经济管理基础(中).ppt

本章概要4.1企业生产管理概述4.2生产过程组织4.3生产计划4.4生产作业计划4.5网络计划技术,4.1企业生产管理概述,一、生产与生产管理的概念(一)生产的概念从一般意义上讲，我们可以给生产下这样的定义：生产是把输入转化、增值为用户所需要的输出活动(二)生产管理的概念狭义的生产管理：是指以产品基本生产过程为主要对象的管理。主要包括生产过程的组织，生产计划及生产作业计划的制定和执行及控制，以及生产调度工作等广义的生产管理：是指以整个企业生产系统为主要对象的管理。主要包括所有与生产运作密切相关的各方面管理工作。即从生产系统设计开始，到原材料，设备、人力、资金等资源的输入，经过生产转换系统，直到产品或服务输出为止的一系列管理工作,二、生产管理的目标和任务(一)生产管理的目标它可以用一句话来加以概括：就是高效、灵活、准时、清洁地生产出合格产品和提供满意的服务(二)生产管理的任务生产管理作为企业管理的一个子系统，有其本身的运动规律。其运动规律如下图所示,三、生产管理的内容生产管理要完成自己的任务，就需要做许多方面的工作，其内容概括起来包括四个方面（一）生产系统的设计生产系统的设计包括对产品或服务的选择和设计；生产设施的定点选择；生产设施的布置；服务交付系统设计和工作设计等内容。生产系统设计工作一般在设施建造阶段进行，但在生产系统的生命周期内，不可避免地要对生产系统进行更新或改造，包括扩建设施、增加新设备或者由于产品或服务的变化，需要对生产设备进行调整和重新布置,（二）对生产活动的计划计划主要解决生产什么，生产多少，质量如何和何时投入及出产的问题。它包括预测对本企业产品或服务的需求。确定计划期的产品或服务的品种、质量、产量和产值指标、生产系统中各方面的平衡、设置产品交货期和服务的提供方式等。具体包括，生产计划和生产作业计划的编制等工作（三）对生产活动的组织组织主要解决如何合理地组织各种生产要素，使有限的资源得到充分而合理利用的问题。生产要素主要包括劳动者、劳动资料和劳动对象等。生产管理在组织上主要包括两个方面工作：一是生产过程的组织，具体来说是空间组织和时间组织工作。另一方面是劳动组织工作，具体说来就是劳动者在时间上和空间上的合理安排和利用，并密切配合，使生产系统成为一个有机整体，并保证生产系统的正常顺利进行,（四）对生产活动的控制控制主要解决如何保证按计划完成生产任务的问题。生产管理中的控制是对企业生产过程实行的全面控制。所谓控制就是根据实际完成情况与计划和标准进行对比，找出差异，分析差异产生的原因，并对其采取措施消除差异的调节管理过程。具体讲，包括接受订货控制、投资控制、生产进度控制、库存控制、质量控制和成本控制等方面工作,四、生产管理的原则搞好生产管理，应遵循的原则归纳起来，主要应强调遵循以下四个基本原则：（一）坚持以市场为导向的原则（二）坚持讲求经济效益的原则（三）坚持科学管理的原则（四）坚持均衡生产的原则,4.2生产过程组织,一、生产过程及其组织要求（一）产品的生产过程及其组成工业产品的生产过程，是指从生产准备开始，直到成品制造出来为止的全部过程。它是企业最基本的活动过程每一个工业企业都有各自的产品，由于产品结构与工艺特点不同，生产过程也不一样不论哪一类产品，其生产过程一般都包括以下组成部分：1、工艺过程2、检验过程3、运输过程4、自然过程5、贮存过程,（二）企业的生产过程及其组成工业企业完整的生产过程，按其各部分在产品制造中所起的作用不同，可分为生产技术准备过程基本生产过程辅助生产过程生产服务过程上述企业生产过程的几个组成部分中，基本生产过程是核心和主体，其它各部分都是围绕基本生产过程展开各自的工作。它们的任务都是为保证基本生产过程正常进行而创造必要的条件,（三）生产过程组织的基本要求组织生产过程，就是要对生产过程的各个阶段和各个环节合理地安排，从而使产品在生产过程中行程最短，时间最省，耗费最小，效益最高。要实现这一目的，在生产过程的组织中就必须满足以下几个基本要求1.生产过程的连续性2.生产过程的比例性3.生产过程的均衡性4.生产过程的适应性5.生产过程的平行性6.生产过程的准时性,（四）生产类型及其对生产管理的影响1.生产类型的特点及划分企业生产类型可按不同的标志来划分。