内蒙古星光煤炭集团有限责任公司华鑫公司80万吨特钢项目炼钢工程初步设计.doc

内蒙古星光煤炭集团有限责任公司
华鑫公司80万吨特钢项目炼钢工程
初 步 设 计
（一期工程）

库号：NM0820700C-02

中冶东方工程技术有限公司
二○○九年三月

内蒙古星光煤炭集团有限责任公司华鑫公司80万吨特钢项目炼钢工程初步设计

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内蒙古星光煤炭集团有限责任公司
华鑫公司80万吨特钢项目炼钢工程
初 步 设 计

副总经理：周世炜
总工程师（副）：王彦彪
设计经理：韩德利

专业
室审
组审
审核
设计
炼钢
王彦彪
赵喜悦
胡昌隆
杨尚仁
机械化
赵军
邱丽芬
滑常勇
刘烨
机修
李黎明
张志平
由旭芳
张鹏翔
检化验
李黎明
张志平
张鹏翔
石远君
供电
刘广文
王忠
马丽
张卫
传动
王宪国
李晓健
汪华
许平海
自动化
杜成业
蔡春
张云开
张宇
电信
赵雅君
谭胜
韩慧敏
王桂林
热力
刘正明
王强
王立文
王莉
燃气
王振平
关绅
孔景军
徐茂
氧气
关绅
肖威
宋轶鸿
邱建宏
通风
杨龙军
熊光宇
张乃风
刘红武
给排水
杨岩
王立宪
盛新一
边广义
土建
崔一风 王晓莉 李树林
孙颖 孙惠兰
张京
宝琦 林峰 高轶
宋春晗 王燕芬
邹胜利
总图
何晓玲
王晓安
吴振雄
刘智敏
能源
王振平
关绅
师婕
徐茂
环保
庞宏
任守国
王树生
邬金娥 赵钰韬
工程经济
徐占艰
齐剑利
赵桂琴
贺兰风
技术经济
郗维强
胡志刚
宝良
张霞

参加编制专业及人员
目 录
1 总论…………………………………………………………………………………1
2 炼钢工艺 …………………………………………………………………………
3 机械化设施…………………………………………………………………………
4 机修设施…………………………………………………………………………
5 检化验设施………………………………………………………………………
6 供配电设施……………………………………………………………………
7 电气传动及计算机系统…………………………………………………………
8 自动化仪表………………………………………………………………………
9 电信设施…………………………………………………………………………
10 热力设施…………………………………………………………………………
11 燃气设施…………………………………………………………………………
12 氧气设施…………………………………………………………………………
13 通风除尘设施……………………………………………………………………
14 给排水设施………………………………………………………………………
15 土建工程…………………………………………………………………………
16 总图运输…………………………………………………………………………
17 能源及能源评价…………………………………………………………………
18 环境保护…………………………………………………………………………
19 劳动安全卫生……………………………………………………………………
20 防火………………………………………………………………………………
21 组织机构与劳动定员……………………………………………………………
22 投资概算…………………………………………………………………………
23 经济效益评价……………………………………………………………………

