旋挖灌注桩综合项目施工专项方案.doc

合肥新桥国际机场航站楼高架桥旋挖钻机 钻孔桩施工方案编 制：审 核：批 准：中铁二十四局集团安徽工程企业二0一0年五月旋挖钻机钻孔桩施工方案一、工程概况某某高架桥在某某市肥西县某某村，为某某机场航站楼前进出港道关键组成部分。高架桥分为主桥和引桥，主桥采取钢筋混凝土连续箱梁结构，和航站楼二层平台经过栈桥相连，三联总长252.296m，两端引桥和主桥及地面进出港道路相连，六联连续箱梁全长2150=300m。主桥、引桥均采取圆形截面墩柱、矩形承台、钻孔灌注摩擦桩基础，桥台为现浇钢筋混凝土轻型桥台。其中11#16#墩桩基直径为1.5m，其它墩台桩基均为1.2m，累计152根。二、编制目标明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业工艺步骤、操作关键点和对应工艺标准，指导、规范桩基作业施工。三、编制依据市政桥梁工程质量检验评定标准高架桥施工图设计四、适用范围适适用于某某机场航站楼高架桥土质层、砂类土、中等硬度以下基岩桩基础施工。施工前应依据不一样地质采取不一样类型钻头。五、人员及设备配置每台钻机配置机长2人，钻机操作手2人，焊工2人，吊车司机2人，杂工4人；项目部配置现场施工员2人，技术员2人，安全员1人，质检员1人，材料员1人，试验员1人。每台钻机配置16T吊车1台，电焊机2台；2台钻机共用挖机1台用于平整场地，挖出土方立即用汽车运出。六、施工工艺步骤图七、施工方法1、施工准备 施工前应平整场地，清除杂物，换除表层耕植软土，确保钻机底座填土密实，以免产生不均匀沉陷；在施工范围内不妨碍桩基施工场地挖好泥浆池和沉淀池，用钢管围护并安装安全网，设警示标志，同时做好作业场地排水工作，在施工范围内挖设好临时排水沟，确保施工场地不积水。2、桩位放样正式钻孔前依据设计图纸和计算坐标用全站仪正确放出墩台桩基中心并统计，自检合格后，立即向监理工程师报验。3、泥浆制备 泥浆采取优质粘土和水拌合而成并掺入一定百分比膨润土，制备泥浆满足：含砂量4%，胶体率96%，泥浆比重1.2。钻孔施工时伴随孔深增加向孔内立即、连续地补浆，维持护筒内应有水头，预防孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。4、埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水钢护筒，护筒高1.5m，直径比设计桩径大20cm，顶面高出施工平台约30cm。挖埋护筒时坑底应整平，然后经过定位控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心和钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检验，使护筒竖直。以后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层扎实，夯填时要预防护筒偏斜。护筒顶面中心和设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm出浆口。5、钻机成孔 钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检验，钻机安装后底座和顶端应平稳，就位查对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环23min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，不然应立即处理。在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内含有要求水位和要求泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻时，必需将钻头提出孔外。钻孔进行前，司钻人员必需先熟悉地质情况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工统计，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。旋挖钻机通常采取筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔，在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。6、清孔钻孔达成要求深度后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检验合格后，立即填写终孔检验证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理 ，不然重新进行扫孔。清孔采取换浆法，钻孔达成设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.52.0m。严禁用增加深度方法替换清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试平均值和注入净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检验合格后钢筋笼。清孔结束后，孔底沉碴厚度：摩擦桩不得大于150mm，柱桩不得大于50mm。7、钢筋笼骨架制作安装对于较短桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大桩基，钢筋笼需要现场焊接，钢筋笼分段长度不宜少于5米，以降低现场焊接工作量。钢筋笼主筋接头采取单面搭接焊，每一截面上接头数量不超出50%，接头应错开50cm以上。加强箍筋和主筋连接全部焊接。钢筋笼材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周部署4个。4.515910910钢筋笼制作完成后，使用特制加长平板车运输至现场，采取汽车吊安装。为了确保骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。采取两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架下部，第二点大钩设在骨架长度中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再和第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。伴随第二吊点不停上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检验骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正渐渐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐一解去绑扎杉木杆绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点周围加强箍靠近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架渐渐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架在同直线上进行焊接，全部接头焊好后就能够下沉入孔，直至全部骨架安装完成。