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低压甲醇工序操作规程
第一节 关键任务
低压甲醇工序关键任务是：将压缩送来原料气中CO、CO2，在适宜温度和压力下，在触媒催化作用下，和H2反应生成甲醇，并将粗甲醇经中间槽送往甲醇精馏工段；同时为低压醇烃化系统输送含CO+CO2合格原料气。
工段管辖范围：低压甲醇塔、塔前预热器、循环机、水冷器、醇分离器、油分离器，中间槽，汽包、热水泵等界区所属设备、管道、阀门、仪表等。
第二节 工作原理和工艺步骤
1、甲醇生成基础原理：
主反应：CO+2H2 → CH3OH+Q
CO2+3H2 → CH3OH+H2O+Q
副反应：2CO+4H2 → (CH3)2O+H2O+Q
CO+3H2 → CH4+H2O+Q
4CO+8H2 → C4H9OH+3H2O+Q
CO2+H2 → CO+H2O-Q
nCO+2nH2 → (CH2)n+nH2O+Q
2、低压甲醇工序工艺步骤
系统步骤：自压缩来5.0MPa原料气经过油分后，和出循环气油分气体汇合，经过热交，被反应气加热至190~200℃，进低压甲醇塔，反应后热气经热交冷却到60~70℃进水冷，经分离器分离醇后，一部分气体经循环机加压和原料气混合，循环反应。另一部分醇后气送往低压醇烃化工序。
JJD水管式甲醇塔步骤：
未反应气体自甲醇塔下部三通旁侧进入内外筒环隙，充满环隙气体径向经过垂直沸腾水管，流过触媒床。反应后气体进入触媒床层中心集气管，在集气管自上而下，由塔下部出塔。塔内换热器和汽包组成一个饱和水、蒸汽闭路循环。从汽包下来水进入水室，均匀进入各内管，由上而下在管底端折转到外管，吸收管外反应热，部分水被汽化，比重较小汽、水混合物上升到汽室再由连接管上升至汽包。蒸汽送往外网，给水补充到汽包，如此组成一个无动力水循环。

第三节 关键设备
低压甲醇工段关键设备一览表：

序号
设备名称
设备型号、规格、性能
台数
备注
1

甲醇塔
DN2400，H净=15m，工作压力≤5.5MPa
外筒：Φ2710/Φ2510*16995，容积V=65.0m3
内件：Φ2390*16933，VCM=31.0m3,换热器
F=1960m2，设计压差3.0MPa
1
湖南安淳
2

甲醇预热器
DN1400，H净=15500，外筒：Φ1650/Φ1450*18000，
工作压力≤5.5MPa，设计温度100℃，（上部三通250℃）
内件：Φ1378*17602，换热面积F=2230m2
1
湖南安淳
3
醇化水冷器
TRCL-D-3800-0,工作压力：5.0MPa，工作温度：80℃；
风机：风量100000m3/h,水泵功率7.5KW,Q=143 m3/h
2

4
汽包
卧式Φ1200，L=7000,V=8.5 m3；设计压力：4.3 MPa，
工作压力3.9 MPa，设计温度：265℃
1

5
新鲜气油分
DN1600，Φ1664*12606，V=19.3m3，工作压力＜5.5 MPa
设计温度：40℃
1
安阳佳信
6
循环气油分
DN，Φ2084*12719，V=19.3m3，设计压力：5.5 MPa
设计温度：50℃，V=33.6 m3
1
湖南安淳
7
甲醇分离器
DN1800，Φ1870*8323，V=15.5m3，设计压力：5.5 MPa
设计温度：60℃
1

8
循环机
D-29/48-53,排气量29m3/min；入口压力4.9 MPa，出口压力5.3 MPa；附电机TK400-16/1730，功率400KW，电压6KV
3
四川大川
9
受液槽
DN1200，H=1970，V=2.0 m3，设计压力：常压，设计温度：常温
1

