电站水轮机及其辅助设备安装与调试工艺培训资料模板.doc

贵州乌江某水电站
HLF134M1-LJ-590型水轮机及辅助设备
安装工艺指导书

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贵州—乌江—某水电站
水轮机及其辅助设备安装和调试工艺目录
1. 产品合格证 4
2. 水轮机及其辅助设备安装图纸（另册） 5
2.1. 装配图 5
2.2. 部件图 5
2.3. 零件图 5
3. 产品说明书 5
3.1. 技术参数 5
3.1.1. 水轮机选型说明 5
3.1.2. 水轮机技术参数 5
3.1.3. 调速器及油压装置关键技术特征表 6
3.1.4. 关键部件重量 6
3.1.5. 最大运输尺寸 7
3.1.6. 可靠性指标 7
3.2. 尾水管 7
3.3. 座环 7
3.4. 蜗壳 7
3.5. 基础环 6
3.6. 机坑里衬及埋件安装 8
3.7. 机坑内起吊设备 8
3.8. 蜗壳/尾水管排水阀 8
3.9. 水轮机导水机构 8
3.9.1. 底环 8
3.9.2. 顶盖 8
3.10. 转轮 8
3.11. 主轴 9
3.12. 主轴密封、检修密封 9
3.13. 水导轴承 9
3.14. 水轮机补气装置 9
3.15. 水力量测系统 9
3.16. 调速系统 9
3.16.1. 油压装置、漏油装置 9
3.16.1.1. 油压装置、漏油装置关键参数： 10
3.16.1.2. 油压装置、压力油罐 10
3.16.1.3. 漏油装置 10
3.16.1.4. 导叶接力器 10
4. 水轮机及其辅助设备安装工艺指导书 10
4.1. 通常安装要求 10
4.2. 设备装卸运输要求 13
4.3. 起吊作业安全技术 13
4.4. 质量管理要求 13
4.4.1. 技术交底会 13
4.4.2. 进场培训 13
4.4.3. 作业前培训 13
4.4.4. 特殊作业人员培训 14
4.4.5. 三检制度 14
4.5. 施工现场及作业区环境管理要求 14
4.6. 产品仓储要求 14
4.7. 施工安全确保方法 14
4.8. 特殊作业安全要求 14
4.8.1. 电气作业安全要求 14
4.8.2. 起重作业安全要求 16
4.8.3. 焊接、气割作业安全要求 16
4.8.4. 高空作业安全要求 15
4.8.5. 射线作业安全要求 15
4.9. 水轮机安装采取技术规程、规范 16
4.9.1. 国家标准 16
4.9.2. 部颁标准 17
4.10. 设备到货计划 17
4.11. 水轮机安装工艺步骤 17
4.12. 尾水管安装 17
4.12.1. 尾水管安装工艺步骤 20
4.12.1.1. 肘管安装工艺步骤 20
4.12.1.2. 锥管安装工艺步骤 20
4.12.2. 尾水管安装工艺 21
4.12.3. 尾水锥管里衬安装提议采取劳动力配置 21
4.12.4. 提议采取关键施工设备及工器具 22
4.12.5. 尾水锥管里衬安装检验验收 22
4.12.6. 安全方法 22
4.12.7. 座环/基础环安装 22
4.12.8. 介绍 22
4.12.9. 施工准备 23
4.12.10. 座环运输吊装 23
4.12.11. 安装工艺步骤 23
4.12.12. 座环安装工艺 23
4.12.13. 座环焊接 24
4.12.14. 座环焊接变形监控 25
4.12.15. 焊缝探伤检验及涂漆 25
4.12.16. 安装技术供给 25
4.12.16.1. 座环安装提议劳动力配置 25
4.12.16.2. 座环安装提议关键设备及工器具 25
4.13. 蜗壳安装 26
4.13.1. 简述 26
4.13.2. 蜗壳安装工艺 26
4.13.2.1. 施工准备 26
4.13.2.2. 蜗壳拼装 27
4.13.2.3. 蜗壳运输 26
4.13.2.4. 蜗壳定位节安装 27
4.13.2.5. 蜗壳挂装 27
4.13.2.6. 蜗壳环逢焊接 27
4.13.2.7. 蜗壳凑合节安装 27
4.13.2.8. 凑合节焊接： 27
4.13.2.9. 蜗壳过渡段环逢焊接 27
4.13.2.10. 蜗壳延伸段、工艺伸缩节及压力钢管安装、焊接 28
4.13.2.11. 蜗壳附件安装 29
4.13.2.12. 临时构件拆除 29
4.13.3. 蜗壳焊缝检验 29
4.13.4. 质量安全确保方法 29
4.13.5. 蜗壳安装提议劳动力配置 30
4.13.6. 蜗壳安装提议关键设备及工器具 30
4.14. 机坑里衬及埋件安装 30
4.14.1. 机坑里衬安装工艺步骤 31
4.14.2. 机坑里衬安装工艺 31
4.14.3. 安装技术供给 32
4.14.3.1. 机坑里衬安装提议劳动力配置 32
4.14.3.2. 机坑里衬安装提议关键设备及工器具 32
4.15. 水轮机导水机构预装 32
4.15.1. 简述 32
4.15.2. 水轮机安装工艺 32
4.15.2.1. 施工准备 32
4.15.2.2. 机坑清扫测定 33
4.15.2.3. 蜗壳内支撑拆除 33
4.15.2.4. 座环清扫测量 33
4.15.2.5. 底环运输、组合 33
4.15.2.6. 底环吊入 33
4.15.2.7. 底环调整 34
4.15.2.8. 导叶吊入 34
4.15.2.9. 顶盖吊入 34
4.15.3. 导水机构预装质量检验 35
4.15.4. 安全确保方法 35
4.15.5. 导水机构预装提议劳动力配置 35
4.15.6. 导水机构预装提议关键设备及工器具 35
4.16. 水轮机安装 35
4.16.1. 简述 36
4.16.2. 水轮机安装工艺 36
4.16.3. 转轮和主轴吊装 36
4.16.4. 调整转轮中心、水平、高程 36
4.16.5. 顶盖吊入 37
4.16.6. 导叶操作机构安装 37
4.16.7. 接力器安装调整 37
4.16.8. 导叶立面间隙调整 38
4.16.9. 导轴承安装调整 38
4.16.10. 主轴密封安装 38
4.16.11. 机组无水调试 38
4.16.12. 水轮机附件及管路安装 39
4.16.12.1. 水轮机附件及管路安装程序 39
4.16.12.2. 水轮机管路安装 39
4.16.12.3. 水轮机附件安装 40
4.16.13. 水轮机正式安装质量检验 40
4.16.14. 质量安全确保方法 40
4.16.15. 水轮机正式安装劳动力配置 40
4.16.16. 水轮机正式安装关键设备及工器具 41
4.17. 调速系统安装 42
4.17.1. 简述 42
4.17.2. 安装工艺步骤 42
4.17.3. 调速系统工艺 42
4.17.3.1. 施工准备 42
4.17.3.2. 回油箱安装 42
4.17.3.3. 压力油罐安装 42
4.17.3.4. 油泵及附件安装 42
4.17.3.5. 机械柜安装 42
4.17.3.6. 系统管路安装 42
4.17.3.7. 油压装置充油调整试验 43
4.17.3.8. 系统充油及无水调试 43
4.17.3.9. 调速器及油压装置电气部分安装调试 43
4.17.3.10. 元器件校验 44
4.17.3.11. 电缆查线 44
4.17.3.12. 油压装置整体调试 44
4.17.3.13. 调速器整体试验 44
4.17.4. 质量安全确保方法 46
4.17.5. 环境保护方法 46
4.17.6. 安装技术供给 46
4.18. 水轮机安装统计表（另册） 47
5. 安装专用工具清单 47
6. 备品备件清单 48