附表： 设备表
附图： 单独成册

1 总论
1.1 编制依据
（1）国家《钢铁产业发展政策》和有关政策、设计规范、规程；
（2）内蒙古星光煤炭集团有限责任公司与中冶东方工程技术有限公司签订的《内蒙古星光煤炭集团有限责任公司华鑫建材公司80万吨特钢项目炼钢工程设计合同》（合同编号：Z200846）及合同技术附件；
（3）内蒙古星光煤炭集团有限责任公司提供的工厂现状资料。
1.2 公司基本情况及总体发展思路
1.2.1 公司基本情况
内蒙古星光煤炭集团有限责任公司位于矿产资源丰富的鄂托克旗棋盘井镇，紧贴109国道，铁路、公路运输十分便利，是当地政府重点扶持的支柱企业，内蒙古自治区60户重点企业、自治区100强工业企业、自治区人才队伍建设重点企业，中国成长百强企业，是具有AAA信誉度的民营集团企业。2007年，公司实现销售收入7.4亿元，净利润0.8亿元，资产总额9亿元，资产负债率54.93%。
华鑫建材有限公司是隶属于内蒙古星光煤炭集团有限公司的子公司，是鄂尔多斯西部循环经济示范企业。公司位于鄂尔多斯市和乌海市交界处的鄂尔多斯市蒙西工业园区，距乌海市北站仅13公里，地理位置优越，交通运输便利。
华鑫建材有限公司是鄂尔多斯西部以生铁冶炼为主的企业。公司占地面积为96万平方米，年产生铁30万吨。公司通过了ISO 9000：2000认证，产品质量符合国家标准GB717、GB718。
近几年来，华鑫公司瞄准世界一流生态环保型、资源集约型、科技创新型、经济效益型和城市功能型企业目标，实施源头治理，加大了产业结构调整的力度，经济实力逐年增强，生产规模、产品结构、技术装备和科技实力得到了全面提升。现有生产系统的高炉煤气全部回收利用，粉尘、烟尘等废弃物全部达标排放，基本实现了循环经济的发展模式。
1.2.2 总体发展思路
华鑫公司在“十五”期间，技术结构和生产布局的调整取得了很大进步，初步奠定了专业化、精品化生产的基础，但技术结构和产品结构亟待优化、改造、升级。目前华鑫公司仅有高炉及铁前生产系统，由于没有配套的炼钢、轧钢系统，产品结构单一，经济效益较差，严重制约了企业的进一步发展。
近几年来，随着内蒙西部地区经济的高速发展，特钢产品的市场需求旺盛。而内蒙西部地区高技术含量、高附加值的特钢产品空缺，为华鑫公司发展特钢产品提供了广阔的市场前景。
根据国家《钢铁产业发展政策》的要求和华鑫公司现状，要实现企业又好又快地发展，必须转型生产高附加值产品，走规模适度、突出专精、适应市场、绿色和谐的发展道路。生产专业化分工是钢铁工业现代化的重要标志之一，从上个世纪70年代以来，美日等一些钢铁强国不断地进行结构调整，使专业化、集约化格局在国际上已经形成。从华鑫公司现有规模和技术实力分析，很适合走多品种、多规格、经济批量、高技术含量、高附加值、高效益的优特专的发展思路。
根据以上分析，结合企业发展实际，提出公司发展的总体思路是：在国家宏观调控政策、产业技术政策的指导下，结合内蒙古自治区及鄂尔多斯和乌海市总体发展规划的要求，依托当地的资源优势，加快结构调整步伐，提高技术装备水平，逐步实施向特钢企业的转型，生产市场急需的高附加值产品，把华鑫公司发展成为内蒙古地区特钢精品生产基地。
根据上述发展设想，华鑫公司拟在现有厂区内，采用国内外成熟、可靠的先进工艺和装备，本着“统筹规划、分步实施”的原则，建设80万吨特钢项目炼钢车间一期工程。走产品专业化、规模化、精品化的发展之路，达到技术升级、结构调整、节能降耗、清洁生产之目的，进而实现公司的产业升级和工艺提升，增强企业可持续发展的后劲。
1.3 初步设计的指导思想
（1）采用具有国内先进水平的新工艺、新技术和新装备，加快技术装备优化和产品结构优化，降低能耗和材料消耗，全面改善技术经济指标，降低生产成本，提高企业的经济效益和市场竞争能力。同时借鉴国内、外类似工程的成功经验，在保证先进、适用、可靠、成熟的前提下，立足于国内设计制造，以节约建设投资。
（2）产品方案综合考虑华鑫公司现状及周边企业的产品结构及发展规划，确定立足于市场紧缺的高技术含量、高附加值产品，加大华鑫公司的产品结构调整力度，使华鑫公司的产品档次再上一个新台阶。
（3）配备完善的技术措施及产品质量监测和控制技术，保证产品质量达到国际一流水平，使产品在国内、外市场上赢得良好的声誉，具有较强的市场竞争力。