并在孔口牢靠定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必需由测定孔口标高来计算定位筋长度，并反复查对无误后再焊接定位吊环或固定杆。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心和桩位中心重合。其平面位置偏差小于5cm，底面高程偏差小于10cm。然后在定位钢筋骨架顶端顶吊环下面插入两根平行工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架制作和吊装许可偏差钻孔桩钢筋骨架许可偏差序号项 目许可偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%8、导管试压及安装 导管试压导管采取25-30钢管，每节23m,配12节11.5m短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验水压不应小于孔内水深1.5倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或估计最大高度计；rw为井孔内水或泥浆重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆深度（m）。导管安装接头一律采取丝扣连接，并采取橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底悬空250 400mm控制。9、二次清孔浇筑水下混凝土前应检验沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩小于5cm；摩擦桩小于15cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。10、灌注水下混凝土桩基混凝土采取为C30水下混凝土，为地方搅拌站提供，罐车运输至现场。首批封底混凝土下落时有一定冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，降低工后沉降关键步骤。灌注后泥浆从导管中排出，要确保导管下口埋入混凝土大于1m深。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应预防混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不正确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，立即测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管提升和拆除；导管埋置深度应控制在24m。同时应常常测探孔内混凝土面位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间通常不宜超出15min。要预防螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下管节要立即清洗洁净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要渐渐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫，而使导管漏水。混凝土灌注到靠近设计标高时，要计算还需要混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内混凝土数量估量在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注快要结束时,因为导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最终一段长导管时，拔管速度要慢，以预防桩顶沉淀泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此原因。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，方便灌注结束后将此段混凝土清除。在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并统计，在灌注混凝土时，每根桩留取三组试件。灌注时间、混凝土面深度、导管埋深、导管拆除和发生异常现象等，应指定专员进行统计。八、 灌注事故预防及处理1、导管进水造成导管进水关键有以下三方面原因产生：、首批砼贮备不足，或即使砼贮备已够，但导管底口距孔底间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。预防和处理方法：如有发觉导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底砼拌和物用反循环钻机钻杆经过泥石泵吸出，或用空气吸泥机、水力吸泥机和抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够贮备首批砼，重新灌注。、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。、导管提升过猛，或探测犯错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。针对、两中原因引发事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内水和沉淀土用吸泥和抽水方法吸出。如系重新下管，必需用潜水泵将管内水抽干，才可继续灌注砼。为预防抽水后导管外泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内应有足够深度，通常宜大于200cm。因为潜水泵不可能将导管内水全部抽干，续灌砼应增加水泥量，提升稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器给予振动片刻，使原砼损失流动性得以填补。以后灌注砼可恢复正常配合比。若砼面在水面以下不很深，为初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用砼特制），将导管重新插入砼内（导管侧面再加重力，以克服水浮力）。导管内装灌砼后稍提导管，利用新砼自重将底塞压出，然后继续灌注。若砼面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入砼时，可在原护筒内面加设直径稍小钢护筒，用重压或锤击方法压入原砼面以下合适深度，然后将护筒内水（泥浆）抽除，并将原砼顶面泥渣和软弱层清除洁净，再在护筒内灌注一般砼至设计桩顶。2、卡管卡管关键有以下两种情况：、初灌时隔水栓卡管；或因为砼本身原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，和运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运输砼未加遮盖等，使砼中水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理措施：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底拌和物粒料给予清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠方法预防翻倒伤人。