临港基地钢结构安装施组设计正文--学位论文.doc

上海XX有限公司临港基地（二）期钢结构工程 临港基地二期钢结构工程施工组织设计目 录一、编制说明及编制依据二、工程概况 三、施工前期准备工作A. 技术准备工作B. 现场准备 C. 报监资料D. 机械设备工具表 E. 施工人员配备 F. 管理人员配备G. 施工技术交底四、钢结构的工厂加工制作A. 制作前准备工作B. 钢结构加工制作流程C. 放样、下料和切割D. 矫正成型E. 边缘加工F. 制孔G. 组装H. 成品检验I. 成品保护J. 保证质量措施K. 钢结构的焊接L. 摩擦面加工处理M. 预拼装N. 包装、运输存放五、施工方案 A 预埋螺栓测量B 材料复核C 短途运输D 构件就位 E 吊装准备 F 起重吊装 G 成品（半成品）保护H 墙板安装 I 屋面板安装 J 天沟、落水管、雨蓬安装 六、质量、安全、工期、消防保证措施 A 质量保证措施 B 雨季保证措施 C 安全管理目标 D. 安全控制目标 E. 安全管理体系 F. 安全保证措施 G. 文明施工管理H. 工期保证措施 I. 消防保证措施 七、施工进度计划安排八、工程验收及清场工作 A 工程验收B 清场工作 一、编制说明本施工组织设计是在上海XX有限公司临港基地二期钢结构工程设计文件的基础上编制的，体现了对本工程施工的总体构思和部署，本施工组织设计、项目质量保证计划等技术文件，是用以指导工程施工和管理，以确保严格按照合同要求所确定的原则，优质、高速、安全、文明地完成施工任务。 编制依据： （1）本分册编制依据文件上海XX有限公司临港基地二期钢结构工程设计文件（2）本分册编制依据的规范、标准钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001 建筑钢结构焊接规程JBJ81-91 工程测量规范 GB50026-93 钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规范JGJ82-91 建筑工程施工现场供用电安全规范GB50194-93 国家有关的安全规范 本企业有关的施工管理规章制度及标准 二、工程概况 该项目包括XX、XX两座仓库，其中XX仓库钢结构建筑面积约17160m2，长110m，宽114m，其中在轴部位有一个雨蓬，悬挑长度10m，主仓库檐口高度10.1m。其中XX仓库钢结构建筑面积约17160m2，长110m，宽114m，其中在轴、轴部位有一个雨蓬，悬挑长度10m，轴部位有一个雨蓬，悬挑长度8m，主仓库檐高度10.1m。工程地点: 上海南汇区临港同盛大道与两港大道交叉口。三、施工前期准备工作A技术准备工作在收到施工图纸后，组织施工技术人员熟悉图纸，研究施工方法 和列出相应施工方案。在材料还未到达施工现场之前将图纸上所反映的材料与料单进行 对照，直至料单中的材料尺寸、型号、数量、资料与图纸中反映 的相符为止。 B现场准备。1、场地条件： 鉴于吊装过程中需用25T吊车（自重30T）等设备，且构件运输的重车为：38T45T，故场地须平整、铺设石子并压实，以保证重车、吊车及升降平台的行走，及保证构件不被泥土污染，场区道路须保证运输车辆，吊装机具的正常行驶，有足够的回转，掉头空间，进入场区通畅。 存放材料仓库：40M2 墙面板安装场地：鉴于进行墙面板安装时，需要在钢笼梯上进行施工，为了便于钢笼梯的移动，故对场地要求较高：要求彩钢板墙面四周（宽4 M）的场地须平整、铺设石子并压实，以便安全搭设脚手架或工程车的安全行走。2、卸货后，设材料仓库建立材料台帐，并委派专职材管员进行材料的现场收发及保管工作。吊装前，复测地脚螺栓预埋件的水平度、标高及轴线尺寸。C. 报监资料：施工方案、单位及相关人员资质、进场材料及相关设备检测计量器具的报审。D机械设备工具表 序号.名 称 功率/台单位数量125t汽车起重机 台23电焊机 21KW套24切割锯 500W把45手枪钻 400W把206铆钉枪 把67电锤 400W把28经纬仪 台110水准仪 台111角向磨光机 200W台212手动葫芦 台413扭矩扳手把114气割设备 套115压板机 6.6KW台116锁边机 2.2KW台2E.施工人员配备说明： 注：施工人数将根据现场需要调整。 序号名称数量备注1现场管理人员32电工2技术工人起重工6架子工15电气焊工4测量工33辅助工人10F管理人员配备序号职务姓名联系方式备注1项目常务经理1项目执行经理进度、质量、安全2项目工程师施工、质量3工地主任综合管理4安全员安全管理5施工员施工、质量 组织系统项目经理安全经理安装一班安装二班施工员安全员G施工技术交底 熟悉图纸，组织施工技术人员研究施工方案。与施工技术人员和起重安装人员详细分析施工情况，并确定吊装方案。根据施工现场情况编制操作人员，制定技术和安全保障措施，以便保质、保量、按时完成整个工程项目。四、钢结构的工厂加工制作钢结构制造质量控制程序学习操作规格和质量标准钢材、焊条准备，出具合格证准备工作学习图纸和技术资料场地及工装模具准备书面交底写交底卡焊工考试合格技术交底办理隐藏部位签证检验工具准备厂内下料半成品检查半成品编号质量评定制 作保证组装质量保证焊接质量自检、抽查材料代用单不合格产品的处理(返工) 清理现场、文明施工执行验评标准材料合格证焊接检查记录自检记录质量评定记录办理出厂合格证明资料整理出厂合格证明施工记录A.制作前准备工作1、钢材采购、检验、储备： 经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进行材料采购。材料进厂后要按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：(1)钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。(2)钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。 (3)钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。 (4)连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。(5)合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。(6)焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。(7)材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。2、图纸会审、图纸细化： 经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。3、制作钢构件加工生产工艺及质量标准： 根据钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）、钢结构工程质量检验评定标准（GB50211-95）、钢结构设计规范（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。B.钢结构加工制作流程钢结构加工制作流程如下图示。总体工艺流程图工厂制作整体设计标准件采购材料订货钢材矫正计算机放样节点板机加工数控切割构件组装焊接矫正、钻孔质量检查涂漆漆膜检测检验提交编号包装发运C.