如按产品生产过程的技术特性，可分为装配型和流程型生产两大类；按企业产品同销售市场的衔接方式，可分为订货型和存货型生产两大类；按生产的连续程度，可分为间断型和连续型生产两大类；按生产的重复性和工作地的专业化程度，可分为大量生产、成批生产、单件生产三大类在工业企业中采用最普遍的一种划分生产类型的方法，就是按产品生产的重复性和工作地专业化程度来划分生产类型,2.各种生产类型对生产管理的影响在生产的组织与管理上，不同的生产类型在管理上有不同的方式和方法，管理的重点也有区别。同时，不同生产类型的各项技术经济指标也有显著的差异。各种生产类型的特点及对生产管理的影响如表4-1所示,二、生产过程组织的基本内容（一）生产过程的空间组织生产过程的空间组织，就是根据生产的需要和经济合理的原则，研究企业内部生产单位如何设置以及生产单位及其设施在空间上如何布置等问题，使之形成一个既有分工又有密切协作的有机整体企业内部的车间，工段，班组等生产单位的设置，通常有三种基本组织原则，相应地存在着三种专业化组织形式1.工艺专业化形式在工艺专业化的生产单位里，集中着同种类型的机器设备和同工种的工人，对各种制品（产品，零部件）进行相同工艺的加工,由于是同种设备集中在一起，故这样生产单位又称“机群式”生产单位。例如，机械制造企业里的铸造车间、锻压车间、机械加工车间、装配车间；又如机械加工车间里的车工组、铣工组等。工艺专业化形式示意图可见图4-2,图4-2工艺专业化形式示意图,按照工艺专业化形式组织的生产单位具有以下优点：1.对产品品种的变换有较强的适应性。当加工对象变换时，不必重新布置和调整设备与工艺装备。2.有利于充分利用生产设备和生产面积。由于同种设备集中在一起，便于调节，可提高设备利用率，降低单位产品成本中的设备费用，并能够减轻个别设备故障对整个生产的影响。3.有利于进行专业化的技术管理和技术指导工作。可开展同工种工人之间的相互学习和竞赛，提高工人的技术水平，并且因加工对象多样化，工人的工作也不易产生枯燥乏味感但又存在以下缺点：1.产品生产过程中的运输路线长，消耗于运送半成品的劳动量较大，增加了运输费用和时间。2.产品在生产过程中停放、等待时间较长，使生产周期延长，增加了在制品的占用和资金的占用，3.各生产单位之间在制造一批产品过程中的协作关系复杂，使计划管理，在制品管理，质量管理，成本核算等复杂化,2.对象专业化形式对象专业化是按照劳动对象的不同来设置生产单位的一种生产组织形式。在对象专业化的生产单位里，集中着为制造某种制品所需要的各种设备和各工种的工人，对同种制品进行不同工艺方法的加工例如，机械制造企业中的齿轮车间、发动机车间、减速器车间等。对象专业化形式的示意图如图4-3所示,图4-3对象专业化示意图,在对象专业化形式的生产单位里，由于相同的加工对象集中在一起，顺序地进行各种不同工艺方法的连续加工，所以具有以下优点：能够大大缩短产品在生产过程中的运输路线，节约运输设备和劳动力，节约运输费用。可减少产品在生产过程中停放等待时间，缩短了生产周期，减少在制品和资金占用量，减少中间仓库。便于采用先进的生产组织形式，如流水生产、自动化生产和成组加工等，从而大幅度提高生产效率，并有利于保证产品质量。减少了生产单位之间的生产联系，从而简化了各项管理和经济核算等工作有以下缺点：对产品品种变化适应性差，一旦生产情况改变，则不易进行调整。由于同类设备分散使用，致使有些设备会出现负荷不足的现象，不便充分利用设备能力；一旦有设备发生故障，则会影响整个生产过程。不便于进行专业化技术管理和技术指导；同时，每个工人固定长期重复完成同一操作，易产生枯燥乏味感,3.混合形式在实际工作中，工艺专业化和对象专业化两种形式往往是结合起来使用的，称为“混合形式。”它吸收了上述两种形式的优点，同时又尽可能地避免其缺点，是一种较为灵活的生产单位的组织形式。它主要有两种具体形式。一种是在对象专业化基础上，局部采用工艺专业化形式建立生产单位，另一种是在工艺专业化基础上，局部采用对象专业化原则组成车工段，钳工段，铣工段，磨工段等，而标准件因产量大而专门组成标准件工段。混合形式示例如图4-4所示,（二）生产过程的时间组织合理生产过程，不仅要求企业的各生产单位在空间上合理配置，而且要求加工对象在车间之间，工段之间，工作地之间的运动在时间上也应紧密衔接，从而使生产过程满足连续性和节奏性的要求，以提高劳动生产率和设备利用率，缩短加工周期。所谓加工周期就是指一批制品在经过全部工艺工序加工完毕后的时间总和例：某生产企业，加工齿轮轴。