1. 产品合格证
2. 水轮机及其辅助设备安装图纸（另册）
2.1. 装配图
2.2. 部件图
2.3. 零件图
3. 产品说明书
3.1. 技术参数
3.1.1. 安装工艺编制说明
本安装工艺仅适适用于贵州乌江某水电站HLF134ml_LJ_590型水轮机/DFWT_150_6.3型调速 器及其辅助设备安装和调试工作，工艺中对HLF134ml_LJ_590型水轮机/DFWT_150_6.3型调速器及其辅助设备安装和调试关键施工程序、特点及安装特殊要求作了简明说明。安装单位可依据施工过程中具体情况作合适调整，但所采取安装调试工艺事先需得到本企业现场代表、监理工程师认可。在协议/图纸中没有特殊要求情况下，安装单位应根据4.9条中所列规范及GB8564_88《水轮发电机组安装技术规范》中相关要求进行安装和调试，施工质量必需满足4.9条中所列规范中相关技术要求。
在编号3中，从3.1_3.16对HLF134ml_LJ_590型水轮机/DFWT_150_6.3型调速器及其辅助设备结构特点作了简明说明。
在编号4中，从4.1_4.8列出了安装过程中应遵守要求和注意事项，从4.11_4.18对HLF134ml_LJ_590型水轮机/DFWT_150_6.3型调速器及其辅助设备安装和调试关键程序、特点及特殊要求及工艺作简明说明。
在编号5中列出了采取安装专用工具清单，在编号6中列出了备品备件清单。
在本安装工艺编写完成后，最终使用安装图纸可能进行修改，当图纸内容和安装工艺中内容相互矛盾时，以最新版图纸提供参数为准。
本安装工艺最终解释权归某水电设备（TAH）。
3.1.2. 水轮机选型说明
HLF134ml_LJ_590型水轮机及其辅助设备，是依据某水电设备（TAH）和贵州乌江水电开发有限责任企业签定《某水电站工程水轮机及其辅助设备设计、制造、供货及服务协议》（协议编号），由某水电设备专为某水电站开发研制并生产制造。
依据某水电站所处乌江水文参数,水轮机选择立式混流式机组，转轮型号为F134ml，转轮叶片选择X型，转轮内水流流态、叶片正面、叶片后面压力分布均衡，压差较小，减小了局部高速水流区，减缓了转轮内二次回流，使转轮进口后无涡流区，很好处理了叶片后面低压区和空蚀问题，有良好抗泥沙磨损性能。转轮番道内水流和压力分布均衡，很好避免了通常水轮机转轮叶片进口空蚀磨损，提升了水轮机效率和稳定性，降低了尾水管内压力脉动。
3.1.3. 水轮机技术参数
序号
名 称
参 数
备 注
1
水轮机型号
HLF134ml-LJ-590

