作。
2.1.3 各部门管理职责
（1）工程技术部：工程调度、施工管理、技术管理、测量控制管理、检验试验和质量计划等。
（2）质量安全部：工程质量管理、工程安全管理、质量安全培训和持证上岗管理，工程检验和试验、现场质量监督及质量评定等。
（3）计划财务部：负责协议评审和判定，负责施工预算和材料计划编制，负责工程计划和统计报表等经营管理工作。和负责资金控制，成本核实及财务管理工作。
（4）物资设备部：负责材料、周转料具供给、采购和保管工作，维护保养机械设备正常运转等。
（5）综合办公室：行政福利、贯标工作，内外接待，劳资保卫和文件收发管理等。
2.2 施工总平面部署
2.2.1 施工总平面部署图中生产临时设施和生活临时设施所部署位置，是建立在整个施工期间尽可能不影响建筑物正常施工和方便施工标准上部署，其临时设施和建筑物相互关系见施工总平面部署图
2.3.2 为了确保施工现场根据施工进度计划要求有条不紊地组织施工，现场平面使用必需进行统一管理，由项目经理负责施工现场总平面使用，依据进度计划安排施工内容动态管理。

第三章 施工目标
3.1 施工工期
计划施工工期为120 天。
3.2 分部分项工程合格率100%，质量争创优良。
3.3 安全施工目标
杜绝重伤以上安全事故发生，轻伤率控制在5‰以下。
3.4 文明及环境保护目标
根据当地域文明施工标准和环境保护要求，搞好文明施工，确保施工现场及周围环境符合市政及厂区生活和生产环境保护要求，争创文明施工工地。

第四章 施工准备
4.1 技术准备工作
a、熟悉施工图纸，编制施工方案
组织参与本项目施工工程技术人员和管理人员熟悉施工图，地质勘察汇报、规范和标准等技术文件，领会设计意图和施工要求，编制施工组织设计、专题作业设计和分项工程技术交底等文件，作为组织和指导施工依据。同时编制质量计划，创优计划等质量文件。学习中注意查对施工图中有没有误差和影响施工等技术问题，经过设计答疑将问题处理在施工之前。
b、编制施工预算和材料供给计划
按单位工程编制出施工预算和材料供给计划，作为组织施工和安排季、月、旬施工计划依据。
按材料供给计划，具体列出钢材、地材、安装材料等品种规格、数量分批供给表，作为采购计划依据。同时尽早选择好供给商，落实好“材料合格分供方”名目，作为货源组织及进货检验计划，使之满足施工需要。
4.2 施工现场准备
a、施工机械部署就位
b、搭设施工临时设施
按施工总平面图计划位置搭建临时房屋、敞棚，接通水源、电源，配置必需消防用具设备，满足现场存在材料工具使用。按施工总平面计划敷设水、电线路，安装水表、电表和配电箱等。
4.3 机械设备准备
组织施工机械设备和周转料具运至施工现场，在运至现场之前做好检修和保养工作。根据施工总平面部署图要求，将多种施工机械立即就位、固定、接通电源、水源进行试运转。
4.4 生产大临设施部署
4.4.1 管道制作加工、和其它部件加工场地和材料设备堆放设置。位置:占用面积30m×50m=1500m2。
4.4.2 施工道路
为确保材料运输，除场区外可充足利用原有公路，场区内施工道路按需要，配合业主临时修建能够通行碎石路面道路。
4.4.3 施工用电
施工用电量建筑安装累计不少于200KVA 稳压电源。施工用电由业主提供施工现场总配电箱二次接入到各机械电动设备分配电箱内，最终引入到用电设备处。现场用电设备均实施“一机一闸”、“三项五线”制，施工用电设总电度表计量，其用电线路布设见施工总平面部署图。

第五章 施工方案
（一）金属风管、部件 加工制作
<一>、风管制作要求
（1）应熟悉施工图纸和相关技术文件，并了解和通风、空调系统安装位置、标高和连接口尺寸。
（2）按《全国通用通风管道配件图表》要求及安装位置，确定三通、四通高度及夹角。
（3）按《通风和空调工程施工质量验收规范》（GB50243－）和《全国通用通风管道配件图表》要求、施工图纸要求及具体安装位置，确定弯头角度和弯头曲率半径。
（4）根据《通风及空调工程施工质量验收规范》（GB50243－）和设计对施工要求及施工现场情况，确定采取支架形式、间距和安装地点及安装方法。
（5） 制作风管时，划线、下料要正确，咬口缝应紧密，预防风管和法兰尺寸不匹配，而使风管起皱或扭曲翘角。