（4）厂区的总图布置力争做到布局合理、工序紧凑、物流顺畅、环境优美、节约用地。
（5）充分利用华鑫公司的现有设施和资源，加快项目建设速度，降低项目的建设资金投入，促进资源的合理配置和综合利用。
（6）坚持可持续发展战略，认真贯彻执行国家和地方政府有关节能、环境保护、安全生产与工业卫生、消防、抗震等政策、法规与标准，配置先进、有效的环保和节能设备，降低污染物的排放总量，做到污染治理措施与主体工程同时设计、同时施工、同时使用，最大限度地提高废气、废水、废物的综合利用水平，力争把华鑫公司建设成为安全文明型、资源节约型、环境友好型的绿色清洁工厂。
1.4 项目建设条件
1.4.1 厂址概况
本工程建设场地位于蒙西工业园区内的华鑫建材公司，蒙西工业园区地处鄂尔多斯高原西部，贺兰山北端，乌兰布和沙漠边缘，工业园区东依千里群山，西临黄河，这里地势平坦，视野宽阔，属山前冲洪积平原及冲积阶地平原的荒漠草原地貌，坡度为1－5度，海拔标高1070－1200米。
蒙西工业园区紧靠北京－银川的110国道，在工业园南43公里处，110国道同北京－拉萨的109国道交汇并行，公路运输十分便利。园区专用铁路线在园区外1.5km处与包兰铁路干线接轨。 便捷的铁路、公路运输条件，可大幅降低原、材料和成品的运输费用。
炼钢车间一期工程拟建厂址位于华鑫公司东北侧场地上，占地面积25.27×104m2，属于工业发展用地，不需新征土地。
本地区抗震设防烈度为6度。
全年主导风向：东南风。
1.4.2 供水、供电条件
华鑫公司位于电力资源丰富内蒙西部地区，鄂尔多斯电业局已同意为本项目供电，为项目建设提供了安全可靠的保障。
本项目供水水源采用地下水，华鑫公司已建的供水项目，小时供水能力420m3，可满足本项目的用水量要求。
1.4.3 燃料条件
本项目需用高炉煤气6238Nm3/h，由华鑫公司现有炼铁车间供应，高炉煤气品质要求：煤气含尘量≤10mg/m3，接点压力 8KPa；所需焦炉煤气用量1710Nm3/h，由华鑫公司外协解决，焦炉煤气品质要求：焦油含量≤5mg/m3，含尘量≤10mg/m3，H2S含量≤20mg/m3。
1.5 设计范围和设计分工
1.5.1 设计范围
按照《内蒙古星光煤炭集团有限责任公司华鑫建材公司80万吨特钢项目炼钢工程设计合同》（合同编号：Z200846）及合同技术附件的规定，本初步设计的设计范围为：炼钢车间的工厂设计及相应的公辅设施、炼钢区域内的道路、总图设计。煤气、蒸汽和生产、生活用水等能源介质由华鑫公司供应，本次初步设计按由华鑫公司现有管网接入考虑。
本初步设计针对华鑫公司炼钢工程的生产规模、生产工艺等进行了研究和论述；对主要生产设备和辅助生产设备的选型做了详细说明；对主要生产工艺路线、配套公用辅助设施的技术装备水平进行了描述。对工程建设的概算投资和经济效益进行了计算和分析。
炼钢车间所需能源介质包括供电、供气（汽）和生产、生活用水等均由华鑫公司送至车间区域红线外1米；排水排入华鑫公司现有排水管网，以车间区域红线外1米为界。
1.5.2 设计分工
（1） 新建炼钢车间及相应的公辅设施的工艺设计、部分非标设备设计和工厂设计等由中冶东方负责设计。
（2）车间所需公辅介质管线、总图运输道路的衔接以车间区域红线划分，红线以内由中冶东方负责，红线以外由华鑫公司负责。分交点原则上为红线外1米。
（3）各种能源介质供应由华鑫公司负责解决。
1.6 生产规模和产品方案
1.6.1 生产规模
炼钢车间设计年产合格方/圆连铸坯35万吨，各种合金钢锭5万吨。生产钢种为：碳素结构钢、合金结构钢、轴承钢、合工（模具）钢及含合金结构管、流体管、中低压锅炉管、高压锅炉管、石油套管、高压气瓶管、钻井钻探管及管线管用钢。
1.6.2 产品大纲
连铸坯：圆坯断面：Φ150～Φ350mm，定尺6～8m；
方坯断面：200×200mm2，定尺6～8m。
钢锭：锭重5～20t（预留生产50t钢锭的能力）。
初步确定的产品大纲见表1-1。
产 品 大 纲 表1-1
序号
产品名称
产品规格
浇注钢种
产量 (104t)
比例
（%）
1
方坯
200×200×6000～8000mm
碳结、合结钢
12.9
36.86
轴承钢
2.1
6.0
小 计
15
42.86
2
圆坯