每次投入生产过程中的毛坯数量为n=4个，要经过车削、刨削、铣削和磨削四道工序的加工，四道工序的单件加工时间分别为车削t1=10分；刨削t2=5分；铣削t3=15分；磨削t4=5分。试计算该批制品在不同的移动方式下的加工周期是多少？,1.顺序移动方式它是指每批制品在前一道工序全部加工完毕后，才开始整批集中运送到后一道工序进行加工的移动方式。其移动规则是：整批移动。顺序移动方式如图4-5所示,图4-5顺序移动方式示意图,从上面的移动过程我们可以看出，这种移动方式的特点是：从整批制品来看，制品在工序间的移动是顺次连续的；但从单个制品来看，制品在各个工序都是有等待加工时间的。因此，加工周期较长如果不考虑工序间的运输、等待、停顿时间，该批齿轮轴的工艺周期就等于各道工序的单件加工时间之和与批量的乘积。用公式可表示为：,2.平行移动方式它就是指当前道工序加工完一批制品中的每一个制品后，立即转移到后一道工序继续加工的移动方式。其移动规则是：单件移动。平行移动方式示意图如图4-6所示。,图4-6平行移动方式示意图,从图6-6产品的移动过程我们可以看出，这种移动方式的特点是：一批制品在不同的工序上平行地进行加工，因此，缩短了加工周期。由于前后两道相邻的工序单件加工时间不等，当前道工序的单件加工时间大于后道工序的单件加工时间时，后道工序就会出现设备空转和工人操作的停歇时间，因此，不利于设备及工人有效工时的利用。如果不考虑工序间的运输、等待、停歇时间，则在这种移动方式下，该批制品的加工周期就等于图6-6中A+B+C三段时间之和。即T平=A+B+C,3.平行顺序移动方式就是指一批制品在各道工序连续加工的条件下，组织平行生产的移动方式。它是上述两种移动方式的有机结合。其移动规则有两条：（1）当titi+1时，前道工序加工完的制品要等待足以保证后道工序能够加工时，才将完工的制品转入后道工序进行加工（2）当titi+1时，会出现间断时间，设备及工时利用率降低。平行顺序移动方式吸取前两种移动方式的优点，消除了各工序加工设备的间断时间，可以提高设备的利用率，也适当地缩短了一批制品的加工周期。但组织管理工作较复杂，需要工人的密切配合,总之，劳动对象在工序间的三种移动方式各有特点，所以在选择移动方式时，应权衡各种影响因素，并结合企业的实际条件来确定。需要考虑的影响因素主要有四个：制品的批量大小；劳动对象的大小（体积、重量）；企业内部生产单位的组织形式；各工序的单件加工时间的长短。在一般情况下，批量不大，单件工序时间短，劳动对象的尺寸较小及生产单位按工艺专业化形式组织时，采用顺序移动方式为宜。反之，批量较大，生产单位按对象专业化形式组织时，则应采用平行移动或平行顺序移动方式,三、生产过程的组织形式（一）流水线流水线又称流水生产，它是指加工对象在生产过程中，按照规定的工艺路线和一定的速度，顺序地、连续不断地通过各个工作地进行加工并出产产品的生产组织形式。它把高度对象专业化的生产组织形式和加工对象的平行移动方式有机地结合起来，使生产过程具有高度的连续性、比例性、均衡性，是一种先进的生产组织形式1.流水线的基本特点（1）工作地的专业化程度高（2）生产具有明显的节奏性（3）工艺过程基本封闭（4）生产具有高度的连续性（5）各工序的生产能力基本平衡,2.流水线的分类由于具体的生产条件不同，流水线有多种形式，可按不同的标志进行分类，分类的具体情况如图6-8所示,图4-8流水线分类图,3.流水线的组织步骤和方法流水线的组织工作，包括的内容很多，各种不同类型的流水线，其组织工作的内容和方法也不完全相同。一般包括以下步骤与方法（1）确定流水线的节拍与节奏节拍是流水线上相邻两件相同制品出产的时间间隔（2）工序同期化工序同期化是通过组织与技术方面的措施，使流水线各道工序的单件加工时间等于节拍或与节拍成整数倍关系,（3）确定各工序所需设备（工作地）数量和计算设备及流水线的负荷率由于流水线上各道工序的单件加工时间不等，而要适应流水线的节拍，就需要正确计算和确定各道工序所需的设备数。其计算公式为：按上式计算出来的设备数不一定整数，而实际采用数只能是整数。因此，实际确定的设备数。应取大于计算数的最近那个正整数。这样，就可能出现设备（工作地）负荷不均匀的情况，所以还要计算设备（工作地）的负荷率。其计算公式为整条流水线的负荷率可按下式计算：,（4）配备工人流水线设备（工作地）数目确定下来以后，就可根据设备（工作地）实取数、同时工作人数及工作班次来配备工人。