（6）风管制作后要做好质量验收工作，其偏差值为：对于小于或等于300 ㎜为－1 ㎜；大于300 ㎜为－2 ㎜。但偏差不能过大，不然将影响风管和法兰连接。
（8）对于管径或边长较大风管，为避免风管断面变形和降低管壁在系统运转中因为振动而产生噪音，就需要对风管进行加固。
<二>、风管管件制作
1、弯管制作
（1）弯风管是用以连接不一样断面通风管，和通风管尺寸变更部位。如设计无明确要求时，变径管扩张角在250～300 之间，长度可按现场安装需要而定。
（2）弯头是用来改变气流在通风管道内流动方向配件，圆形弯头依据使用位置不一样，有900、600、450、300 四种，其曲率半径通常控制在R=1～1.5D，曲率半径是从风管中心算起。
（3）圆形弯头采取平行线展开，依据弯头直径、弯曲角度及确定曲率半径和节数，先画出主视图，然后进行展开。
2、三通制作
（1）三通是通风、空调风管系统分岔或聚集管件。三通形式、种类较多，有斜三通、直三通、裤衩三通、弯头组合式三通等。为使制作三通标准化，应尽可能采取《全国通用通风管道配件图表》中要求多种三通。
（2）三通交角a 应依据三通断面大小来确定，通常为150～600。交角a 较小时，三通高度较大；反之则较小。在加工断面较大三通，为不使三通高度较大应采取较大交角。通常通风系统交角，可采取150～600；视具体情况和施工图纸要求最终确定。主管和支管边缘之间距离，应能确保安装法兰，并应能便于上紧法兰螺丝。
3、连接件制作
风管和风管或风管和管件、部件连接，通常采取便于安装和维修方便法兰连接，也可采取无法兰连接。圆形法兰加工多采取机械加工。先将整根角钢或扁钢放在法兰卷圆机上，卷成螺旋形状后，再将卷好角钢或扁钢划线切割，再在平台上找平找正及调整后焊接、冲孔。为使法兰和风管组合时严密而不禁，适度而不松，应确保法兰内径偏差为正偏差，其偏差为＋2 ㎜。
4、其它部件
通风、空调系统部件包含各类风阀、消音器和各类送、回（排）风口、排气罩、风帽及柔性短管等，是系统关键组成部分，其中风阀关键是用来调整风量，平衡各支管或送、回风口风量及开启风机等；另外在尤其情况下开启和关闭，达成防火、排烟作用。这类部件根据规范或标准图集多为厂家生产成品。
（二）、风管和部件安装
风管系统安装前，应深入核实风管及回（排）口风等部件轴线和标高是否和图纸设计相符，并检验土建预留洞口、预埋件位置是否符合要求。依据施工方法组织劳动力进场，并将和预制加工支、吊、托架、风管按安排好施工次序运至现场。同时，将施工辅助用料（螺栓、螺母、垫料及粘胶剂、密封胶等）和必需安装工具准备好，依据工程量大小及系统多少进行分段安装。通风、空调系统风管和部件安装，土建工程应依据风管明装和暗装等情况，必需含有一定条件才能进行。对明装或在技术夹层中安装风管，应在通风管道安装部位土建完工或主体工程及地坪、粉刷完工以后进行；假如通风管道安装后，再进行土建及其它工作，可能会损坏通风管道，尤其是通风洁净系统，将会使管道内受到污染。对暗装风管安装，应立即配合土建施工，不然将会损坏土建装饰、吊顶。
1、支、吊架选择和安装
（1）支（吊）架安装要求
支（吊）架安装是风管系统第一道工序，支（吊）形式应依据风管安装部位、截面大小及工程具体情况选择，应符合设计图纸和国家标准图要求。
ａ、水平安装风管直径或边长小于400 ㎜，支架安装间距不超出4ｍ；大于或等于400 ㎜，其间距不超出3ｍ。
ｂ、垂直安装风管支架间距为4ｍ，并在每根立管上设置不少于两个固定件。风管安装标高，对于矩形风管是从管底算起；而圆形风管是从风管中心算起，在安装支（吊）架时应引发注意。对于相同管径支、吊、托架应等距排列，但不能将它们设置在风口、风阀、检视门及测定孔等部位。
（2）常规支架安装
ａ托架安装
通风管道沿墙壁或柱子敷设时，常常采取托架来支撑风管。组配检验合格风管安装是否平直，关键取决于安装是否正确，托架安装时，可依据已定标高，在墙上量出托架角钢面离地距离。对于矩形风管是从管底算起；而圆形风管是从风管中心件去风管半径和木垫或扁钢厚度。
ｂ、吊架安装
当风管敷设在楼板或桁架下面离墙较远时，通常采取吊架来安装。矩形风管吊架，由吊杆和横杆组成，圆形风管吊架，由吊杆和托箍组成。
2、通风和空调系统风管安装
（1）风管连接