放样、下料和切割1、 按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨制孔等加工的依据。允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差表。放样和样板（样杆）允许偏差表项 目允许偏差(mm)平行线距离和分段尺寸 0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.50-0.5孔距 0.5组孔中心距离 0.5加工样板的角度 202、 钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计 规定的允许偏差值，以保证下料的质量。3、 利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差见下表。下料与样杆（样板）的允许误误差表项 目允许偏差 (mm)零件外形尺寸 1.0孔 0.5基准线（装配或加工） 0.5对角线差 1.0加工样板的角度 204、 根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时焊接收缩余量切割、刨边和铣平等加工余量。5、 零件的割线下与下料线的允许偏差符合下表规定：零件的切割线与下料线的允许偏差表手工切割 20mm自动、半自动切割 1.5mm精密切割 1.0mm6、 切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘溶瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。7、 切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于 2mm。8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不 得大于2mm。机械剪切的型钢，其端部剪切度不得大于2mm。D.矫正和成型1、 普通碳素结构钢在高于-16 0C时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm2、 零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。3、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫下；焊接旁弯变形火焰进行矫正。4、零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000 0C；碳素结构钢在温度下降到700 0C之前结束加工。E.边缘加工 对外露边缘、焊接连缘、直接传力的连缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨连机、孤气刨、端面铣床等机具、设备进行。F.制孔1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。2、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。H型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔由计算机在PC400檩条成型生线上自动完成。3、自动化的钻孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。G.组装1、板材、型材的拼接应在组装前在部件组装、焊拉发、矫正后进行。2、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连续表面及焊缝每边 30-50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作。5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度。不得发生变形，影响装配精度。6、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。7、焊接结构组装按需分别选用以下工具：(一)、卡兰或铁契夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。(二)、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。(三)、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。(四)、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊间隙和矫正筒体形状之用。(五)、手动千斤顶。8、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。9、焊接结构组装工艺：(一)、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。(二)、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L 24mm，L 24m时放8mm）(三)、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。槽焊深度与节点板的厚度关系表节点板厚度（mm）68101214槽焊深度（mm）568101210、H型钢焊接生产线 该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成。焊接H 型钢制作工艺流程见下页图 H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋孤焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，传送至端面床切头、三维钻床钻孔，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。11、翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。12、与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。13、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。H.成品检验1、 焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。并按规定作焊缝检测。2、 用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。3、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。I.成品保护1、 堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。焊接H型钢制作工艺流程材料进厂材料确认外观检查配 料切 割矫 正超声波探伤翼、腹板拼接组装H型钢检查焊缝焊接主焊缝矫正变形半成品检验除 锈油 漆膜厚检查成品验收标记入库J.