在以手工操作和用手工工具为主的流水线上，一道工序所需工人人数可按下列公式计算：工序需工人人数=工作地数每个工作地同时工作人数工作班次整个流水线的工人人数就是所有工序的工人人数之和。在以机器设备加工为主的流水线上，配备工人还应考虑实际多机床看管和工作地兼做的可能性以及后备工人比例。一般采用编制流水线的标准工作指示图表的方式来加以确定。（5）选择运输装置流水线上采用的运输装置种类很多，如传送带、传送链、滚道、滑道、吊车以及各种运输车辆等。采用哪种运输装置，主要根据加工对象的特点、流水线的种类以及实现节拍的方法等来加以确定,（6）流水线的平面布置流水线的平面布置应满足加工对象的运输路线最短，使生产面积得到充分利用，便于工人操作和辅助服务部门开展工作，使流水线之间衔接紧密等要求。根据这些要求，流水线平面布置的形式常见的有直线形、直角形、开口形、山字形、环形、S形等。如图4-9所示,图4-9流水线形式示意图,流水线上工作地的排列，要符合工艺路线的顺序，要考虑原材料、毛坯、半成品及成品的存放地，以及某些设备或工艺的特殊要求，尽可能使加工、部件装配、产品总装各线相互衔接，使整个流水线符合生产系统的总流向。流水线上工作地布置有两种排列方式，即单列式和双列式布置，如图4-10所示,图4-10流水线工作地排列方式示意图,（二）生产线生产线是按对象专业化形式组织起来的多品种生产单位。它拥有或基本拥有完成某几种产品一定加工阶段的机器设备，这些设备是按生产线上多数产品或主要产品的工艺路线和工序劳动量比例来排列和配备的。在不具备组织流水生产条件中，通过采用生产线的组织形式，也能达到良好的经济效益1.生产线的特点（1）没有严格的节拍，不需要大量采用专用的高效率的技术设备（2）一条生产线上可生产多个品种，即使品种发生变化，但只要有同类型零件，生产线一般不需调整或仅做小的调整，就可以进行生产因此，生产线虽无流水线那样高度的生产连续性，生产效率比流水线低，但它却有较大灵活性，能够适应多品种生产的需要。尤其是在品种规格比较复杂，而每种产品的产量又不大的情况下，组织生产线有明显的优越性，正因为这些特点，生产线这种形式在品种规格繁多，生产不够稳定的中小批生产企业中，得到了广泛的应用,2.组织生产线应注意的问题（1）要做好技术经济分析，具体核算组织生产线所得的收益和支出费用，保证组织生产线所带来的节约额大于为改组生产线所支付的费用总额。（2）要将产品零件按结构和工艺特点进行分类，并根据零件分类的结果，确定组织生产线的数目和每条生产线上加工的零件种类（3）要保证生产线具有较大的灵活性，以适应产品品种不断变化的需要，尽可能避免在品种变化时，对生产线做大的调整（4）要正确处理生产线的技术进步与加工工艺保持相对稳定的关系（5）生产线所需设备数量，应根据主要产品或多种产品的工艺过程和工艺劳动量的大小来确定；生产线的平面布置，应尽量使产品能够顺序加工，并沿着单一方向运输,（三）自动线自动线是由自动化机械体系实现产品工艺过程的一种生产组织形式。在自动线上，按工艺顺序排列若干台自动设备，自动地进行加工、检测、装卸和运输。它是一种高度连续的完全自动化的生产组织1.自动线是在连续流水线基础上进一步发展起来的，是流水线的高级形式。同流水线相比，自动线有两个基本特点：（1）整个生产过程具有高度的连续性（2）生产过程完全自动化其主要优点表现为：生产过程自动进行，减少了工人的需要量，消除了笨重单调的体力劳动，大大提高了生产效率；生产过程由仪器自动控制，使生产过程更加稳定，从而使产品质量得到保证；生产过程的高度连续性，使生产周期大大缩短，减少了在制品的占用，加快了流动资金的周转，降低了产品成本，从而获得了良好的经济效益。自动线的不足之处在于：投资较大且回收期长；维修技术和生产管理水平要求较多；调整产品，变动工艺较困难，容易因其一小故障，造成整条生产线停顿,2.采用自动化的条件（1）产品产量有相当规模，且生产稳定，以保证自动线有足够的负荷（2）在产品结构方面，要求零件的标准化，通用化程度较高，以保证加工对象的稳定；同时零件结构应适应自动化生产的特点，以便于运输、装卸和加工（3）在工艺方面，要求采用的设备和加工方法先进，工序同期化程度高，工艺规程要保证最大限度地减少重新安装夹紧次数（4）在劳动组织方面，要求工人有较高的文化技术水平和诊断设备故障调整机器设备的能力；劳动力的配备要适应自动线生产的要求，如要配备一定数量的设备维修人员等（5）在技术和管理方面，由于采用自动线是以电子计算机进入生产领域为前提的，因此要求有较高的技术条件和管理条件；对生产技术准备工作的要求比其它流水线更加严格，材料、毛坯、半成品的供应数量、质量、时间都必须符合生产计划的要求，对设备、工具、工装的检修也都有严格的要求,4.3生产计划,一、生产能力的核定及其影响因素（一）生产能力及其影响因素1.