ａ、风管连接长度，应按风管壁厚、法兰和风管连接方法、安装建筑部位和吊装方法等原因决定。为了安装方便，在条件许可情况下，尽可能在地面上进行连接，通常可连接10～12ｍ长左右。在风管连接时不许可将可拆卸接口、设在墙或楼板内。
ｂ、风管连接时，使用方法兰连接通常通风、空调系统，为了使法兰接口处严密不漏风，接口处应加垫料，法兰垫料厚度为3～5 ㎜，在加垫料时垫片不要突入管内，不然将增大空气流动阻力，降低风管有效面积，并形成涡流，增加风管内积尘。
ｃ、连接好风管，可把两端法兰作为基准点，以每副法兰为测点，拉线检验风管连接是否平直。如在10ｍ长范围内，法兰和线差值在7 ㎜以内，每副法兰相互间差值在3 ㎜以内时，就为合格。
（2）风管系统安装
ａ、风管安装前，应检验吊架、托架等固定部件位置是否正确，是否安装牢靠。并应依据施工现场情况和现有施工机具条件，选择滑轮、麻绳吊装或液压升降台吊装。采取滑轮、麻绳吊装时，先把滑轮穿上麻绳，并依据现场具体情况挂好滑轮，通常可挂在梁、柱节点上。其受力点应牢靠，吊装用麻绳应坚固，没有损伤，绳扣要帮扎坚固。
ｂ、吊装时，先把水平干管绑扎牢靠，然后就可进行起吊，起吊时先慢慢拉紧系重绳，使绳子受力均衡保持正确重心，当风管离地200～300 ㎜时，应停止起吊，再次检验滑轮受力点和所绑麻绳和绳扣。没有问题，再继续起吊到安装高度，把风管放到托架或安装到吊架上，然后才解开绳扣，去掉绳子。
ｃ、风管安装后，可用拉线和吊线方法进行检验，通常只要支架安装正确，风管接得平直，风管就能安装得横平竖直。风管安装许可偏差为水平度小于3 ㎜/ｍ，总偏差小于20 ㎜。垂直风管也和水平风管一样，便于挂滑轮可连接得长些，用滑轮进行吊装。风管较短，不便于挂滑轮，可进行人工一节节抬起安装，风管安装许可偏差为垂直度小于2 ㎜/ｍ，总偏差小于20 ㎜。除尘系统风管，宜垂直或倾斜敷设，和水平风管夹角应大于或等于450。小坡度和水平管应尽可能降低。
ｄ、在3ｍ以上高空作业时，应系安全带，预防摔下跌伤，工具和螺栓不能上下掷递，应放在工具带内用麻绳吊送；吊装风管时，底下不能有些人逗留，下面工作人员应戴好安全帽。安装地点要有足够照明，现场电源要符合要求，保持一定距离，预防发生事故。
3、系统风管严密性检验
系统风管安装后严密性检验，是检验风管、部件制作加工后咬口缝、焊接缝、风管法兰翻边及风管和管件连接等严密性。假如系统漏风超出要求，将造成系统运行过程中能量浪费而缩短空气过滤器使用寿命；甚至漏风量过大，使系统效果不符合设计要求。所以风管系统安装后，可对总管和各支管，依据系统大小等具体情况进行分段或整个系统漏风量试验，待检验合格后再安装支管、各类风口等部件及进行风管保温工作。
（1）、严密性检验应符合要求
低压系统风管严密性采取抽检，其检验率为5%，但不能少于1个系统。
（2）、系统风管严密性检验方法
漏风试验法是离心风机向系统内鼓风，使风管内静压上升到保持工作压力，此时刻进风量等于漏风量。该进风量用风机和风管之间设置孔板和压差计测量。试验方法可分为正压风管和负压风管两种。通常采取正压条件下测试来检测。漏风量试验方法：
ａ、试验前准备工作：将连接送风支管取下，并将开口端用盲板密封。
ｂ、试验步骤，整个试验过程应做具体纪录，其内容包含漏风部位、漏风量、漏风原因及怎样处理等情况。
4、管道安装
4.1 施工前准备
4.1.1 和土建配合部分
（1） 沟槽部位障碍物清理，管道预制安装场地平整。
（2） 管道支吊架需预埋部分，依据施工图预埋，预埋后需测量复核确定。
（3） 和土建单位核实水准控制点，保护控制点，以备管道安装确定高程。
4.1.2 和设备安装配合
（1） 备安装就位后，管道材料准备，部分管道预制。
（2） 设备安装合格后，进行管道正式安装。
（3） 设备配置（见施工机具一览表）
4.1.3 技术准备
（1）组织施工人员熟悉图纸及设计文件，领会设计意图，熟悉现场情况。
（2）编制施工方案，进行施工技术交底。
4.1.4 材料准备
（1）针对施工图按工序提出材料计划，材料部门备料。
（2）对材料进行型号、规格、材质检验，符合要求后运至操作区。
4.1.5 人员准备
（1）上岗各工种人员持有各工种上岗证，必需时针对工作特点进行现场施工技术及安全方面培训。