10
粗醇中间槽
DN2400，L=7800，V=32.48m3，设计压力：常压，设计温度：50℃
1

11
循环泵
IH100-65-200A，出口压力3.5 MPa，流量Q=100 m3/h
2
新乡新兴

第四节 关键工艺指标
低压甲醇工序关键工艺指标：
序号
关键工艺指标
范围
备注
一
压力

1
进补气油分压力
＜5.5 MPa

2
醇化塔压差
＜0.1 MPa

3
系统压差
＜0.5 MPa

4
甲醇中间槽压力
＜1.58MPa

5
循环机出口压力
＜5.5 MPa

6
甲醇塔气汽压差
＜3.0 MPa

二
温度

1
甲醇塔触媒床层热点温度
前期220℃；中期240℃，后期260℃

2
甲醇塔进口温度
190~210℃

3
甲醇塔出塔温度
220~230℃

4
塔前预热器去水冷温度
≤70℃

5
水冷器出口气体温度
＜40℃

6
甲醇塔壁温度
≤250℃

7
循环机进口温度
≤40℃

8
循环机出口温度
≤50℃

三
气体成份

1
醇前气：CO+CO2
6%~8%

CO2
≤1.0%

总NH3
≤0.1*10-6

总S
≤0.1*10-6

2
醇后气：CO+CO2
1.0%~1.5%

第五节 开、停车程序
一、 开车
1、 原始开车
A． 系统设备、管道安装、触媒装填结束。全部电器、仪表完好；
B． 管道应另行制订分段吹除方案进行管道吹除；
C． 系统置换和气密性试验另行制订方案进行；
D． 系统置换、气密性试验合格后，按《原始开车操作手册》开车。
2、 系统长久停车后开车
A． 系统检修完成、置换和气密性试验合格后，系统补入合格原料气（CO+CO2≤2.0%），充压至~2.0MPa；
B． 阀门调整：关补入阀，关系统出口阀，关醇分放醇阀。开该系统至循环机系统进出口阀；
C． 按循环机开车程序开启循环机；
D． 同时汽包加水至正常液位；
E． 开循环热水泵，开升温蒸汽，使升温速率为20~30℃/h（注意控制气汽压差）；
F． 当水冷气体出口温度达30~40℃时，开冷却水降温；
G． 当触媒床层温度热点达200℃时，缓慢补气升压，并逐步关小、关闭升温蒸汽，调整气体循环量，将床层温度控制在指标内，提压速率为0.1~0.3 MPa/min为宜，适时进行放醇操作；
H． 当系统正常，醇后气CO+CO2＜1.0%，可将系统并入低压醇烃化系统，开始低压醇烃化系统升温。
3．短期停车后开车
3.1停车时间很短，系统压力和触媒床层温度均在正常范围内，只需开启循环机，开系统进口阀门，待气体成份负荷要求，便可向后工序送气。
3.2停车后系统压力低于2.0 MPa，触媒床层温度低于200℃情况下开车
A． 开补气阀，将新鲜气慢慢导入系统，控制CO+CO2≤2.0%；升压速率0.1 MPa/min，先补至压力2.0~3.0 MPa升温；待温度达成200℃时，再将压力补至系统正常压力。
B． 开启热水泵进行水循环，使用升温蒸汽，调整汽包压力、液位及循环量，使合成塔出口温度恢复到停车前情况，注意立即给汽包补水，使汽包液位到50%后，将汽包上水投为自动上水。
C． 随新鲜气量加大，合成反应速度加紧，反应热增多，可逐步降低、关闭升温蒸汽，停止热水循环，控制触媒层温度在指标内。
D． 系统恢复正常后，依据汽包压力情况，慢慢将汽包蒸汽并入蒸汽网。
E． 当系统压力和补气压力相平时，开系统出口阀。
F． 分析汽包水质情况，按工艺指标要求调整好水质。
二、 停车
1、短期停车
A．接到调度通知，压缩逐步减机减量，调整好循环量及汽包压力，接到停车信号后，关系统进出口阀。
B． 系统内CO循环到0.5%以下后停循环机，关闭放醇阀，关汽包给水阀。关闭水冷上水阀。
C． 开启循环热水泵，使用升温蒸汽，维持触媒层温度在指标内。并经过汽包排污维持汽包液位。
2、长久停车
A．接到调度通知，压缩逐步减机减量，调整好循环量及汽包压力，接到停车信号后，关系统进出口阀。
B． 系统内CO循环到0.2%以下，关闭放醇阀，关汽包给水阀。
C．缓慢降低汽包压力，按20℃~25℃/h速率将触媒温度降至＜60℃；然后将汽包压力全部卸去。
D．关闭水冷上水阀；系统开始缓慢卸压，用氮气置换系统，塔内用氮气保正压。
3、紧急停车
生产中忽然停电、断水，应立即关闭系统进出口阀；关放醇阀；关汽包给水阀。
C． 循环机开、停车
1、开机
1.1开车前准备工作
A． 检验各油位、油质负荷要求；
B． 开冷却水阀，并调整好冷却水用量；
C． 联络电工检验电气设备，确定其是否正常可用；
D． 开启注油器，检验各注油点下油情况，开启油泵，检验其运转是否正常。
E． 盘车检验电机、主机有没有障碍，确定其是否正常可用。
F． 检验各处阀门开关情况是否正常，进出口阀门处于关闭状态，近路阀、放空阀处于开启状态。
G． 联络电工送电
1.2开机
A．开启循环机。
B．微开循环机进口阀，充压1.0 MPa然后关闭进口阀，开放空阀对循环机进行置换（三次）。
C．置换合格后，关闭进口阀，调整好油压，待运转正常后，逐步开启进口阀充压，待压力和系统压力平衡后开出口阀，并依据生产负荷调整近路阀。
D． 对循环机各部位进行全方面检验，并维持其正常运行。
2、停机
2.1正常停机
A． 联络好相关岗位做好停车准备；
B． 打开近路阀，关闭循环机进口、出口阀；
C． 开放空阀卸压；
D． 停主机，待主机停止运转后停注油泵、油泵、风机；
E． 停冷却水（为预防冻裂设备管道，冬季应保持水路循环）；
2.2紧急停机
A． 假如碰到停电、断水，或严重设备故障时，立即按停车按钮。
B． 快速关闭进出口阀，开启近路阀
C． 开启放空阀卸压
3．倒机
A． 联络相关岗位做好准备；
B． 按正常开车步骤开启备用机，等候运转正常后开进口阀待压力和系统压力相等时开出口阀
C． 同时开待停机近路阀，关小备用机近路阀，在此过程中必需确保循环量不发生大波动，直到完全关闭待停机进出口阀并将其卸压停机。