2
转轮公称直径 D2
5.9m

3
水轮机额定功率
204.1MW

4
额定转速
115.4r/min

5
最大飞逸转速
216 r/min

6
额定水头
69m

7
最大水头
81.4m

8
最小水头
58.1m

9
冷却水最高温度
25℃

10
旋转方向
俯视顺时针

11
水轮机额定流量
324.47m3/s

12
额定工况点效率
不低于93.27%

13
最高确保效率
不低于96.14%

14
机组转动惯量
70000t·m2

15
水轮机安装高程
751m

16
水轮机主轴法兰面高程
756.5m

17
许可吸出高度
≥-2.8m

18
蜗壳型式
金属包角 345 °

19
尾水管型式
立式弯肘型

20
水轮机总重量
770t/台

21
水轮机转动部分重量
168t/台

22
轴承及操作油
L-TSA46号汽轮机油

23
油量
4m3

3.1.4. 调速器及油压装置关键技术特征表
序号
名 称
参 数
备 注
1
调速器型号
DFWT-150-6.3
由调速器厂提供
2
调速器数量
3台套
由调速器厂提供
3
调速器容量
1740KN.M

4
导叶全关/全开时间
14S/20S

5
油压装置型号
YZ-6.5-6.3

6
油压装置数量
3

7
额定操作油压
6.3MPa

8
漏油装置数量
3

9
压油罐容积
6.5m3

10
回油箱容积
10m3

3.1.5. 关键部件重量
序号
名 称
分瓣数
单件重量t
总重t
备 注
1
转轮装配
2
62
123

2
主轴
1

45

3
座环
2
45
90

4
蜗壳

180

5
顶盖
2
30
59

6
底环
2
10
20

7
导水机构

163

8
活动导叶

2.1

9
尾水管

74

10
油压装置

26.5

3.1.6. 最大运输尺寸
序号
名 称
运输尺寸（长×宽×高）
重量t
1
座环
9100×4500×3300
50
2
转轮装配
6200×3700×3200
62
3
厂内最大起吊重量及高度
170/8000 t/mm
3.1.7. 可靠性指标
序号
名 称
单 位
指 标
1
大修间隔时间
年
8
2
退伍前使用期限
年
40
3
可用率
%
＞95%
4
无故障连续运行时间
H
18000
5
年正常开启许可操作次数
次/年
≥1000
6
年动水关闭许可操作次数
次/年
≥1000
3.2. 尾水管 (图号：5100001、501、521)
尾水管形式选择弯肘窄高型，分为肘管段、锥管段和不锈钢段。肘管段和锥管段里衬采取20mm厚Q235B钢板分块卷制加工而成，锥管段分3节，每节分为4块，肘管段里衬分6节。锥管和基础环间用不锈钢段进行连接，不锈钢段里衬高度为500mm，采取20mm厚0Cr18Ni9不锈钢板分4块制作加工而成。尾水管设有2套φ800mm盘形排水阀，将尾水管内积水排到集水井，在锥管段里衬设有检修平台，在不锈钢段里衬和锥管段里衬各设有4个测压头，在尾水管外侧设有锚钩、拉筋、支撑、基础板等，工地现场安装时按图纸要求进行加固。
3.3. 座环/基础环 (图号：111、111)
座环采取带蝶边平板焊接结构，为便于运输，座环在厂内分为三半运到工地，座环总重约123t，组合面坡口在制造长内加工好并设有组正当兰和定位销钉，座环外形尺寸约为φ9100mm×3700mm。安装单位在施工现场进行组合、焊接、无损检测和安装等工作。座环有足够强度和刚度，在机组正常运行时，座环能可靠承受水轮机过流部件内最大水压力。上下环板材料为16MnRZ35钢板，24只固定导叶材料为ZG0Cr13Ni4Mo,在座环下环板设有4只φ50mm排水孔，在座环下环板设有12只φ82mm灌浆孔， 砼浇注到发电机层后进行灌浆，灌浆工作结束后按图纸要求进行封堵和无损检测。基础环分为3半，和座环间采取焊接结构形式，和底环间连接采取螺栓连接，基础环能够承载水轮机轴和转轮重量，基础环顶面高程留有足够间隙，能够满足吊转子及转轮轴向移动要求，基础环下端和不锈钢段连接采取焊接形式。材料选择Q235A卷制加工而成，在基础环外侧设有拉筋、锚钩等，安装时按图纸要求进行加固。