（2）向全体施工人员进行上岗前工程质量、安全、进度方面交底，如质量标准、进度计划等。（见劳动力配置表）
4.2 管道安装施工工艺
施工准备——材料及成品、半成品检验——管道支吊架埋设——管道加工预制——管道及附件安装——管道系统试验、吹扫（洗）——油漆防腐——验收交工
4.3 关键施工步骤及施工方法
4.3.1 材料检验
（1）材料及制品检验
本工程中全部管道、管件、管道附件、密封材料及油漆、防腐材料均应含有出厂合格证，且符合国家现行相关标准。
材料及制品到场后应进行外观检验，核实到货材料是否和采购计划一致，合格后分类存放，并应有显著标识。
阀门检验和试验
（2）外观检验
本工程中安装全部阀门均需进行外观检验。
检验关键要求：
阀门各部件不许可有裂纹、气孔、缩孔、沙眼、浇铸不足等缺点；密封面表面不得有任何缺点；阀门动作灵活、开启方便。
（3）阀门试验
除流量计、止回阀、安全阀外全部阀门均应进行水压强度试验和气密性试验，试验在试压工作台上进行。
强度试验采取水压试验，试验压力阀门工作压力1.5 倍，连续时间5 分钟，无渗漏即为合格。
强度试验合格后进行气密性试验，试验压力为阀门工作压力，以无渗漏为合格，连续时间5 分钟。
渗漏检测以目测、手摸、肥皂水试验三种方法同时进行。
4.3.2 支架选配和制安
（1）支架选配
图中已明确标明按图纸施工。
图中未明确标明而需现场确定按标准图集，管道实际安装位置离固定点较远，按相近标准选择支架形式，但构件型钢规格需加大，以确保安全。
（2）支架间距确定
支架间距依管道管径不一样按GB50235-97 要求选定，并结合构筑物中梁、柱、墙体、设备位置进行现场调整，实际安装过程中，只许可加密、不得降低。
（3）支架制作
管道支架制作采取机械切割，切割完成后应用砂轮磨光机打磨净切口毛刺、熔渣等，支架各部件之间焊接应为满焊。
支架钻眼采取钻床钻眼，可少许采取火焰切割掏眼，气割掏眼后应清除熔渣，确保接触面平整，固定牢靠。
（4）支架安装
工程中关键可采取以下固定形式支架：焊接固定、膨胀螺栓固定、包柱式，在有条件情况下，尽可能采取焊接固定。
支架安装时应依据设计要求，定出管支架轴线位置，依据管道标高和设计坡度计算出支架顶面标高，然后依据墙上等高线用经检验合格钢卷尺返出安装标高线。
4.3.3 管道焊接
空压管道焊接是本工程关键施工步骤，施工中需加以关键监控。
（1）焊接方法及焊材选择
管道系统采取手工电弧焊，焊接层数2～3 层，采取交直两用电焊机，焊条采取J422 型；除外观检验外，焊缝强度检验经过系统压力试验进行。
（2）焊接要求
①焊工应持证上岗。
②大口径及壁厚较大管道均需开坡口，清除坡口两侧各15mm范围内油、锈、水、土等脏物；对口内壁错边量小于管壁厚10％，且不得大于1mm。
③第一道焊缝必需焊透，并不得烧穿，应有内凹表面，单面焊双面成型，确保应有加强高度。
④多层焊时，各层引弧点和熄弧点应错开，每一层焊缝焊处最少错开20mm 或300 角；转动焊时相邻两层焊缝方向要相反；在下一层焊前，必需将上一层焊渣及金属飞溅物清除洁净，并经过外观检验合格后才许可进行下一层焊接，严禁一次堆焊而成。当发觉有缺点焊缝，应将缺点部位根本铲除，重新补焊。
⑤管道接口焊接应考虑焊接操作次序，预防受热集中而产生内应力，焊口应自然冷却。
⑥ 在焊接过程中，遇有风雪、雨水侵袭时，应有一定方法，冬季在0℃以下气温中进行焊接时，应采取防风和保温方法，预防焊口加速冷却。
（3）焊口质量检验
管道焊口必需对焊缝进行外观检验，检验前应将妨碍检验渣皮、飞溅物清理洁净，关键检验表面成型、咬边量、裂纹等，实施GB50235-97规范。
射线探伤检验百分比按图纸或规范要求实施，射线探伤应在管道试压和循环冲洗和吹扫之前进行。
4.3.4 管道安装
（1）管子切割
管子尽可能采取砂轮切割机或车床切割，若管子管径较大，可用氧-乙炔切割碳钢管，切割后应用砂轮磨光机清除净端面毛刺、熔渣。
（2）弯管制作安装
工程中关键采取冲压弯头，弯曲半径R=1.5Dw，需现场煨弯小管，采取冷弯，弯曲半径R≥4.0Dw（管子外径）.有缝管弯曲时应注意其纵向焊缝弯曲后质量，弯管椭园率应不超出8％。
（3）法兰安装