Φ150～Φ330×6000
～8000mm

石油套管
7.5

21.42
结构管
高压锅炉管
4
11.43
管线管
3.5
10.00
液压支架管
4.5
12.86
气瓶钢
0.5
1.43
小 计
20
57.14

方/圆坯

合 计
35
100
3
钢锭
5～20t（50t）
炭结钢
0.7
13.0
合结钢
1.85
27.2
轴承钢
0.8
17.3
模具钢
1.65
22.5
小 计
5.00
100.0

钢锭（坯）

总计
40

1.7 原料与金属平衡
1.7.1 原料
电炉炼钢车间所用原料包括：合格热铁水、废钢、各种铁合金及各种散状原料、耐火材料、电极等。
1.7.1.1 废钢
废钢是电炉使用的主要原料，年用量约30.47×104t。本车间炼钢所需废钢主要来自本公司返回废钢和大量外购废钢。要求经加工后的合格废钢，通过自卸式卡车运至炼钢车间主厂房配料跨料仓（格）堆放。
废钢形状尺寸、重量要求如下：
·单块废钢最大尺寸： 最大断面1500×300mm，最大长度：1200mm
·废钢单重： ≤500kg
·堆比重： 0.7～2.0t/m3
废钢质量要求如下：
·废钢表面清洁无锈，夹渣尽量少，不得混有封闭容器和爆炸物，铜、铅、锡、锑、砷等有害元素要少。
·S≤0.08% P≤0.08% C：0.2～0.4%
1.7.1.2 铁水
电炉热装铁水由华鑫公司现有炼铁车间供应，用量为钢铁料的30%，年用铁水约13.1×104t，铁水成份见表1-2。
铁水成份表 表1-2
元素
C
Si
Mn
P
S
成分%
4.0
0.45～1.25
0.3
£0.08
£0.07

1.7.1.3 铁合金
所用的各种铁合金均按合格粒度、标准成份外购供应。铁合金的年消耗量及粒度见表1-3，铁合金质量要求见表1-4。
铁合金的年消耗量及粒度表 表1-3
序号
材 料 名 称
单 耗
(kg/t.钢)
年 耗
(t/a)
粒 度
(mm)
1
Fe—Mn（高碳）
8
3200
10～50
2
Fe—Mn（低碳）
8
3200
10～50
3
Fe—Si
12
4800
10～50
4
Mn—Si合金
8
3200
10～50
5
Al
0.3
120
1～2㎏/块
6
Fe-Cr
6
2400
10～50
7
其他铁合金
5.7
2280
10～50

铁合金质量要求表 表1-4
序
号
种 类
主 要 成 份（％）
备 注
C
Mn
Si
P
S
Cr
1
Fe—Mn(H)
£7.0
³70
£3.0
£0.20
£0.03
-
GB3795-87
2
Fe—Mn(M)
£2.0
³75
£2.5
£0.20
£0.03
-
GB3795-87
3
Fe—Si
-
£0.5
72～80
£0.04
£0.02
-
GB2270-80
4
Mn—Si
£1.7
³65
£17
£0.15
£0.02
-

5
Fe-Cr（低C）
≤0.25
-
≤1.5
≤0.03
≤0.03
≥60

1.7.1.4 散状原料
散状原料质量要求及年耗量见表1-5。
散状原料质量要求及年耗量表 表1-5
品 名
粒度mm
成 份（％）
年耗104t/a
备 注
CaO
CaF2
Mgo
SiO2
S
P
Al2O3
活性石灰
5-50
³92

£1.0
£1.0
£0.03
£0.03
<5
2.4
活性度>320ml
萤石
5-50

³94

£4.2
£0.013
£0.01

0.16
轻烧白云石
5-50
³60

³35
£1.0
£0.045
£0.14
£3
0.4

1.7.1.5 耐火材料
炼钢连铸车间采用的耐火材料的种类有：镁—碳砖、铝镁碳砖、镁砖、高铝砖、粘土砖、镁质耐火涂料，此外还需要一定数量的镁砂及粘合剂等。
·电炉耐火材料：～1500吨/年
·其它耐火材料：（含钢水罐内衬、模铸耐材等）年用量：～4360吨。
·中间罐用保温剂，年用量：～180吨。
·结晶器保护渣，年用量： ～180吨。
·中间罐耐火材料，年用量：～1670吨。
1.7.2 金属平衡
炼钢车间金属平衡见图1-1。
单位：t/a
废钢
304717.3