3.4. 蜗壳
蜗壳在没有砼支撑情况下可承受机组运行时产生最大水压力，其中包含水锤压力。蜗壳进口直径φ7187mm，蜗壳包角345°，蜗壳材料选择16Mn钢板，厚度20～36mm。从机组X轴线起向上游11.35m范围内压力钢管、工艺伸缩节及连接段包含在蜗壳内。蜗壳设有定位节、赔偿节、测压孔及测压/排水管路等，蜗壳设有1套DN600mm、公称压力1.6MPa盘形排水阀，将蜗壳内积水排到尾水管，蜗壳底部设有基础、千斤顶、拉筋、支撑等对蜗壳进行加固，具体见相关图纸。
3.5. 机坑里衬及埋件安装 (图号：1300001)
机坑里衬采取12mm厚Q235A钢板卷焊接结构，在工厂制作并分成2节，每节分为3半运往工地，总重约23t。机坑里衬有足够强度和刚度，能安全可靠地承受砼浇筑时产生压力。机坑里衬和座环间采取焊接连接形式，在机坑里衬上游侧设有接力器里衬、进人门和自吸泵里衬。机坑里衬外形尺寸为φ8150mm×6500mm。
3.6. 底环
底环底部设有导叶下轴套，轴瓦为含有自润滑性能钢背复合瓦。底环顶部过流面抗磨板和固定止漏环为OCr18Ni9不锈钢材料，在底环顶面设有导叶端面密封，底环轴孔下部设有排水管，方便将下轴套处漏水排到集水井，预防导叶上浮。底环和基础环间用O型密封条进行封水。
3.7. 顶盖
顶盖外形尺寸为φ7850mm×1800mm，采取Q235B钢板焊接结构，在工厂制作成2半运往工地，总重约60t，有足够强度和刚度，在可能发生最大水压力（含水锤压力）和导叶快速关闭时最大水流速度作用下，顶盖不会出现任何振动、损坏和有害变形，顶盖在充水前后导叶分布圆处变形量小于0.15mm。顶盖和座环间用O型密封条进行封水，顶盖和转轮间留有足够间隙，推力轴承检修时，转轮能够轴向移动。顶盖过流面抗磨板和固定止漏环为OCr18Ni9不锈钢材料，较转轮上冠处材料OCr16Ni5Mo硬度低超出40布氏硬度，以防磨损，固定止漏环和顶盖间用螺栓连接，能够拆卸和更换。在顶盖上设有测压孔，用于测量活动导叶前后压力脉动和顶盖和转轮间压力。为排除顶盖上漏水，在顶盖上设有两套3KW自吸泵，用PLC进行控制，二者互为主备用并将积水排到集水井。因为在顶盖上设有平衡管，装轮上冠处不会出现负压，故不设真空破坏阀，因为在底环处导叶轴套底部设有排水管，导叶不存在上浮可能性，故不设导叶止推装置。
3.8. 转轮
转轮外形尺寸为φ6150mm×3700mm，采取铸焊结构，叶片数为13只，有足够强度和刚度，能够承受任何可能产生并作用在装轮上最大水压力、离心力和压力脉动。转轮分2半运往工地，总重约123t，由TAH在现场进行组焊、加工和静平衡试验。转轮和主轴间采取摩擦力传输扭矩，整个转轮材料选择含有抗空蚀、抗磨损和良好焊接性能OCr16Ni5Mo制造，其中上冠、叶片、下环均采取外国进口件。在顶盖上设有平衡管，以减小轴向水推力，在转轮上冠和下环处没有单独设计止漏环，但该处材料OCr16Ni5Mo硬度较底环/顶盖上固定止漏环材料OCr18Ni9要高。转轮叶片采取“VOD精铸+数控加工”制作，提升了产品质量和精度，转轮焊缝、表面光洁度符合协议要求质量标准。为便于检验叶片断面尺寸、厚度和角度偏差，沿叶片高度方向提供4套水平检验样板，为便于检验叶片和下环间圆角，提供4个样板。转轮含有交换性，并提供一套转轮吊装专用工具。
3.9. 主轴
主轴外形尺寸为（长×外径×法兰外径）4500×φ1500mm×2160mm，采取中空结构，材料为20SiMn锻钢。主轴含有足够强度和刚度，能够承受任何可能产生并作用在主轴上最大转矩、轴向力和水平力，并能在最大飞逸转速范围内任意工况下运行，而不产生有害振动、摆动和变形。
3.10. 主轴密封、检修密封