法兰连接需确保平行及同轴，不得用强紧螺栓方法，消除歪斜，并确保螺栓自由穿入，法兰安装采取90°角尺检验，法兰螺栓紧固应分23 次完成，采取对角紧固。
（4）螺纹连接
本工程生活水管道采取螺纹连接，螺纹采取锥形管螺纹，螺纹应完整、光滑、无断丝、乱丝及缺丝；螺纹密封材料采取聚四氟乙烯胶带和螺纹密封胶，拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。
（5）管道组对
按以下工艺进行：
检验管子对口接头尺寸 —→清扫管道—→ 配管 —→ 第一次管道找正—→找正管道对口间隙—→ 对口错口找中 —→ 第二次管道找直 —→ 点焊
（6）管道吊装
①室内架空管道采取倒链吊管，其它小口径管道采取人工吊运。
②吊装由起重工统一指挥，施工技术人员提供管道重量等参数便于确定吊点。
③预组装管道不宜过长，吊装时不得少于两个吊点，由专业人
员负责吊装。
（7）管道敷设要求
①焊缝距支架净距不得小于100mm，直管段环缝间距大于100mm，且不得在焊缝上开口，所以安装时应依据单位长度及安装位置进行合理排管，将焊缝设置在远离支架处。
③管道安装如有间断，应立即进行封闭。
④管道连接时不得采取强力对口、加偏垫或多层垫消除接口端面偏差。
⑤施工运输应确保防腐层不受损害。
⑥管道安装许可偏差参见GB50235-97 规范要求。
4.3.5 阀门安装
（1）阀门安装前必需经外观检验和气密性检验合格后方可安装，不合格者不得安装。
（2）阀门安装应依据管内介质流向确定其安装方向。通常在阀门上有标志，必需尤其注意不得装反，尤其是止回阀，流量指示器等。
（3）安装法兰阀时应确保两法兰平行和同轴心，螺纹阀门应确保螺纹完整无缺，并按不一样介质要求涂以密封填料，填料不得挤入阀内。
（4）阀门安装位置依据图纸进行，立管阀门在图中未标注高度，可按距地1.0～1.4m 常规高度安装，阀门应启闭灵活，朝向合理，表面洁净，操作方便。
（5）施工中使用阀门应依据系统不一样分类标识，标明规格、型号、使用部位，预防误用。
（6）安全阀安装后作好调校工作，最终调整宜在系统上进行。
4.3.6 管道试压
（1）试压前检验
①试压在支架稳固、系统安装结束后进行。
②试压前焊缝外观检验完、无损探伤检验完、合格后方可试验。
③试压前应对试压设备、压力表、排气管和进水、气管等加以检验。测压仪表应采取经检定合格弹簧压力表，表盘最大量程应为系统最大试验压力1.3～1.5 倍，最小刻度大于0.02Mpa，压力表精度不低于1.5 级。
（2）试压段试验介质、压力确定
试验介质为净水或压缩空气，气体管道用水试压后应立即吹干。试验压力按设计图中对应要求实施，若无要求，试验压力应为系统工作压力1.5 倍（气体试压为1.25 倍），生活给水管试验压力不低于0.6Mpa。
（3）试压
①试压前将试压管路连通，试压管路宜和设备断开，止回阀、流量计等不参与试压。
②试压用临时排气应设在系统最高处，并应有可靠排放环境保护方法。
③试压时应分级升压，通常按试验压力30％、70％、100％经检验无异常后分级逐次升压，不可一次直接达成试验压力，或超出试验压力，每达成一定压力等级应立即停泵检验，发觉问题立即卸压处理。
（4）检验
①气体管道强度试验应在达成试验压力后稳压1 小时，若管道无变形，各接口无渗漏，压力无下降为合格，变形检验采取目测，渗漏检验采取刷涂肥皂水方法，若产生气体泡即为不合格。
严密性试验在管道强度试验后进行，试验压力为设计工作压力，充气保持一段时间，并在温度、压力稳定后进行，如试验前后有温度差，需计算校核压降是否在许可范围内。气密性试验时间为24 小时，实测压力不低于试验压力 即认为合格。
4.3.7 管道吹扫
管道试压合格后，应进行吹扫，以清除管内焊渣、灰尘、锈渣等，确保管道正常运行及设备安全。
（1）依据工艺要求，空压管道采取压缩空气或氮气，但吹扫压力不宜超出管道设计工作压力。因为管道安装过程存在设计变更等不确定原因，具体吹扫方案在管道系统安装结束后确定。
（2 吹扫按先干管、后支管次序进行。吹扫口设置在较少人员施工部位，并派专员监控。
5．成品保护
5.1 中止施工时，管口一定要做好临时封闭工作，再次施工时，在接口未组合前，要尤其注意已安装管口内有没有异物。