生产能力的概念及分类生产能力是指一定时期内（通常为一年）企业中全部生产性固定资产，在一定的技术组织条件下，经过综合平衡后所能生产一定种类合格产品的数量或者能够加工处理一定原材料的最大数量根据生产能力核定时所依据的条件及其用途不同，一般可把生产能力划分为设计能力查定能力计划能力,2.影响生产能力的基本因素企业生产能力水平受多种因素影响，归纳起来，基本的影响因素有三个。（1）固定资产的数量（2）固定资产的工作时间（3）固定资产的生产效率在影响生产能力的三个基本因素中，固定资产的生产效率是最易变化且变化幅度较大的一项因素，因而是最难确定的一项因素，也是决定生产能力水平的最重要的因素。在核定生产能力时，必须正确确定这些定额水平，使之先进合理，才能使生产能力保持在先进适宜的水平上,（二）生产能力的核定1.按设备计算生产能力（1）单一品种生产情况单台设备生产能力的计算或者某设备的生产能力=该设备计划期有效工作时间单位时间产量定额设备组生产能力的计算或者设备组的生产能力=单位设备计划期有效工作时间设备台数单位时间产量定额,流水线生产能力的计算要在各道工序生产能力综合平衡的基础上来加以确定。在流水线上当工序由一台设备承担时，工序生产能力就是单台设备的生产能力；当工序有多台设备承担时，工序生产能力为设备台数与单台设备生产能力之积。一般情况下，采用以下公式计算：联动机的生产能力计算在自动线上，采用连续开动的联动机生产时，其生产能力的计算一般采用下列公式：,（2）多品种生产情况代表产品法代表产品法是指能反映企业专业方向，产量与劳动量的乘积最大，在结构或工艺上具有代表性的产品。用代表产品法计算生产能力时，其它产品可以通过换算系数折合成代表产品。一般采用台时定额或产量定额作为换算标准或者,在单件小批生产条件下，企业生产的产品品种比较复杂，不易确定代表产品，因此，可采用假定产品作为计量单位。假定产品是一种假想的产品，实际并不存在。其台时定额由各种产品按产量比重结构折合而成。利用假定产品法计算生产能力，可按以下步骤进行：第一步计算假定产品的台时定额第二步计算设备组生产假定产品的生产能力第三步根据假定产品生产能力，折算出各种计划产品的生产能力计划产品生产能力=假定产品生产能力该产品产量占假定产品总产量的比重,2.按生产面积计算生产能力生产面积对于地面造型、装配等生产单位的生产能力核定具有重要意义。按生产面积核定生产能力的计算公式为：生产面积生产能力=生产面积数量生产面积利用时间单位生产面积产量定额或者3.企业生产能力的核定企业生产能力的核定，是在计算设备组和生产面积生产能力的基础上，按照自下而上的程序，经过反复综合平衡，逐步核定工段（小组）、车间的生产能力后，最终核定企业生产能力,二、生产计划的编制（一）生产计划的主要指标1.产品品种指标2.产品质量指标3.产品产量指标4.产值指标（二）生产计划的编制步骤1.调查研究收集资料编制生产计划时，需要掌握的主要资料和依据是：企业的经营战略计划；长期发展规划；长期经济协议；市场预测的资料；国家有关的方针政策和规定；订货合同和销售计划；上期生产计划和销售计划的完成情况；技术组织措施的落实情况；生产能力、生产协作、物资供应、技术准备、设备维修及各种定额等方面的资料2.初步提出生产任务，拟订生产计划草案3.综合平衡确定生产计划指标4.编制正式生产计划,（三）产品生产进度的安排1.产品生产进度安排的基本要求（1）必须保证达到订货合同（包括国家订货）在交货期限、品种、数量和质量等方面的规定和要求（2）保证全年各季各月生产均衡负荷均匀，设备和劳动力利用合理（3）保证产品生产进度安排与生产技术准备工作在时间上的紧密衔接（4）合理安排总体生产进度的程序和库存水平，预计各季、各月所能达到的技术组织措施效果以及各种物资可达到的供应量和到货期，保证技术组织措施和物资供应与产品出产进度协调一致（5）注意第四季度的安排留有余地，保证跨年度计划衔接,2.产品出产进度安排的方法产品生产进度安排的方法，主要取决于生产类型，也要考虑产品的生产技术特点。