主轴密封采取轴向端面活塞式结构，在不拆除水导情况下，可检验、调整、更换主轴密封易损部件，并能满足转轮主轴轴向位移距离要求。在机组正常运行时，主轴密封和平衡管联合作用，平衡管漏水经过管路排到尾水去，主轴密封漏水经过顶盖上排水泵排到集水井，机组停机时，主轴密封漏水一样经过顶盖上排水泵排到集水井。主轴密封采取有压清水润滑，润滑水经过2套电动清洗型滤水器、管路、阀门、电磁阀等通到主轴密封内起润滑作用，润滑水压力为0.3MPa。
检修密封设在主轴密封下部，在不排除尾水管积水情况下，检修机组和更换主轴密封易损部件, 检修密封工作气压为0.7MPa。
3.11. 水导轴承
水导轴承采取稀油润滑分块可调式结构,能够在多种工况下运行,许可主轴作轴向移动。机组从最大飞逸转速惯性转动直至停机（不加制动）全部过程中，水导轴承能够安全承受，水导轴承冷却水中止10min而不损坏轴瓦，水导轴承含有交换性。水导轴承支座采取刚性支撑轴瓦结构，轴瓦材料选择Q235A+巴氏合金制造，轴瓦在工地不用刮研、装配，轴瓦按工作温度小于65℃，油温小于60℃设计。水导轴冷却器极限工作压力为0.2MPa～0.9MPa，冷却水量和内部压降为160L/Min、5MH2O。
3.12. 水轮机补气装置
水轮机选择轴心孔自然补气方法，补气装置动作灵活可靠低噪音，且不影响机组效率。
3.13. 水力量测系统
在尾水管层廊道内，靠近尾水进人门处设有一面水力测量仪表盘柜，其中显示尾水管各测点真空压力和用于计算机监控压力变送器。在水轮机层靠近进人孔处设有一面水力测量仪表盘柜，其中显示蜗壳进口压力、上止漏环进出口压力、尾水管压力脉动、尾水管出口压力、主轴密封水压力、机组净水头等和用于计算机监控压力变送器。
在尾水管上设有四个水压测量断面，第一个在尾水管进口，第二个距尾水管进口约2.5M，第三个在肘管进口，第四个在尾水管扩散段出口。每个断面设有四个对称部署不锈钢测压头，用φ32×3.5无缝钢管连接到尾水管廊道处水力测量仪表盘柜。在蜗壳进口断面设有四个对称部署不锈钢测压头，用于测量机组净水头和蜗壳进口压力，用φ32×3.5无缝钢管连接到水轮机层水力测量仪表盘柜。在顶盖上设有测压孔，测量上止漏环进口、出口压力，主轴密封水压力、检修密封气压力，用φ32×3.5无缝钢管连接到水轮机层水力测量仪表盘柜。
3.14. 调速系统
依据协议相关要求，调速器本体、机械反馈装置、分段关闭装置、齿盘测速装置、电气转换信号装置、机械过速保护装置、过速限制器不包含在本协议内。
本协议供货范围为：油压装置、漏油装置、导叶接力器、调速器外部操作油管路、法兰、阀门和调速设备之间控制信号电缆、保护控制信号装置及仪表等。
3.15. 油压装置、漏油装置
3.15.1. 油压装置、压力油罐 (图号：3410000、3411001)
调速系统用油采取GB11120“L—TSA46号汽轮机油”。
每台油压装置(2940×3000×1540)配置两台SMF螺杆泵，一台油泵工作一台备用，两台油泵能自动单独或并联运行，并能自动切换互为备用。压装置配阀组配有逆止阀、安全阀、卸载阀、连接阀、管路及其它附件。压力油罐正常油压改变范围为额定压力±5%以内，当压力油罐油压高于额定压力7～8%时，安全阀开始排油；当压力油罐油压高于额定压力16%时，安全阀全部打开，并使油压不再升高。当压力油罐油压低于额定压力下限6%时，安全阀全部关闭，当压力油罐油压低于额定压力6～8%时，备用油泵开启；当压力油罐油压继续降低至事故低油压时，紧急停机压力显控电气接点立即可靠动作。压力油罐容积足够满足水轮机接力器“关—开—关”三个过程。
3.15.2. 漏油装置 (图号：4510000、4511001)
每台漏油箱(1294×974×1100)配置一台齿轮油泵，一只油位计、一只油位信号器及一只油位变送器。油泵按油位改变自动开启和停止，漏油箱容积和油泵容量能够将调速系统全部漏油聚集到一起并将其送到回油箱内，在漏油箱底部配置油混水变送器，当漏油箱中油混水量过高时，发出信号并不再将油送到回油箱内。
3.15.3. 油压装置、漏油装置关键参数：
序号
名 称
参 数
备 注
1
油压装置型号
YZ-6.5-6.3