5.2 吹扫合格后管道恢复亦需连续进行，避免再次污染，施工时环境应符合相关要求。
5.3 搬运阀门时，阀门不得随手抛掷，吊装时绳索应拴在阀体和阀盖法兰连接处，不得拴在手轮或阀杆处。
5.4 已刷完面漆管道在土建刷浆、抹面时应用塑料布进行包裹，以免污染；如已被污染应擦尽，安装完成管道不得作为吊装时吊点，或作脚手架搭设用。
5.5 管道施工中，应注意对设备保护，施工时不得利用设备进行管道强力对正，车间动火时应和设备形成隔离，并有合适可行消防方法。
油料不得随意洒落或涂抹在地面、墙面及门窗上，安装支架需将建筑结构损伤降至最低。
6、质量确保方法
6.1 阀门检验
（1）全部厂区管道安装阀门应逐一进行外观检验（含外方供货部分），关键是阀门材质和阀门能否满足对流通介质要求。
（2）阀门应逐一进行强度试验和气密性试验，不合格阀门不得使用，且应明确标识。
6.2 管道焊接
（1）管道焊接严格按工艺实施，程序以下：
管道坡口切割→坡口打磨洁净→焊前检验焊条选择→焊条烘干第一道焊接→清除药皮→第二道焊接→清除药皮→焊缝检验→合格。
（2）焊口区域30mm 以内应批磨洁净，坡口用砂轮磨光打磨至露出金属本色，管内壁30mm 范围内用内圆磨光机打磨，外壁用砂轮机打磨，焊口区域应无影响焊接质量油污、灰尘等。
（3）钢管接口焊缝不应有咬边，裂纹、未焊透，烧穿及其它缺点，焊缝应整齐美观，宽度高低一致，外观检验应在当日进行，立即统计，立即进行整改或返修，更正施工工艺。
（4）管道焊缝质量应在Ⅱ级或以上，探伤百分比及质量评定应严格实施现行国家规范。
6.3 管道安装
严格按GB50235-97 规范实施，安装精度应确保符合设计要求和设备要求，同一系统有不一样质量要求时，以最高要求为准。
（三）设备安装
一、施工准备
工程施工前，应含有设计和设备技术文件，熟悉施工图纸技术要求和对应技术规范。
对临时建筑、运输道路、水源、电源、压缩空气、照明、消防设施、关键材料和机具及劳动力等，应准备充足，作出合理安排。设备安装前，必需和安装配合施工时，相关基础地平、沟道等工程应已完工，其混凝土强度不应低于设计强度75%；安装施工地点及周围建筑材料、泥土、杂物等，应清除洁净。
当气象条件不适应设备安装要求时，应采取对应方法，方可施工。
二、施工步骤
1、设备开箱检验和保管
1）、设备开箱应在建设单位相关人员参与下，按下列项目进行检验，并应作出统计：
A、箱号、箱数和包装情况；
B、设备名称、型号和规格；
C、装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；
D、设备有没有缺损件，表面有没有损坏和锈蚀等；
E、其它需要统计情况。
2）、开箱检验后完好设备及零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
2、设备基础验收
1）、依据施工图纸或设备技术文件查对设备基础位置、几何尺寸，其质量要求应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》要求，并应有验收资料和验收统计。
2）、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中油污、碎石、泥土、积
水等均应清楚洁净；预留地脚螺栓螺纹和螺母应保护完好。
3）、需要预压基础，应预压合格并应有预压沉降统计。
3、基础放线
1）、设备就位前，应按施工图和相关建筑物轴线或边缘线及标高线，划定安装基准线。
2）、相互有连接、衔接或排列关系设备，应划定共同安装基准线。必需时，应根据设备具体要求，应埋设通常或永久中心标板或基准点。
3）、平面位置安装基准线和基础实际轴线或和厂房墙（柱）实际轴线、边缘线距离，其许可偏差为±20 ㎜。
4）、设备定位基准面、点或线对安装基准线平面位置和标高许可偏差，应符合下表要求
序号
项目
许可偏差（㎜）
平面位置

标高
1
和其它设备无机械联络
±10

＋20，－10
2
和其它设备有机械联络
±2

±1

5）、全部基础测量放线必需作好统计，并妥善保留。
4、基础处理和垫铁安放
1）、在设备前，应对设备基础进行处理，关键是对放置垫铁部位表面进行凿平和接触面精处理；