损失
34830

电炉
435369.5

铁水
130652.2

铁合金折合
12916.8

电炉钢水
400539.5

钢包钢水
413456.3

连铸合格坯
350000

注余、氧化铁皮、废品损失10824.7

原锭
50368.5

包底
736.8

汤道
1526.3

合格钢锭
50000

废锭
368.5

钢水
52631.6

钢水360824.7

图1-1 电炉炼钢车间金属平衡图
1.8 主要技术决定及技术特点
本车间的主要技术决定依据产品大纲规定的生产规模、产品品种和确定的连铸坯及钢锭规格，同时考虑了炼钢、连铸技术的发展方向等因素。车间总体设计采用采用高炉铁水+废钢→70t超高功率电弧炉→钢水二次精炼→连铸（或铸锭）的工艺流程。
车间主要工艺设备全部国产化，车间总体技术装备达到国内先进水平。车间主要技术特点如下：
（1）采用高炉铁水+废钢→70t超高功率电弧炉→钢水二次精炼→连铸（或铸锭）的工艺流程组织生产。
（2）电炉采用超高功率高阻抗交流电弧炉，变压器额定容量为56MVA；电炉采用高架式布置；电炉冶炼采用铁水热装工艺。
·废钢从旋开炉盖后的炉顶加入；铁水通过兑铁溜槽直接加入炉内。
·配备完善的除尘系统，采用炉盖第4孔直接排烟和厂房屋顶罩相结合的烟尘收集净化系统，改善生产环境。
（3）方/圆坯连铸机根据铸坯规格，采用基本半径R12的全弧型板坯连铸机，为了保证铸坯质量，连铸机具有如下技术特点：
·采用大包回转台，有利于快速更换钢包，提高连浇率；
·采用钢水测温系统，以便控制钢包钢水的过热度，提高铸坯内部质量；
·采用大容量中间包，使中间包内大颗粒夹杂物有时间上浮，并使钢流合理流动；
·采用钢包、中间包连续测得重量装置；
·采用结晶器液面自动控制，检测用Cs137，控制用数字缸；
·采用结晶器电磁搅拌装置，以便更好改善铸坯质量；
·采用液压振动装置，以减少铸坯振痕；
·采用二冷水气雾冷却自动控制，随拉速自动调节水量；
·采用便于吊运检修的高效二冷1段、2段密排辊,防止铸坯鼓肚;
·采用连续矫直技术，防止铸坯矫直变形时内裂的产生。
（4）采用风动送样，快速化验，化验结果通过通讯系统进行信息传递。
（5）车间采用两级自动化控制系统，一级为基础自动化，二级为过程控制级。计算机系统采用仪电一体化，即电控和仪控全部采用计算机系统进行控制(全PLC系统)，系统构成简单，设备使用维护方便。
1.9 主要建设内容
1.9.1 炼钢、连铸工艺
（1）根据产品大纲要求，炼钢系统需新建电炉炼钢车间，炼钢车间按“统筹规划、分步实施”模式建设。
（2）采用高炉铁水+废钢→70t超高功率电弧炉→钢水二次精炼→连铸（或铸锭）的工艺流程。
（3）电炉炼钢车间主要工艺设备有70吨超高功率电炉1台、80吨LF精炼炉1台、80吨VOD精炼炉1台、3机3流方/圆坯连铸机1台。
（4）电炉炼钢车间由炉渣跨、配料跨、电炉跨、料仓跨、钢水精炼跨、连铸跨、过渡跨、出坯跨组成，电炉炼钢主车间各跨组成及起重机配置见表1-6。
车间各跨组成及起重机配置表 表1-6
序号
跨间名称
跨间长度(m)
跨度(m)
面积(m2)
起重机吨位×台数
工作制度
轨面标高(m)
1
炉渣间
180
24
4320
50/20t×1铸造起重机
A6
12
10/10t×1电磁抓斗
A6
12
2
配料跨
180
30
5400
80/20t×1桥吊
A6
14
16/3.2t×2电磁
A6
14
3
电炉跨
180
27
4860
80/20t×1铸造起重机
A7
+24
125/32/5t×1桥吊
A6
+24
4
料仓跨
180
13
2340