2
压油罐容积
6.5m3

3
回油箱容积
10m3

4
额定操作油压
6.3MPa

5
油压装置数量
3

6
漏油装置数量
3

7
油泵型号
SMF螺杆泵

8
油泵容量
1060L/min

9
工作压力
7Mpa

10
油泵台数
2

11
油泵电机电压/功率
380V/20KW

12
漏油装置容积及电机功率
1M3/7.5KW

13
导叶接力器
2

3.16. 导叶接力器
3.16.1. 导叶接力器技术参数
序号
名 称
参 数
备 注
1
接力器材料
Q235B+锻35

2
型式
前铰式

3
接力器数量
2

4
接力器容积
187L

5
油压装置数量
3

6
部署位置
+Y对称

7
操作油压（正常/最小/最大）
6.3/4.5/6.93MPa

8
接力器操作容积
2174KNM

9
接力器最大行程
710mm

10
活塞直径
580mm

每台水轮机设有两只活塞直径为φ580mm前铰式接力器，接力器压力试验油压为8.5MPa，导叶接力器行程满足最大开度要求，并在关闭方向留有足够余量满足压紧行程调整要求。接力器油缸两端设有压力表接头，接力器带有2个行程传感器，并输出电信号到机组PLC。在每个接力器缸体上装有一个可调整缓冲关闭装置，在控制环上装有用电磁阀控制液压锁锭装置，预防误动或导叶被水冲开，锁锭装置能手动、自动和远方控制。
调速器、压力油罐、接力器、漏油箱、回油箱之间全部操作控制管路均采取不锈钢，工地安装时按图纸要求进行配制、焊接、耐压试验和清理。
3.17. 单项工程开工三个必需条件
1) 安装所需设备已全部到货并经过清点，无缺件和质量问题。
2) 工作面已经形成，现场已经过清理，经测量工位相关条件满足施工要求。
3) 施工方法、计划等经过报批，已得到监理工程师和制造厂家代表认可。
4. 水轮机及其辅助设备安装工艺指导书
4.1. 通常安装要求
4.1.1. 安装单位依据工程师提供施工测量三角网点及水准网点，确定设备高程和位置，并对测量精度和正确性负责。
4.1.2. 安装单位在施测10天前应递交施工测量实施汇报，汇报中应包含施测方法、操作规程、计算方法、观察仪器及人员配置等。
4.1.3. 设备安装前，安装单位应从工程师处取得相关已经审批图纸、安装说明书，应在本企业现场代表指导下进行安装和调试。
4.1.4. 安装单位应按所列相关国家标准、部标及图纸技术要求进行设备安装和调试，并达成其要求。
4.1.5. 从事一、二类焊缝焊接焊工必需持有有效劳感人事部门颁发压力容器焊工考试合格证书。焊工在蜗壳和管道上焊接钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应和焊工本人考试合格项目相符。无损探伤人员应经国家相关部门组织无损探伤人员资格判定考试合格并持有有效证件。评定焊缝质量检验人员应持有II级或II级以上探伤资格证书。
4.1.6. 安装单位在试验前应向本企业现场代表提交检验试验计划，试验计划应要求各项试验次序、准备工作及操作步骤、试验过程中各项数据设计值或其它判据标准。
4.1.7. 安装单位在安装中所使用多种检验、校验、试验仪表必需经过法定计量单位标定，并在使用期内，所用仪表精度等级应高于被测对象精度。
4.1.8. 设备、管道、支架等在安装完成后工地油漆（安装后无法油漆表面应在安装前完成）前表面处理，油漆类型、层数按相关要求进行。最终颜色和周围环境或原有油漆相匹配，或和原油漆颜色相同。
4.1.9. 全部设备及附件等应按国家相关标准、部颁标准及图纸要求进行试验、检验和整定。如设计单位事先已经有专门技术条件，应按专门技术条件进行。
4.1.10. 全部隐蔽工程在混凝土浇筑前，应按相关设计图纸认真检验。发觉错漏，安装单位应立即向本企业现场代表汇报，并帮助提出处理意见经工程师同意后实施。