2）、利用小扁铲、小手锤和钎子等工具，对找正调平设备用垫铁安放部位进行打凿处理，以确保垫铁水平度和其和基础接触面达成90%以上。
3）、垫铁安放应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件要求；设备常见垫铁类型有平垫铁和斜垫铁。
4）、当设备符合由垫铁承受时，垫铁组位置和数量应按下列要求施工：
A、每个地脚螺栓旁边最少应有一组垫铁；
B、垫铁组在能放稳和不影响灌浆情况下，应尽可能放置在靠近地脚螺栓和设备底座受力部位下方；
C、相临两垫铁组间距离宜控制在500～1000 ㎜；
D、设备底座有接缝，应在接缝处两侧各放置一组垫铁。
5）、每一组垫铁块数不宜超出5 块，且不宜使用薄垫铁；放置垫铁时，厚应放在下面，薄放在中间，并应将各垫铁相互定位焊固成一体。
6）、每一组垫铁应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后每一组垫铁均应压紧，并用手锤逐组轻击听音检验。
7）、设备安装后，应用0.05 ㎜塞尺检验垫铁和设备底座之间间隙，在垫铁同一断面处以两侧塞入长度总和不得超出垫铁长度或宽度1/3。
8）、设备调平后，垫铁端面应露出设备底座外缘，且外露部分控制在10～30 ㎜。
5、设备就位安放
1）、基础放线完成后，依据施工图要求和设备隶属关系和大小和重量情况，进行就位安装；安装时，通常根据“先主机、后辅机”，“先大件、后小件”，“先重件，后轻件”标准施工。
2）、设备就位安装时，依据设备大小和形状，要采取对应吊装方法：平面滑动拖拉法、平面滚动就位法、汽车起重吊吊安法、利用厂房内天车吊安法和金属抱杆法等。
3）、设备在吊运就位时，必需保持设备平衡性，预防震动、歪倒、倾覆；要依据设备形状计算出设备重心，根据重心合理安排和部署捆绑吊装点（或根据设备技术文件确定重心点或吊装点）进行吊运。
4）、吊运过程中，一定根据起重作业安全操作规程进行作业，而且必需由专员指挥。
E、设备吊运安放在事先划定基础位置上，必需控制其纵横中心误差在10 ㎜以内，并应保护好基础不受损坏。
6、设备找正调平
1）、设备就位安放后，应立即进行设备找正和调平。
2）、设备找正、调平定位基准面、线或点确定后，设备找正、调平均应在给定测量位置上进行检验；复检时亦不得改变原来位置。
3）、设备找正、调平测量位置，当设备技术文件无要求时，宜在下列部位中选择：
a、设备关键工作面；
b、支撑滑动部件导向面；
c、保持转动部件导向面或轴线；
d、部件上加工精度较高表面；
e、设备上应为水平或铅垂关键轮廓面；
f、连续运输设备和金属结构上，宜选在可调部位，两测点间距离不宜大于6m
4）、设备安装精度偏差，宜符合下列要求：
a、能赔偿受力或温度改变后所引发偏差；
b、能赔偿使用过程中磨损所引发偏差；
c、不增加功率消耗；
d、使转动平稳；
e、使机件在负荷作用下受力较小；
f、能有利于相关机件连接、配合；
g、有利于提升被加工件精度。
5）、当测量直线度、平行度和同轴度采取重锤水平拉钢丝测量方法时，应符合下列要求：
a、宜选择直径为0.35～0.5 ㎜整根钢丝；
b、两端应用滑轮支撑在同一标高面上；
c、重锤质量选择，应依据重锤产生水平拉力和钢丝直径确定，重锤产生水平拉力按本规范附录二要求选配；
d、测点处钢丝下垂度按本规范附录表要求取值
7、设备地脚螺栓安装和灌浆
1）、埋设预留孔中地脚螺栓应符合下列要求：
a、地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜；
b、地脚螺栓任一部分离孔壁距离应大于15 ㎜，地脚螺栓底端不应碰孔底；
c、地脚螺栓上油污和氧化皮等应清除洁净，螺纹部分应涂少许油脂；
d、螺母和垫圈、垫圈和设备底座间接触应紧密；
e、拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出长度宜为螺栓直径1/3～2/3。
F、应在预留孔中混凝土达成设计强度75%以上时拧紧地脚螺栓，各螺栓拧紧力应均匀。
2）、当采取和装设T 形头地脚螺栓时，应符合下列要求：