第六节 正常生产中操作关键点
低压甲醇系统正常生产中操作内容，关键是提过调整进口CO指标，来增加或降低甲醇产量；经过控制蒸汽压力和调整循环量来稳定好催化剂床层温度和调控出口气体指标。
1．不管何时，在任何生产情况下，应保持工艺气体压力大于余热回收水汽系统压力，以利于触媒保护和系统安全。
2．系统经过控制输出蒸汽压力调整触媒床层温度；经过调整系统循环气量控制出塔气体指标。
3．触媒床层温度分布：
甲醇塔内件结构为JJD低压悬挂水管式，全径向。反应温度在最适宜温度范围内恒温反应。催化剂床层进口：190-210℃，催化剂床层出口：220-230℃。
4．催化剂床层温度控制：
JJD低压悬挂水管式甲醇合成塔，它既是反应器又是废热回收器，可许可较高CO气体，采取循环气流量和汽包压力限制最高反应温度，使反应等温进行，副反应少，经过控制沸腾水上面汽包蒸汽压力和调整循环量，便可十分方便地控制床层反应温度；催化剂床层热点前期：220℃；中期：240℃；后期：260℃。
5．放醇操作：
控制好各塔、槽液位、压力，按时排放；
放醇时应严防高压冲入低压部分而损坏放醇压力表、液位计或引发连通管爆炸；严禁高压气窜入贮槽。

第七节 不正常现象判定及处理
序号
现象
原因
处理
1
醇化触媒床层热点温度上升太快
1）循环量锐减，蒸汽管网压力忽然上升，汽包压力忽然上涨；
2）补入原料气中CO+CO2含量升高
3）生产负荷增加
4）操作不妥
5）补入原料气中O2含量升高
1）加大蒸汽送出或开汽包放空阀，稳住汽包压力；加大循环量；
2）要求调度适时调整补入原料气中CO+CO2含量
3）依据生产负荷，调整循环量
4）精心操作
5）立即排除O2含量升高原因
2
醇化触媒床层热点温度下降太快
1）因为外工序原因，汽包压力下降快；循环量太大
2）补入原料气中CO+CO2含量降低
3）生产负荷锐减
4）操作不妥
1）稳住汽包压力，降低循环量
2）调整补入原料气中CO+CO2含量
3）降低循环量或增加生产负荷
4）严格控制进塔气体成份
5）精心操作

3
醇后气体中CO+CO2含量超标
1）入塔原料气中CO+CO2含量升高
2）循环量减得过多
触媒使用时间太长活性衰退
1）宏观上要求调度调整气体成份
2）恢复正常循环量
3）需要更换触媒
4
系统压差增大
1）系统中任一阀门阀芯脱落
2）触媒使用时间长粉化严重
1）停车检修更换阀门
2）待机停车更换触媒
5
断水、断电

紧急停车处理

第八节 巡回检验程序
1、巡回检验关键项目、频率

序号
项目
内容
频率
1
操作室
系统温度、压力、入塔气体中CO+CO2含量，各液位显示
等集中控制点
常常
2
室外设备部署区
各设备、管阀、管件、阀门密封情况
1次/班
油分排污
2次/班

2、巡回检验路线

操作室 → 室外设备部署区地面 → 各层平台 → 室外地面 → 操作室

第九节 交接班事项
1．触媒床层温度
2．醇前、醇后气体中CO+CO2含量。
3．进、出系统压力。
4．粗醇中间槽液位及产量。

第十节 安全操作注意事项
1．操作人员要严格实施工艺技术操作规程。
2．进入岗位要按要求穿戴好个人防护用具。
3．设备、管道阀门使用前，必需和相关单位、岗位联络，仔细检验在检修时所加盲板是否拆除，检修紧固件是否紧固可靠，确定无误后再开车。
4．多种安全防护装置、仪表及指标器，消防及防护器材等不准任意挪动或拆除。
5．操作人员必需掌握气防、消防知识，并学会使用气防、消防器材。
6．机器设备、容器及管道法兰、阀门、安全阀等漏气时，不可在有压力情况下扭紧螺栓。如必需堵漏应汇报车间，首先将压力降低至要求范围，才可去紧螺栓。在未处理前应设置显著标志。
7．如遇有爆炸、着火事故发生，必需先切断相关气源、电源后进行抢救。
8．设备交出检修时，必需按车间签发检修票上相关工艺处理