4.1.11. 安装单位应采取方法确保安装现场清洁，使多种设备在要求温度、湿度和含尘量条件下进行安装和仓储。
4.2. 设备装卸运输要求
4.2.1. 安装单位应依据公路运输相关规则（要求）、设备到货资料及现场具体情况制订装运方案，经工程师审查同意后，进行技术交底、落实安全方法。在实施过程中，严格根据方案实施。
4.2.2. 参与施工起吊、起重机械操作人员，属特种作业人员，必需持有技能操作证书和安全操作证书才能上岗。
4.2.3. 凡参与运输人员，要明确责任，掌握本工种应知应会及操作规程。运输、起重、搬运工作必需专员指挥，严禁多人指挥，指挥信号必需采取水电系统起重专业通用统一信号，信号清楚、明确、果断。
4.2.4. 凡用于起重运输车辆、机具、绳索、器材、吊具等，投入使用前必需具体检验，调试及检验，由专职员程师组织质检员、安全员共同判定，确定合格，方可使用。
4.2.5. 遇六级以上大风、暴雨雪时，不准进行装卸和运输作业。夜间不宜进行装卸作业，特殊情况下，作业场所应有足够照明和符合安全条件，在专职人员监督下进行操作。
4.2.6. 设备和材料在工地交接验收、起重、运输、存放，必需按技术文件或设备上标示要求操作，对工程师和本企业现场代表在专业技术上指导、检验和监督应遵照实施。
4.3. 装卸作业安全技术
4.3.1. 装卸车时，工作现场责任人应事先了解设备形状、重心位置、运输重量等参数，专用吊具使用安装位置应正确，依据设备运输特殊要求，结合现场情况，采取具体方法。
4.3.2. 吊点位置选择，应符合厂家要求，如没有注明位置时，应保持受力位置安全可靠性。
4.3.3. 用两台吊车吊同一物体时，钢丝绳应保持垂直，各台起重机升降，运行应保持同时，单台起重机承受荷载不得超出额定起吊重量，起重负责工程师应在现场指导工作。
4.3.4. 设备在平板车上搁置时，必需保持设备重心对准平板拖车承压中心，平板和设备间必需采取防滑支垫。
4.3.5. 在使用钢丝绳对设备进行缠绕起吊和捆绑时，钢丝绳和设备接合处采取支垫保护方法，精密光滑设备起吊时，使用合理化纤尼纶起吊带。现场临时搁置设备时，用枕木或其它材料支垫，吊装作业时，预防和其它物体碰撞。
4.3.6. 大件装车后启运前对运输机械及设备捆绑情况进行认真检验，确定安全可靠后，方可启运，运输途中驾驶司机、平板监护人员及操作人员应集中精力，听从指挥，按运输指挥人员信号行驶。
4.3.7. 运输途中，配置开道车、维护车及押运人员，中间停运时间较长时，拖板应支腿支地前后轮用斜木楔死。大件设备运输，白天应挂红旗，夜晚应挂红色标志灯。
4.3.8. 跨越高压电线时，应保持安全距离，跨越空中障碍时应低速行驶（3km/h）。
4.3.9. 超大件或超重件（设备行宽占用净路面二分之一以上或重量超出100t），运输车辆经过桥梁时，必需沿桥中心轴线匀速、缓慢行驶，不得在桥上换档停留，封堵桥面，严禁其它车辆和行人通行。
4.4. 起吊作业安全技术
4.4.1. 起吊作业应遵守水电行业通例统一吊装指挥旗语、手势、哨音信号，信号指挥人员和操作司机要精力集中，动作正确，在提升负荷离地面200~300mm时，停车检验所吊物体平稳性及索具受力是否均匀，吊车制动机构是否可靠，吊车回转方向时，应在物体上系挂防旋绳，严禁斜拉歪吊。
4.4.2. 起吊时，钢丝绳在吊钩上夹角应小于60°，且确保钢丝绳有6~8倍安全系数。
4.4.3. 在起吊工作范围内，不得有闲杂人员停留，吊物下面严禁站人和经过，更不许可在吊物下面工作，当重物悬挂在空中时，司机不得离开工作岗位。
4.4.4. 起吊作业前，司机或检修人员应仔细检验吊车各项性能是否良好，重大件吊装时，吊车上机械部分、电气部分应专员监护，制动器专员负责，安全监督人员和有经验司机进行操作监护，确保正确无误。
4.5. 质量管理要求