a、T 形头地脚螺栓和基础板应按配套使用，其规格应符合国家现行标准《T 形头地脚螺栓》和《T 形头地脚螺栓基础板》要求；
b、埋设T 形头地脚螺栓基础板应牢靠、平正；螺栓安装前，应加设临时盖板保护，并应预防油、水、杂物掉入孔内；
c、地脚螺栓光杆部分和基础板应刷放锈漆；
d、预留孔或管状模板内密封填充物，应符合设计要求。
3）、装设胀锚螺栓应符合下列要求：
a、胀锚螺栓中心线应按施工图放线。胀锚螺栓中心至基础或构件边缘距离不得小于胀锚螺栓公称直径7 倍，底端至基础底面距离不得小于3 d，且不得小于30 ㎜；相邻两根胀锚螺栓中心距离不得小于10 d。
b、装设胀锚螺栓钻空应预防和基础或构件中钢筋、预埋管和电缆埋设物相碰；不得采取预留孔。
c、安设胀锚螺栓基础混凝土强度不得小于10Mpa;
d、基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝部位不得使用胀锚螺栓；
e、胀锚螺栓钻空直径和深度应符合本规范附录三要求，钻空深度可超出要求3～5 ㎜，成孔后应对钻孔孔径和深度立即检验。
4）、设备基础浇灌预埋地脚螺栓应符合下列要求：
a、地脚螺栓坐标及相互尺寸应符合施工图要求，设备基础尺寸许可偏差应符合本规范附录一要求；
b、地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。
5）、装设环氧树脂砂浆锚固地脚螺栓，应符合下列要求：
a、螺栓中心线至基础边缘距离不应小于4 d，且不应小于100㎜，当小于100 ㎜时，应在基础边缘增设钢筋网或采取其它加固方法；螺栓底端至基础底面距离不应小于100 ㎜；
b、螺栓孔和基础受力钢筋和水电、通风管线等埋设物不应相碰。
c、当钻地脚螺栓孔时，基础混凝土强度不得小于1010Mpa；螺栓孔应垂直，孔壁应完整，周围无裂缝和损伤，其平面位置偏差不得大于2 ㎜。
d、成孔后，应立即清除孔内粉尘、积水，并用螺栓插入孔中检验深度，深度适宜后，将孔口临时封闭，在浇注环氧树脂沙浆前，应使孔壁保持干燥，孔壁不得沾染油污。
e、地脚螺栓表面油污和铁锈、氧化皮应清除洁净，且应露出金属光泽，方可进行下道工序施工。
6）、设备安放好和地脚螺栓安放好后，应立即进行（如设计有要求）灌浆处理。
a、预留地脚螺栓孔或设备底座和基础之间灌浆，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》要求。
b、预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采取细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪混凝土强度高一级；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备安装精度。
c、当灌浆层和设备底座面接触要求较高时，宜采取无收缩混凝土或水泥砂浆。
d、灌浆层厚度不应小于25mm。仅用于固定垫铁或预防油、水进入灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25mm。
e、灌浆前应敷设处模板。外模板至设备底座面外缘距离。（图4.1.1）不宜小于60 mm。模板拆除后，表面应进行抹面处理。
f、当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。
g、当设备重新找正找平且灌浆层强度达成设计和规范要求后，立即拧紧螺栓。
8、设备试运转
设备安装完成后，根据要求对设备进行试运转。
9、安装时精度控制
1）、采取高精度测量仪器：经纬仪、水准仪、百分表
2）、采取重锤钢线吊中法
10、风机设备安装
风机设备安装是通风系统施工中一项关键分部工程，其安装质量好坏，将直接影响到系统使用效果。
（1）风机开箱检验
风机开箱检验时，首先应依据设计图纸按通风机完全称呼，查对名称、型号、机号、传动方法、旋转方向和风口位置等六部分。
通风机符合设计要求后，应对通风机再进行下列检验：
ａ、据根设备装箱单，查对叶轮、叶壳和其它部位（如地脚螺栓孔中心距、进排风口法兰孔径和方位及中心距、轴中心标高等）关键尺寸是否符合设计要求。
ｂ、叶轮