保证质量措施1、 防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧气-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。2、 防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。 长构件翻身时由地刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。3、防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速 度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防 止焊接翘曲变形。4、防止尺寸不准确：制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。严格检查构 件制作尺， 不允许超过允许偏差。K.钢结构的焊接1、材料（1） 电焊条： 按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。（2）作业条件 a、审阅施工图纸，拟定焊接工艺。 b、准备好所需施焊工具，焊接电流。 c、在钢结构车间施焊区施焊。 d、施焊经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以 上时，则重新考核后才准上岗。 e、施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求， 修整合格后方能施焊。2、操作工艺（1） 焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘培后，放在保温处内随用随取。（2） 首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。（3） 多层焊接应连续施焊，其中每层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。（4） 要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。（5） 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。（6） 严禁在焊缝区以外的母材上打火引孤，在坡口内起孤的局部面积应熔焊一次，不得留下孤坑。（7） 重要焊缝接头，要在焊个两端配置起孤和收孤板，其材质和坡口型式应与焊接相同。焊接完毕用气割除并修摩平整，不得用锤击落。（8） 要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳孤气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。（9）为了减少焊接变形与应力我公司常采取如下措施：a、 焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周 对称进行。 b、收缩量在的焊缝先焊接。 c、对称布置的焊缝由成双数担工同时焊接。 d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。 e、采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以 弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构 件。 f、采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形 及翘曲。 g、捶击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。（10）焊接结构变形的矫正。见（四）矫正和成型中所述。L.摩擦面加工处理1、摩擦面加工： 本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连续表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。2、喷丸方式处理摩擦面： 喷丸粒径选用1.2-3mm，压缩空气压力为0.4-0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100-300mm，喷角以90o45C。处理后基材表面呈均匀匀一致和金属本色。喷丸表面粗糙度达50-70um可不经赤锈即可施柠高强度螺栓。3、 处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。4、 高强度螺栓连接的板叠接触面不平度1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1-3mm时将高出的一侧摩成1：10的斜面，打摩方向阳花与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。5、出厂前作抗滑移系数试验，符合设计值要求。M.预拼装 工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。1、预拼装数每批抽10-20%，但不少于1组。2、预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。其支承点水平度； A 300-1000mm 2允许偏差2mm； A1000-5000mm 2允许偏差3mm；（1） 预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。（2） 预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。（3） 所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。（4） 在胎架上预拼全过程中，不得对结构件运用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。3、高强螺栓连续件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。4、拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的能率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由式穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊接焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。5、 本工程拼装的允许偏差见下表本工程预拼装的允许偏差表项 目允许偏差(mm)检验方法柱单元总长5.0用钢尺检查单元弯曲矢高L/1500且8.0用拉线和钢尺寸检查单元柱身扭曲H/200且5.0用拉线吊线和钢尺检查梁跨度最外端两安装孔或两支承面距离L/1500 5.0用钢尺检查接口高差2.0用焊缝量规检查节点处杆件轴线错位3.0划线后用钢尺检查总体预拼装柱距3.0用钢尺检查梁与梁之间距离3.0框架两对角线之并Hn/2000且5.0任意两对角线之差Hn/2000且8.0N.