5
钢水
接受跨
270
24
6480
140/40t×1铸造起重机
A7
+30
80/20t×1桥吊
A6
+30
6
连铸跨
270
30
8100
100/30t×1桥吊
A6
+30
50/10t×1桥吊
A6
+16
32/5t×1桥吊
A6
+16
7
过渡跨
270
30
8100
50/10t×1桥吊
32/5t×1桥吊
A6
+16
8
出坯跨
270
30
8100
50/10t×1
20+20t×2
A6
+12

合计

47700

（5）车间所需废钢从废钢加工间用汽车运入，废钢卸料后存入废钢料坑内，废钢配料装入料篮经称量后用料篮车运入电炉跨。电炉所需铁水用35t铁水罐由汽车从高炉运入电炉跨，直接兑入电炉。电炉出钢后由炉下钢包车将钢水包送至钢水接受跨进行精炼，精炼合格钢水送至连铸机或铸锭区进行浇注。
电炉车间工艺流程见图1-2。
（6）铸锭采用移动式浇注车（地浇机）过跨铸锭方式（采用横向车铸工艺），即在炉后钢水精炼跨接钢水， 钢包浇注车行驶至底盘锭模区进行铸锭。铸锭区共设置4条铸锭线以满足不同锭型的生产需要。
（7）电炉选用超高功率交流电弧炉，变压器容量为56MVA+20%连续过载，电炉平均出钢量 70t，最大出钢量～75t，平均冶炼周期 70min。
（8）LF精炼炉公称容量 80t，平均处理钢水量 70t，最小处理钢水量 50t变压器容量：15MVA±20%，平均冶炼周期 55min。
（9）VOD精炼炉采用纵向真空罐盖车移动方式，正常处理钢水量70～75t。
（10）根据产品大纲规定的铸坯断面尺寸和产量要求，同时考虑与冶炼设备生产周期的合理匹配。连铸机选择1台3机3流方/圆坯连铸机，连铸机设计拉速0.3～3.0 m/min，连铸机主要技术参数见表1-7。
连铸机主要技术参数表 表1-7
序号
名称
单位
技术参数
1
钢包容量
t
75（max.）
2
连铸机台数
台
1
3
流数
流
3
4
连铸机半径
m
12
5
流间距
mm
1800
6
铸坯规格
mm
（200×200×6000～8000，
Ø150～Ø330×6000～8000）
7
拉矫机速度
m/min
0.3～3
8
钢包支撑方式

