人工挖孔桩核心技术交底.docx

一、 施工准备
（一） 作业条件
1、 人工成孔桩孔，井壁支护要依据该地域土质特点、地下水分布情况，编制切实可行施工方案。
2、 开挖前场地完成三通一平。地上、地下电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完成。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
3、 熟悉施工图纸及场地地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
4、 按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四面洒灰线，测定高程水准点。放线工序完成后，办理验收手续。
5、 按设计要求分段做好钢筋笼。
6、 人工挖孔操作安全至关关键，开挖前对施工人员进行全方面安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠检验和试验，确保施工安全。
（二） 材料要求
1、 采取商品混凝土，必需有出厂合格证。
2、 钢筋：钢筋品种、等级或规格必需符 合设计要求，有产品合格证，出厂检验汇报和进场复验汇报，表面清洁无老锈和油污。
3、 垫块：用1:3水泥砂浆埋22#火烧丝提前预制或用塑料卡。
4、 铁丝：规格18～20#铁丝烧成。
（三） 施工机具
电焊机、钢筋弯曲机、气割、气焊、吊车、空压机、鼓风机、潜水泵、风镐、活动爬梯、安全带等。模板：组合式钢模、弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方、8#或12#槽钢等。
二、 工艺步骤
测量放线、定位桩位→挖第一节桩→浇第一节砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装辘轳支架→挖第二节桩→拆上节模→支第二节模→浇第二节砼护壁→循环以上工序达成设计深度→桩孔验收→清理浮土、杂物、排除积水→安放钢筋笼→浇筑混凝土。
三、 操作工艺
(1) 测量放线
a) 测放出桩位中心线并进行复核，以桩孔中心为圆心，以桩设计半径加护壁厚度为半径，画出桩开挖轮廓线并撒白灰标示。
b) 第一节护壁完成后应立即复核桩位，并用十字定位法在井圈上用红漆作好醒目标识，方便随时核准桩位。
c) 安装提升设备时，应使吊篮粗绳中心和桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。
(2) 开孔
每节开挖深度应依据土质好坏、操作条件而定，通常以1.0m为宜。如碰到尤其松散土层时，可合适降低分层开挖高度。开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分土方，然后扩及周围，有效地控制开挖孔截面尺寸。
(3) 护壁
a) 护壁采取C35混凝土护壁，护壁上口厚度为150m，下口为100mm，必需严格控制护壁直径，预防直径过小造成钢筋笼安放困难。
b) 护壁拆模时间不应少于12小时,每挖一节，施工一节。首节护壁应按施工放线定位构筑沿口圈，沿口圈应该高出地面200mm，并留有提土器支腿孔。使上下两节护壁之间紧密连接。
c) 根据设计图纸要求，护壁钢筋横筋规格均为A8@200，纵筋规格为A8@250,上一节护壁纵筋应插入250mm和第二节连接，横筋搭接长度须大于30d.
d) 护壁模板上口应留出100mm混凝土浇筑口，接口处要捣实。每节桩孔护壁做好以后，必需用十字线对中，吊线坠向井底投设，以检验孔壁垂直度、标高。
e) 每节护壁均使用A10PVC管设置1个泄水孔。
(4) 安装提升设备
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架，支架搭设要稳定、牢靠。吊篮粗绳中心和桩孔中心线一致
(5) 桩孔验收
施工到持力层时，应立即通知勘察单位至现场判岩，岩样确定无误后再进行嵌岩（扩大头）部分施工。孔深达成设计要求后，应向监理单位报验并现场验收，验收合格后立即用C35混凝土封底。
(6) 清孔
浇筑混凝土前必需清理好护壁杂物、浮土，清除积水。桩底沉渣厚度小于50mm(浇筑混凝土前)。
(7) 钢筋笼制作及安装
钢筋笼参数表：
桩型
主筋规格
加强筋规格
螺旋筋规格
加密区
ZH1-3
8Φ16
C14@
A8@200(100)
4m
a) 主筋连接采取单面焊，加强筋及螺旋箍筋和主筋交接处均采取点焊，焊接完成后报验监理并现场验收合格后才可安放。
b) 钢筋笼锚固长度应大于35d。
c) 安放钢筋笼时必需设置保护垫块，确保主筋保护层厚度达成50mm。
d) 安放钢筋笼时不得碰撞孔壁，预防损坏钢筋笼；钢筋笼一旦损坏，应立即进行修复，如损坏严重不可修复，应立即更换不可使用。
e) 安放时先将吊筋和首圈加强箍筋焊接，对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉；待放到设计标高时，应立即固定，并严格控制笼顶标高误差应小于100mm。
(8) 浇筑混凝土
a) 本工程人工挖孔桩采取C35商品混凝土，浇筑混凝土前应先将孔底积水抽干，然后下串筒，其底口离孔底小于1.5m。
b) 浇筑时使用振捣器进行分层振捣，确保混凝土密实度，直至满足设计桩顶标高。混凝土面应高于设计桩顶标高1倍桩径，确保桩头混凝土质量。
c) 灌注过程中，必需随时观察孔内情况，出现反常现场时，应立即分析、正确判定原因，制订有效处理方法，以确保混凝土质量。
d）桩混凝土须连续浇筑不得留施工缝，并按要求分层振捣密实。浇筑应连续进行，中途不得中止。

四、 成品保护
1、 己挖好桩孔必需用木板或脚手板、钢筋网片盖好，预防土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。
2、 已挖好桩孔立即放好钢筋笼，立即浇筑混凝土，间隔时间不得超出4h，以防坍方。有地下水桩孔要随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
3、 桩孔上口外圈要做好挡土台，预防灌水及掉土。
4、 保护好已成形钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶要垂直放置预防因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
5、 钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢靠，限制钢筋笼上浮。
6、 桩孔混凝土浇筑完成，要复核桩位和桩顶标高。将桩顶主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，预防混凝土发生收缩、干裂。
7、 施工过程妥善保护好场地轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。
五、 应注意质量问题
1、垂直偏差过大：因为开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直度超出规范要求。每挖完一节，必需依据桩孔口上轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
2、孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前要掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必需时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
3、孔底残留虚土太多：成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均要认真检验孔底，清除虚土杂物。必需时用水泥砂浆或混凝土封底。
4、孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不立即，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水井坑，立即下泵抽水。如有少许积水，浇筑混凝土时可在首盘采取半干硬性混凝土料，大量积水一时难以排除情况下，则要用导管水下浇筑混凝土措施，确保施工质量。
5、桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必需时用铁管、竹竿、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣不足。
6、钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼要在专用平台上加工，主筋和箍筋点焊牢靠，支撑加固方法要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放人桩孔中，保持骨架完好。
7、要求墩端嵌入4-2层中风化安山岩，岩内入岩深度大于0.6米,宁可多入不可少入， 认为符合设计要求后，快速扩大墩头，清理孔底，立即验收，随即浇灌封底混凝土。封底混凝土最少厚度200。
8、桩直径为800，桩顶预留50cm，浮浆控制好，立即注意水位，桩头按规范和图纸处理，确保桩头验收。
9、第一根桩挖到位时，立即通知勘察院至现场查看，确定是否入岩，确定入岩岩样标准，以后就按此岩样标正确定入岩，施工单位做好每根墩做好施工统计，并按要求留取岩样做好标识及混凝土试验件，以供相关部门检验验收。
10、施工、监理、建设应对每一根桩进行验收，下坑确定终孔验收是否合格，确保桩质量。
11、用Φ50mm 无缝钢管置于钢筋笼内侧，并和钢筋笼焊牢，方便于桩基超声波检测