（1）大量大批生产条件下的安排方法均匀分配法分期递增法抛物线递增法（2）多品种成批生产条件下的安排方法首先安排产量较大的产品。对于这类产品可采取“细水长流”的安排方法，每月的产量可大致相等或均匀递增在保证完成品种指标和确保交货期的前提下，尽可能组织同类产品集中生产，以减少同时生产的品种数新老产品交替，要有一定的交叉时间对于新产品、高大精尖的产品，需要用关键设备的产品，都应适当地分散安排，以保证设备负荷及技术准备工作的均衡,(3)单件小批生产条件下的安排方法在单件小批生产条件下，由于生产的品种繁多，批量很小，同一产品很少重复生产，主要是根据定货合同组织生产。通常的做法是：首先对己明确的生产任务做出具体安排，对尚未具体落实的任务，按概略计划单位作初步安排在保证订货合同交货期的前提下，对小批生产的产品，尽量采用相对集中轮番生产的方式对于新产品，需要关键设备加工的产品，要尽可能分散安排，避免生产技术准备工作忙闲不均和设备负荷过于集中，同时也要考虑市场需求及企业占领市场的有利时机,（四）确定各车间生产任务确定各车间的生产任务，一般是先安排基本生产车间的生产任务，然后相应地安排辅助车间的生产任务确定基本生产车间生产任务的方法取决于车间的专业化形式，对象专业化车间，由于能够独立地完成一定产品的大部分或全部过程，因此，只要从产品进度计划中摘出属于该车间的任务即可（五）生产协作计划随着社会化大生产的发展和专业化协作水平的提高，企业在生产产品的过程中，必然与其它企业之间发生协作关系。特别是在设备、工艺条件等方面受到限制或生产能力不平衡时，就要委托其它企业协作完成部分生产任务，通过签订合同或协议，把相关任务落实下来,4.4生产作业计划,一、生产作业计划的内容生产作业计划是企业生产计划的具体执行计划，与企业生产计划相比较，具有三个特点：一是计划期短，二是计划的内容更具体，三是计划单位更细。生产作业计划把生产计划规定的任务从时间上、空间上和计划单位上进行了细分化和具体化，并采取措施予以落实。因此，生产作业计划工作的内容包括两部分：1.编制生产作业计划2.组织实施生产作业计划,二、期量标准及制定期量标准又叫作业计划标准，亦称期量定额。期量标准的“期”是指期限，“量”是指数量，它是对加工对象在生产过程中的运动所规定的时间和数量标准。它是编制生产作业计划的重要依据大量大批生产采用的期量标准有：节拍、流水线标准工作指示图表、在制品定额等；成批生产采用的期量标准有：批量、生产间隔期、生产周期、生产提前期。在制品定额等；单件小批生产采用的期量标准有：产品生产周期图表、提前期、产品装配指示图表等。所有这些期量标准中，最主要的是：批量与生产间隔期、生产周期、生产提前期、在制品定额、以及节拍等,（一）批量与生产间隔期批量与生产间隔期之间具有内在的联系，生产间隔期是批量的时间表现，按生产间隔期定期轮番生产，就是成批生产的节奏性。当产品计划期产量确定之后，用下式就可求得计划期平均日产量。即：式中：q计划期平均日产量Q计划期产量Fe计划期工作日数于是，在定期轮番成批生产的条件下，批量与生产间隔期有如下关系：或者：,确定批量与生产间隔期，通常采用两种方法，即“以量定期法”和“以期定量法”。1.以量定期法批量可以由批量与费用的关系来确定。这种确定批量的方法称为经济批量法。批量与费用的关系可用图4-10来表示,图4-10批量与费用关系示意图,设备调整用的计算公式为：在制品占用资金损失费用计算公式为：式中：A设备一次调整费用Q计划期制品产量n批量C单位制品价格I在制品占用资金损失率总费用为：根据求极值原理，可求得经济批量为：,2.以期产量法。就是先确定生产间隔期；然后根据生产间隔期确定批量的方法。实际工作中，生产间隔期往往是根据实践经验确定的。一般是先根据计划期产品产量，生产组织特点以及生产稳定情况等因素，把生产间隔期，预先规定为0.25月0.5月1个月2个月季等几种，然后按制品在各生产环节的价值、工艺复杂程度、体积大小等因素把制品分类，分别确定各种制品在不同的工艺阶段的生产间隔期确定生产间隔期时，还必须考虑使生产间隔期与月工作日数成倍数关系，并且，尽可能减少生产间隔期的种数，以便于生产组织和计划工作。一般来说，贵重制品、体积大的制品等，生产间隔期应短一些，批量应小一些；反之，生产间隔应长一些，批量应大一些生产间隔期确定下来之后，根据生产间隔期与批量的关系就可求得批量。