大包回转台
9
中间包型式

T型
10
中间包容量
t
～30
11
中间包车型式

半门式
12
中间包车台数
台
2
13
矫直方式

连续矫直
14
引锭杆形式

柔性
15
切割方式

火焰切割机
16
切割介质

焦炉煤气
17
出坯方式

液压步进式冷床
18
辊道速度
m/min
～30

散状料场
铁合金库
废钢配料间废钢
铁水

35t铁水罐车

自卸车
高位料仓

电炉铁合金、散状料加料系统
精炼炉加料系统

铁水流槽
废钢加料跨

水冷碳氧枪
1×70t电炉

11m3渣罐
钢包
二次燃烧室

炉渣间
1×80tLF炉
水冷烟道

1×80tVOD炉
布袋除尘器

注余
铸锭
三机三流方/圆坯连铸机
烟尘
风机

烟囱放散
回收
利用

缓冷

堆 存
弃渣场
下线堆存

图1-2电炉车间工艺流程图
1.9.2 机械化设施
（1）为满足炼钢车间对散状料的需求，新建散状料上料系统1套，系统能力为60t/h。
（2）新建铁合金、散装料堆场和耐火材料库。铁合金仓库建筑面积1417.5m2，用于储存硅铁、锰铁、硅钙、Cr-Fe合金等，储量约6873吨，储存周期约90天；耐火材料库建筑面积1105.5m2，用于储存炼钢车间所用各种耐火材料及备品备件等，储量约4820吨，储存周期约90天；散状料堆场面积1260m2，用于储存炼钢用石灰、萤石、白云石等散状料，储量约3158吨。
（3）新建废钢处理场面积8700m2，用于储存炼钢用废钢，储量约70000吨，储存周期为90天。
1.9.3 机修设施
（1）为满足电炉炼钢车间生产需要，在炼钢区域新建机修间。该机修间仅考虑日常生产所需小型备品备件加工及电炉氧枪的制作修理任务，大型备品备件及大修任务外协解决。
（2）机修间由加工及钳工焊接部分组成，设有毛坯及成品堆放等辅助设施。建筑面积12×30=360m2。
1.9.4 检化验设施
（1）为满足电炉、精炼和连铸生产及配套的氧气站、煤气加压站等公辅设施对检化验设施的需要，检化验设施新建炉前快速化验室、连铸坯低倍硫印检验室和水质分析化验室、氧气站化验室、煤气净化加压站化验室。
（2）炉前快速化验室承担炼钢车间原附料的成分分析、炉前快速试样和成品样的成份分析工作，主要由制样收发室、动力站、仪器分析室及辅助间等组成，建筑面积36×14m2。？
（3）新建低倍硫印检验室主要由试样加工间、酸蚀室和检测室及辅助间组成，主要承担连铸坯的低倍、硫印检测，建筑面积约25×10m2。
（4）水质分析化验室主要由天平室、化学分析室及辅助间组成，承担配套炼钢区域水处理设施水系统水质的生产常规化验任务。
（5）氧气站化验室承担新建氧气站氧气生产的常规化检验任务。设在新建氧气站内。化验室主要由天平室、化学分析室及辅助间组成。
（6）煤气净化加压站化验室设在新建加压站内，主要承担焦炉煤气含硫量、含萘量、含焦油分析及煤气成分和发热量等生产的日常常规的化检验任务。
1.9.5 供配电设施
（1）80t超高功率电弧炉、LF精炼炉变压器一次电压采用35 kV，其它电渣炉变压器、动力变压器一次电压及高压电动机的端电压采用10 kV，低压动力负荷电压等级为380/220V。
（2）本初步设计35KV电压等级用电负荷为54.18MW，主要是电弧炉和LF精炼炉，属于二类负荷；电弧炉在冶炼时将产生高次谐波和有功、无功冲击负荷。10kV电压等级用电负荷为10.84 MW，主要供炼钢车间、制氧车间和公用辅助动力等负荷，大部分为二类负荷，年耗电量2.7×108KW.h。
（3）新建110kV总降变电所需为电炉炼钢车间10kV负荷、制氧车间10kV负荷各提供两回独立10kV电源，炼钢车间每回电源供电能力应在10MVA左右；制氧车间每回电源供电能力应在6MVA左右。另由园区新建110kV总降变电所提供一回35kV电源供电给35kV开关站，35kV电源供电能力应在80MVA左右。
（4）炼钢区设35kV开关站一座，为炼钢车间电炉、精练炉变压器负荷供电；炼钢车间设10kV开关站一座，制氧车间设10kV开关站一座；全厂设10KV车间变电所PCC六个。
（5）电弧炉用电设备包括电弧炉的变压器和辅助设备，每台电弧炉变压器容量为56MVA，一次电压35kV。辅助设备的用电负荷主要包括电弧炉的合金料系统、钢包车、液压系统等用电设备，负荷装机容量约为400KW，总计算负荷约为150kW，均为低压用电负荷，电源引自10KV炼钢车间变电所。
（6）LF精炼炉用电负荷包括LF精炼炉的变压器和传动设备，LF精炼炉变压器容量为15MVA、一次电压35kV；LF精炼炉传动设备主要包括合金料系统、钢包车、液压系统、除尘系统等，负荷装机容量约为290KW，总计算负荷约为100kW，均为低压用电负荷，电源引自炼钢车间变电所。