、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间连续过长，最初灌注砼已经初凝，增大了导管内砼下落阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取方法，加速砼灌注速度，必需时可在首批砼中掺入缓凝剂以延缓砼初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。3、坍孔在灌注过程中如发觉井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出现被埋不能上提，或测深仪探头测得表面深度达不到原来深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，和因为护筒周围堆放重物或机械振动等，全部有可能引发坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取对应方法，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，预防继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保留孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。4、埋管产生埋管原因通常是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管和砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防措施：应严格控制导管埋深在26m之内，要常常测深，立即指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应合适振捣，使导管周围砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加紧灌注速度；导管接头螺栓事先应检验是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大情况，可插入一直径小护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应给予补强。5、钢筋笼上升钢筋笼上升，除了部分易见原因是因为全套管上拔、导管提升钩挂所致外，关键原因是因为砼表面靠近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼重力时所致。为了预防钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，许可最大灌注速度以0.4 m3/min为宜。同时，还应从钢筋笼本身结构及定位方法上加以考虑，具体方法为：、合适降低钢筋笼下端箍筋数量，能够降低砼向上顶托力；、钢筋笼上端焊固在护筒上，能够承受部分顶托力，含有预防其上升作用；、在孔底设置直径大于主筋12道加强环形筋，并以合适数量牵引筋牢靠地焊接于钢筋笼底部。6、灌注桩补强方法灌注桩多种质量事故，其后果均会造成桩身强度降低，不能满足设计受力要求，所以需要作补强处理，通常采取压入水泥浆补强方法，其施工关键点以下：、对需补强桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用超声波等无破损深测法探测桩要钻两个孔），应再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达成补强位置以下1m，柱桩则应达成基岩。、用高压水泵向一个孔内压入清水，压力大于0.5Mpa0.7Mpa，将夹泥和松散砼碎渣从另一孔冲洗出来，直到排出清水为。、用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8纯水泥稀浆，进浆管应插入钻孔1.0m以上，用麻絮填塞进浆管周围，预防水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5浓水泥浆压入，使浆液得到充足扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。、最终用水灰比为0.4水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7Mpa0.8Mpa关闭进浆闸，稳压闷浆20min25min，压浆工作即可结束。九、质量控制标准对于桩长大于40米钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采取声波透射法进行检测。对于桩长少于40米钻孔桩全部采取小应变检测。对质量有问题桩，钻取桩身混凝土判定检验。 表1 钻孔桩钻孔许可偏差序号项 目许可偏差（mm）1孔径大于设计孔径2孔深摩擦桩大于设计孔深柱桩大于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩150柱桩50表2 钻孔桩钢筋骨架许可偏差序号项 目许可偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架外径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架倾斜度05%7骨架保护层厚度208骨架中心平面位置209骨架顶端高程2010骨架底面高程50十、安全及环境保护要求1、施工前对施工人员进行专题安全交底，进行安全环境保护培训和考评，增强安全环境保护意识；特殊工种必需持证上岗。2、多种作业人员严格按规范操作，现场设专员指挥施工。施工现场实施安全防护，严禁非施工人员进入防护线内，施工人员进入现场必需戴安全帽。3、现场电器设备作漏电保护装置，配电线全部采取三相五线制。电器系统设专员负责，配置电器保护装置，随时检验。符合“三级配电两级保护”要求；开关箱标准、有门、有锁、有防雨设施；配电箱内多路配电标识清楚；开关箱安装漏电保护器，电箱内设隔离开关。“一机一闸一保一漏”标准，熔丝规格符合标准；照明线、动力线架设高度符合要求，穿过通道穿管埋地；电动机具、电源线不随地拖拉；停止使用电器设备、电源线和开关立即拆除；室外灯具距地面不低于3米。检修电器设备时实施停电作业，开关箱把柄上挂“有些人操作，严禁合闸”警示牌；专用保护零线设置符合要求，保护零线和工作零线不混接；配电线路不老化、无破皮，线途经道防护。4、设备定时检修，并由专职人员按操作规程操作。手持电动工含有接零接地、漏电保护，穿戴绝缘鞋和戴绝缘手套。5、运输汽车必需状态良好，不得违章行车，司机持证上岗。6、夜间作业，施工现场有足够照明设备。7、沉淀池内泥浆、碴土要立即清理运至指定弃土场，成桩后立即清理桩周泥浆、浮碴集中处理，以免污染地表及周围环境。8、施工现场树立施工标志牌，材料分批次堆放整齐并标识，做到统一部署、有条不紊、文明施工。