包装、运输和存放1、 包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。2、 螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。3、 包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。4、 根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。5、 运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点，两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。6、 钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂线上，并防止钢构件被压坏和变形。五、施工方案A.预埋螺栓测量复核由土建施工单位预埋好的螺栓和轴线：由土建施工单位提供预埋螺栓的数据（水平标高和轴线偏移），并在基础上弹出十字轴线，再经我司进行复测，并提供复测数据。基础复核构件安装前，必须拿到基础验收的合格资料（见基础验收记录表）。基础施工单位可分批或一次交给，但每批所交的合格资料应是一个安装单位的全部柱基基础。 安装前，应根据基础验收资料复核各项数据，并标注在基础表面上。支承面、支座和地脚螺栓的位置、标高等的偏差应符合有关国标规定。复核定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。钢柱脚下面的支承构造应符合设计要求。需要添垫钢板时，每迭不得多于五块。水准仪RC基础基准标高 测量示意图 B. 材料复核 对于已卸货到现场的构件和配件进行检查和核对，复核的要求是三核对，即图纸、装箱单、实物三者统一，在校核时发现有损坏的构配件时应及时进行修复或更换。 C. 短途运输钢柱、钢梁等大型构件视情况采用吊车或人工的办法进行短途倒运，檩条等次构件采用简易板车采用人工进行现场倒运。D.构件就位根据图纸要求和施工顺序，将要安装到位的构件搬运到吊装位置，并在吊装前派专人校对。在吊装前在柱中心画出中心线，并作出水平测量线，在吊装时不断地复测钢柱垂直度偏差和柱安装标高， E. 吊装准备复核安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。放出结构安装标高控制和座标轴线，钢屋架还要放出屋架轴线的吊装辅助轴线。 复核金属结构支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，超过允许偏差时，应做好技术处理。清理检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计要求搭设操作平台和脚手架。 准备好施工所用的量具。 对金属结构、构件的几何尺寸应与设计、现场基础及预埋件尺寸进行核对无误。 应做的各种试验和工艺评定要符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。考虑到吊装单元的整体性及稳固性及结合本工程的特点，该工程计划分三个施工段进行吊装，第一批吊装单元为/轴段；第二批吊装单元为/轴段；第三批安装单元为/轴段轴段。 F起重吊装 1）、安装工作要能做到保质保量，既安全又快速的顺利进行，首先取决于吊装机具的选用。应视安装件的种类、重量、安装高度、现场的自然条件等情况来选择吊装机具。如果现场吊装作业面积能满足吊车臂和起重臂回转半径距离要求时，采用汽车起重机进行吊装。2）、吊装时采用先柱后梁程序吊装，吊装未全部完成，但柱间支撑跨完成情况下，应将柱间支撑安装上，防止安全隐患。3）、钢柱吊装时，首先，将钢丝绳固定在钢柱上约3/4高度处，内垫软木（如下图所示），防止钢丝绳被构件边缘直接切割，在檩托板处挂上缆风绳，在钢柱柱脚上做好中心标记。4）、起吊，移动钢柱至基础上部后下勾，柱脚离地脚螺栓约20-30CM时，减速下勾，人力推移柱脚至螺栓孔对准地脚螺栓，螺栓穿入钢柱，离地面约5CM时，停勾，对准钢柱和基础地脚螺栓的中心位置，下勾，安放钢柱于基础之上。采用经纬仪和靠尺结合初调好钢柱垂直度至规范允许范围内。将递交螺栓螺帽上紧，使钢柱牢固固定，固定拖拉绳，防止钢柱被风震动摇晃。这样，一根钢梁安装完成。5）、以同样方法安装上第二根钢柱。两根钢柱安装完成后。 6）、第一根主梁安装时，首先，将吊装钢丝绳安装在大梁上，在梁翼缘边部位套上软布并在下翼缘底垫上方木以防止钢丝绳打滑；吊车起吊1米左右试吊，检查钢丝绳固定位置是否合适，若不合适，则卸吊，并调整钢丝绳位置，直至合适；在大梁两端安装好拖拉绳。同时，安装高强螺栓人员就位。7）、起吊，大梁吊至钢柱上方30-50CM左右后开始缓慢下放，安装人员手扶，拖拉绳配合移动大梁至钢柱侧，当大梁下降至钢柱侧3-5CM时，停勾，先由一侧安装工使用安装螺栓或钢钎将大梁的螺栓孔与耳板螺栓孔对接，穿上高强螺栓，另一侧亦同样方法穿入钢钎对接好后安装上高强螺栓。采用扳手上紧高强螺栓，松勾，这样，第一根主梁安装完成。完成后，安装第二、三榀和第四榀主梁，安装同时，屋面檩条及水平支撑固定，这样，形成一个空间大样体8）、以同样方法安装第三根柱和第二间大梁，第四根柱和第三间大梁及第四间大梁。9）、两榀屋面梁安装完成后，安装屋面檩条，以将屋面大梁联系起来形成空间结构。10）、以同样方法安装其余轴线的构件。11）、刚架偶撑用螺栓固定到横梁上（不拧紧），随刚架梁同时吊起。12）、刚架安装完，将其余檩条从建筑的一端安装至另一端。13）、对于吊装件重量较轻，吊装的高度较低（一般在45m高度以下），可利用简单的起重机械，如链式起重机等吊装。起重机的选择应用，除了取决于安装件的技术条件和现场的自然条件外，更重要的是取决于起重机械本身具备的应用技术条件。其中主要是起重机的起重能力，在选择起重机时要以此为依据选择合适的机械进行吊装。结合本工程特点主体结构采16T安装，夹层梁采用8T汽车吊安装。14）、25t汽车吊起重量技术参数：25吨汽车起重机起重性能表（主臂） 以下工况仅供参考，实际请与本公司业务员联系！ 工作半径(m)吊臂长度(m)10.213.7517.320.8524.427.9531.532517.53.520.617.512.29.541817.512.29.54.516.315.312.29.57.5514.514.412.29.57.55.513.513.212.29.57.57612.312.211.39.27.575.16.511.21110.58.87.575.1710.2109.88.57.275.17.59.49.29.18.16.86.75.188.68.48.47.86.66.45.18.587.97.87.46.37.2597.276.866.14.81065.85.65.65.34.41244.14.14.23.93.7142.933.12.93162.22.32.22.3181.61.81.71.7201.31.31.32210.91240.70.8260.50.5