（7）炼钢10kV开关站10kV系统采用单母线分段接线，两回10kV电源由总降变电站供给，以10kV的电压等级馈出给除尘器/水系统的高压电动机和电弧炉/LF精炼炉/连铸及炼钢辅助设施的低压动力负荷的降压变压器。
水泵站的高压电动机设操作柜；除尘器的高压电动机就地设操作柜和高压软启动装置。
（8）10kV高压开关柜采用落地手车式铠装金属封闭式开关柜，内装真空开关，操动机构采用弹簧储能机构。
（9）制氧车间10kV开关站10kV系统采用单母线分段接线，两回10kV电源由总降变电站供给，以10kV的电压等级馈出给空压机等高压电动机和车间动力变压器。
（10）为降低电弧炉和LF精炼炉生产过程中引起电压畸变、电压波动和谐波电流，提高负荷的功率因数，拟在炼钢35KV 开关站35KV母线上设置容量约70MVar SVC装置1套。补偿后电弧炉、LF精炼炉的35kV侧负荷功率因数大于0.98，电压谐波畸变率、电流谐波发生量符合国家标准的要求。
另在炼钢开关站10kV 每段母线上分别装设一套2000kVar并联电容补偿装置，补偿后炼钢开关站10kV负荷功率因数大于0.92，总补偿容量为4000kVar，布置在本变电站内；在制氧开关站10kV 每段母线上分别装设一套1500kVar并联电容补偿装置，补偿后制氧开关站10kV负荷功率因数大于0.92。总补偿容量为3000kVar，布置在本变电站内。
车间PCC低压负荷就地设置无功补偿装置，补偿后的负荷功率因数达到0.85以上。
1.9.6 电气传动及计算机系统
（1）炼钢车间、制氧车间和公用辅助动力等负荷大部分为二类负荷，但有少量的一类和三类负荷。对一、二类负荷均用两路电源供电，三类负荷可用一路电源供电。
（2）炼钢车间的炼钢、连铸、吊车变电所，水系统区变电所，循环泵站变电所及制氧车间变电所的10kV电源引自10kV变电站的10kV不同母线段。
本工程的动力变压器一次电压及高压电动机的端电压采用10kV，低压动力负荷电压等级为380/220V。
（3）根据全厂的负荷分布情况，在如下区域设置6个变电所：
·炼钢车间变电所380V低压总安装容量1658.20 kW，总工作容量1658.20kW。计算负荷为P30=807.12 kW，视在功率为S30=872.00kVA。故需选用1000kVA， 10/0.4kV动力变压器两台。
·连铸变电所用电设备安装容量约为1000kW，考虑到车间其它动力负荷，用电设备总安装容量约为1475kW，计算负荷1033 kW，电容补偿274 kvar后，视在功率1147 kVA。故选10/0.4kV 1250kVA 动力变压器两台。
·吊车变电所全部吊车用电设备的安装容量（包括二期预留吊车1007kW）：3969kW，计算负荷P30=1389kW，电容补偿1731kvar后，视在功率1544 kVA。故选10/0.4kV 1600kVA 动力变压器两台。
·循环泵站变电所380V低压总安装容量2835.66 kW，总工作容量1560.66 kW。计算负荷为P30=1210.89kW，视在功率为S30=1251kVA。故需选用1600kVA，10/0.4kV动力变压器两台。
·水系统区变电所380V低压总安装容量1209.44kW，总工作容量859.44 kW。计算负荷为P30=595.98 kW，视在功率为S30=619kVA。故需选用1000kVA，10/0.4kV动力变压器两台。
·制氧车间变电所380V低压总安装容量1215.00 kW，总工作容量1034.00 kW。计算负荷为P30=714.40 kW，视在功率为S30=752 kVA。故需选用1000kVA，10/0.4kV动力变压器两台。
（4）100kW及以上低压电动机采用软起动装置起动。其它低压交流电动机传动设备均采用直接起动。
连铸系统的低压控制设备随连铸机设备成套供货。
（5）连铸计算机控制采用两级(基础级和过程级)三电系统对设备进行监视和控制。基础级计算机(PLC)主要完成过程数据的采集、闭路回路的动态调节以及开关量的顺序控制。过程级计算机主要完成生产过程控制、操作指示、数据处理和数学模型的推示等。
（6）根据车间生产需要，分别设置煤气发生站电气室、空压站电气室、旋流井电气室、软水泵站电气室、锅炉房电气室、办公楼电气室、机修电气室和除尘电气室。
（7）电力变压器选用S10-M系列节能型铜芯变压器；低压配电柜及低压控制柜选用GGD型开关柜；车间内零星低压配电柜选用XL-21低压动力配电箱；变频器采用国际知名品牌的电气产品；操作台采用JT