用这种方法确定批量简便易行，在多品种成批生产中广泛采用,（二）生产周期生产周期是指从原材料投入生产起，到最后完工为止，制品在生产过程中所经历的日历时间一批产品的生产周期的确定，是通过工序生产周期、零件生产周期、零件组生产周期直到产品生产周期逐步计算出来的1.工序生产周期T序计算公式如下：式中：T序一批零件的工序时间长度（日）n批量t单件工序单件加工时间（小时）t日制度规定的每日工作小时数t准工序的准备和结束时间之和（小时）S该工序的工作地数K定额完成系数,2.零件生产周期T零就是指一批零件在毛坯准备和机械加工阶段，从投入到出产的全部日历时间。其计算公式为：T零=T坯+T加+T保其中：式中：T坯毛坯准备的生产周期（日）T加机械加工的生产周期（日）T间工序间间断时间（日）T自自然过程时间（日）T保毛坯与机加的保险期（日）平行系数,3.零件组生产周期就是指从零件组中最早投入生产的零件算起，到该组全部零件加工完毕为止所经历的日历时间。计算时，按毛坯准备和零件组机械加工阶段分别计算，即计算零件组毛坯准备周期和机械加工周期。通常是以组内生产周期最长零件的周期为准，并在此基础上，增加一个成套时间或乘以一个成套系数，来确定零件组的毛坯准备周期和机械加工周期。即：Tz=Tc+Tt或Tz=KTc式中：Tz零件组毛坯周期或加工周期（日）Tc加工时间最长零件的毛坯周期或加工周期（日）Tt成套时间（日）K成套系数（K1）,4.产品生产周期产品生产周期是毛坯准备周期、机械加工周期、产品装配周期、以及各工艺阶段之间的保险期之和。在成批生产中，由于各零件的批量与生产间隔期不等，同时，各工序阶段的生产间隔期也往往不等，因此，通常不计算产品的生产周期，而只根据各零件及其毛坯的生产周期和生产间隔期、产品装配周期及装配间隔期以及产品装配系统图，确定产品及其零件在各工艺阶段的投入和出产提前期,（三）生产提前期它是指一批制品在各工艺阶段投入或出产的日期比成品出产的日期提前的时间。生产提前期分为投入提前期和出产提前期周期和生产间隔期等期量标准。1.投入提前期它是指各工艺阶段（车间）一批制品投入的日期比成品出产日期应提前的时间，如图411所示计算公式为：D投=D出+T式中：D投某工艺阶段的投入提前期D出同一工艺阶段的出产提前期T该工艺阶段的生产周期,图411生产间隔期相同时生产提前期与生产周期的关系,2.出产提前期它是指各工艺阶段（车间）一批制品出产的日期比成品出产日期应提前的时间，如图412所示计算公式为：D前出=D后段+T保+（R前R后）式中：D前出前一工艺阶段的出产提前期D后段后一工艺阶段的投入提前期T保前后两个工艺阶段的保险期R前前一工艺阶段的生产间隔期R后后一工艺阶段的生产间隔期,图412生产周期与生产提前期的关系图(前后工艺生产间隔期不同),（四）在制品定额在制品是指已经投入生产，但尚未加工制造完毕，处于生产过程各工艺阶段和各环节的制品。一定数量的在制品是保证生产过程正常连续进行的必要条件，但在制品过多又会增加流动资金的占用量，所以必须合理地确定在制品数量在制品占用量是指为了保证生产过程正常连续进行，在各个生产环节所需占用的在制品数量1.成批生产条件下在制品定额它由两部分构成，一是车间内部在制品定额，二是车间之间在制品定额（1）车间内部在制品定额在定期轮番成批生产条件下，计算公式为：,（2）车间之间在制品定额车间之间的在制品，习惯称为半成品，这些半成品经过中间仓库周转，要有一定数量的保险储备周转在制品占用量定额可采用下面公式计算：保险在制品占用量定额它是为了防前后车间生产脱节设置的在制品定额，可根据零件多少，生产周期长短，工艺复杂情况以及生产稳定程度分析确定。也可按下式计算：,2.大量流水生产条件下在制品定额它可以按两种标志进行分类。一种是按存放的具体地点不同分为流水线内在制品占用量和流水线间在制品占用量；另一种是按在制品的性质和用途不同可分为：工艺占用量(Z1)；运输占用量(Z2)；工序间流动占用量(Z3)；保险占用量(Z4)。它们之间的关系如图4-13所示,图4-13在制品占有量分类示意图,三、生产作业计划的编制（一）分车间生产作业计划的编制方法1.在制品定额法在制品定额法是运用在制品定额，根据在制品实际结存量的变化，按反工艺顺序来确定各车间计划投入量和出产量的方法计算公式如下：某车间出产量=后车间投入量+该车间外售量+（库存半成品定额-期初库存半成品预计结存量）某车间投入量=本车间出产量+计划废品量+（车间在制品定额-期初车间在制品预计结存量）,2.