4.5.1. 技术交底会
新项目开工前由工程技术管理部门组织，按施工组织设计（施工方法）对作业人员进行技术交底，质量管理部门相关人员及全体作业人员参与。大型项目和关键项目，应有安装单位总工程师主持。
4.5.2. 进场培训
安装单位对全部进入某工地职员进行进场培训。总工程师、质量管理部负责讲授某工程总体概况和质量总体要求，安装单位质量目标、质量体系和质量管理制度，全方面加强作业人员质量意识。
4.5.3. 作业前培训
新项目开工前，由总工程师、技术管理部负责，并请业主单位、监理、制造和设计相关部门和人员参与。由安装单位质量管理部门组织，对开工项目进行全方面技术交底，讲解图纸、施工特点、作业程序及质量要求，使作业人员熟知作业内容及质量要求。
4.5.4. 特殊作业人员培训
特殊作业人员应持证上岗，上岗前应在现场进行培训考评，经监理和厂家指导人员认可后方能上岗作业。
4.5.5. 三检制度
1) 负责具体项目标施工人员，完工后对其工作进行“初检”。
2) 专业技术员负责完工项目标“复检”，并向质量管理部门提交施工质量初检统计。
3) 质量管理部门专职员程师负责其分管项目完工“终检”，并向工程师提交质量检验统计，申请监理工程师验收。在厂家技术指导下进行施工项目，申请监理验收前，先由本企业现场代表验收。
4.6. 施工现场及作业区环境管理要求
安装场地施工设备应部署有序，施工电源防护适当；正在组装、安装设备应按要求位置排放；人行、设备运输通道通畅；设备包装箱板等废旧物品立即回收；场面清洁，无尘土、杂物和集水等；空间应无烟尘等有害气体；照明充足；尽可能控制施工设备噪声；在合适部位设置卫生厕所；现场喷漆作业，应采取合适通风方法，作业人员防护适当，作业时间尽可能安排在夜间，以降低对其它作业面影响；各部位孔洞防护适当，盖板、围栏牢靠、可靠，警示标志显著。
4.7. 产品仓储要求
1) 仓库及设备、材料堆放场地应设置安全值班室，并对出入人员、车辆进行登记管理；库房及室外场地照明充足；库区道路通畅，设备物品堆放有序；
2) 库区有充足水源，库房内部署充足消防设施；
3) 小件库房内设置货物架，仪器仪表等关键部件上架存放；
4) 保温库房温度、湿度符合要求要求；
5) 设置专门化工库房，存放油料等化工物品；
6) 库区有良好排水通道，雨季排水通畅；
7) 库区及库房内电源线路部署合理、安全可靠；
8) 如在库区进行相关施工作业，应使作业区和仓储区之间有足够安全距离；
9) 到货验收：设备领用前，由业主单位机电管理部门牵头，工程师、施工技术负责参与，在业主单位指定时间地点进行设备交货验收，对照协议和装箱单检验设备数量和质量，发觉设备有缺点、缺件时，应立即向本企业现场代表提出。
10) 设备领用：在安装现场交货设备，安装单位应根据协议要求，在设备抵达现场后，立即组织安排卸车，并负责设备保管和维护。在成套设备仓库或堆放场交货设备，领用前应先向本企业现场代表、业主单位机电管理部门或工程师提出领用申请，同意后领用。
11) 设备管理：领取设备，应妥善仓储和保管，对需要特殊存放特种部件，应按相关要求进行保管。作好设备领用和退库手续登记，永久设备集装箱、包装箱，支架等应定时回收。应填写入库单并登帐建卡，分类编号存放，发放时，由施工队技术人员填写提货单，材料员核实签发。
12) 气体站：氧气、乙炔、氩气、C02气体、氮气、汽油等应远离设备存放点20M以外。
13) 露天堆放场：露天堆放场及施工废料堆放场，地面平整。在存放管材、型材时在其底部衬垫道木进行隔潮处理。
14) 机电设备仓库：精密设备、材料、仪器仪表存放间应满足精密电气元件保温防潮存放要求。对于机械零配件和其它电气设备，在设计材料仓库时按机械设备、电器电料和隶属设备分别给予合适考虑。
4.8. 施工安全确保方法
1) 夜间施工或光线不足施工面，应按要