累计编号法累计编号法也称提前期法，它就是根据预先制定的提前期标准和最终产品的平均日产量，把提前期转化为提前量，采用累计编号的形式来规定各车间生产任务的方法即从年初或从开始出产这种产品起，依成品出产的先后顺序，为每一个产品编上一个累计号码。如果计算出各车间期末投入、出产累计号，也就确定了各车间的投入、出产应该达到的累计数量，然后再减去计划期初已经达到的累计数量，就可确定出车间计划任务数量其计算公式为：,3.生产周期法就是利用生产周期和提前期标准，根据各项订货交货日期的要求，来规定各车间每月投入、出产任务的方法。此法适用于单件小批生产类型。采用此法编制计划时，一般可按以下两个基本步骤进行。第一步，根据各项订货合同规定的交货日期，事先制定生产周期标准，编制好生产周期图表；第二步，根据各种产品的生产周期图表，编制全厂各种产品的生产进度和平衡车间的生产能力。安排车间任务时，主要在综合进度计划中摘录属于该车间当月应投入和出产的任务，再加上上月结转的任务和临时承担的任务，即得出当月各车间的生产任务,4.订货点法它是根据仓库中在制品储备量下降到订货点的时间，来确定制品投入生产时间的一种规定车间生产任务的方法。其计算公式为：订货点储备量=平均每日需要量订货周期+保险储备量式中，订货周期是指提出订货到制品完工入库的时间。在该段时间内，应该在不动用保险储备量的情况下，能保证正常生产领用的需要。保险储备量是为了防止零件由于意外原因延期入库而设置的储备量，正常情况下是不允许动用的。采用这种方法的关键是合理确定订货点储备量,（二）车间内部生产作业计划的编制方法1.车间安排工段(小组)生产任务的方法（1）大量生产条件下车间规定工段(小组)生产任务的方法大量生产车间内部作业计划的编制工作比较简单，一般只需要从厂级分车间月度作业计划中将有关零件的产量，按日均匀地分配到相应的工段(小组)即可（2）成批生产条件下车间规定工段(小组)生产任务的方法成批生产车间内部生产作业计划的编制方法，主要取决于车间内部生产组织形式和成批生产的稳定性（3）单件生产条件下的车间规定工段(小组)生产任务的方法单件生产的车间，由于品种多，生产任务不稳定，不能象成批生产那样编制零件分工序的进度计划。只能对主要零件，主要工种安排进度计划,2.工段(小组)安排工作地(个人)生产任务的方法工段（小组）安排工作地（个人）的生产任务，就是把工段（小组）的生产任务具体落实到工作地或个人，这是生产作业计划的最终环节常用的方法有以下三种：（1）标准计划法（2）定期计划法（3）日常分配法（又称临时派工法）,4.5网络计划技术,一、网络图的绘制（一）网络图的构成网络图是由箭线“”、结点“”、虚箭线“”以及结点和箭线连成的路线构成（二）绘制网络图的基本原则1、一个网络图只能有一个始点和一个终点；2、两个结点间只能有一条箭线，每条箭线的首尾都必须有结点；3、箭线方向一律向右；4、网络图的结点编号，从开始结点编起，从左向右，从小到大，允许跳号；箭线的箭尾结点号i必须小于箭头结点号j;5、尽量避免箭线交叉，如必须交叉时，可画成暗桥,二、网络图时间计算（一）结点时间计算结点时间有两个，一个是结点的最早时间，一个是结点的最迟时间。如果以手工计算，可以将结点最早时间记于该结点左上方的“”内，最迟时间记于右上方的“”内。下面以图414为例，说明结点时间计算的方法和在图上的标注方法,图414结点时间示意图,1、结点最早时间（ET）结点最早时间是指从该结点开始的各项作业最早的开始时间。其计算公式如下：ETj=maxETi+t(i,j)kETj结点j的最早时间ETi结点i的最早时间t(i,j)kij的作业时间k结束于j结点的作业数（k=1,2,3n）2、结点最迟时间（LT）其计算公式如下：LTi=minLTjt(i,j)kLTi结点i的最迟时间；LTj结点j的最迟时间；t(i,j)kij的作业时间K开始于i结点的作业数（k=1,2,3n）,(二)作业起止时间的计算作业起止时间分为作业的最早开始、最早结束、最迟开始、最迟结束时间。1、作业最早开始时间（ESi,j）作业最早开始时间是指作业最早可以在什么时间开始。它等于该作业的开始结点（箭尾结点）的最早时间。即：ESi,j=ETi2、作业最早结束时间（EFi,j）作业最早结束时间是指作业最早能什么时候结束。显然，它等于该作业的最早开始时间加上作业时间。即