T梁预制综合项目施工作业指导说明书.doc

云南澜沧江橄榄坝水电站
左岸过坝公路工程
（景洪～勐宽二级公路改扩建工程K12+840～K19+300段）

T梁预制施工作业指导书

中国水利水电第八工程局橄榄坝公路项目部
二0一五年十一月三十日

目 录
1 工程概况 1
2 编制依据 1
3 施工工艺 1
3.1 工艺步骤 1
3.2 梁肋钢筋加工及安装 2
3.3 预应力孔道安装 3
3.4 模板制作及安装 3
3.4.1 模板制作 3
3.4.2 模板安装 4
3.5 翼缘板钢筋绑扎 4
3.6 混凝土施工 4
3.7 模板拆除和保养 6
3.8 混凝土养生 6
3.9 预应力钢绞线加工及安装 7
3.10 锚具、夹具、锚垫板安装 8
3.11 预应力张拉、压浆施工 8
3.11.1 预应力施工关键设备及校检 8
3.11.2 预应力施工 9
3.11.3 孔道压浆施工 12
3.11.4 封端 13
3.11.5 张拉、压浆安全方法 14
3.12 注意事项 15
4 施工质量通病及防治方法 15
4.1 施工中发觉问题 15
4.2 质量缺点原因分析及预防方法 15
4.2.1 钢筋安装通病 15
4.2.2 钢筋安装和预应力管道出现矛盾及处理方法 16
4.2.3 模板施工 16
4.2.4 翼缘板下缘棱线部位、梁底马蹄下缘棱线、梁端堵头模板两侧出现跑浆造成“烂根”、 “烂边”现象 17
4.2.5 梁腹、马蹄上口斜面出现了较多气泡 17
4.2.6 翼缘板翼缘部分出现跑模造成棱线不顺、错台缺点 18
4.2.7 侧边部分部位出现暗黑色水印状似云彩“云彩纹” 18
5 其它需要预防质量通病及预防方法 19
5.1 出现冷缝线 19
5.2 封端不密实 20
6 T梁移运 20

T梁预制施工作业指导书
1 工程概况
橄榄坝水电站左岸过坝公路起点K0+000在橄榄坝农场三分场六队周围，接景洪至勐宽二级公路桩号K12+840处，终点桩号K6+431.448止于橄榄坝农场三分场质检队周围，接景洪至勐宽二级公路桩号K19+300处，本项目路线全长6.431Km。
本工程共有大桥8座，中桥3座，共11座。桥梁上部结构均为预制架设T梁，采取C50后张法预应力钢筋混凝土结构，其中20mT梁170片，25mT梁175片。
2 编制依据
（1）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-）；
（2）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D26-）；
（3）《公路工程技术标准》（JTG B01-）；
（4）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-）；
（5）《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-）；
（6）《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-）；
（7）《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T 529-）。
3 施工工艺
3.1 工艺步骤
施工程序为：施工准备→预制T梁梁肋钢筋绑扎→预应力管道安装→模板安装→翼缘板钢筋绑扎→混凝土集中拌合→混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土养护→预应力筋张拉→预应力孔道压浆→移梁存放。
施工工艺步骤图见图3-1：
图3-1 后张法T梁预制施工工艺框图

施工准备

修筑制梁底模台座
安设底模
绑扎梁体钢筋
安装波纹管，抽拔管
架立支撑外模
灌注梁体混凝土
预应力钢绞线穿索
张 拉
孔道压浆
梁体继续养护
移梁存放
钢筋弯制
钢筋骨架检验
钢绞线下料、编束
检验标定张拉机具
混凝土试件同条件养护
预应力检测统计
检测水泥试件强度
检测混凝土强度

3.2 梁肋钢筋加工及安装
（1）钢筋材质除附质保书外，并按规范要求作现场试验。
（2）预制T梁结构钢筋均在钢筋加工场进行集中加工，为确保加工钢筋尺寸正确，其中箍筋、部分分布筋均采取数控弯箍机进行加工。钢筋安装保护层所使用垫块为厂制标准塑料垫块。垫块布设时每平米确保不少于4个。
（3）钢筋经加工场加工成半成品后，拉到现场进行钢筋绑扎。为确保钢筋安装数量、位置、间距正确，确保钢筋骨架尺寸及保护层厚度，钢筋绑扎采取钢筋模架进行对位安装绑扎。
（4）当非预应力钢筋和预应力钢束位置相矛盾时，应首先确保预应力钢束位置正确，非预应力钢筋位置作合适调整。
3.3 预应力孔道安装
肋板钢筋绑扎完成后，将波纹管按次序逐根安装。预应力管道采取高密度塑料波纹管。
（1）波纹管在安装时确定无变形、渗漏现象后使用。
（2）预埋波纹管道坐标正确、线型顺直、平滑无折角。直线段每隔1m、曲线段每隔0.5m用#字型定位筋进行固定，预防波纹管在施工中产生移位或上浮。
（3）波纹管整根依次穿过各定位筋，接头处确保密封，无破损和漏浆现象出现。
（4）波纹管端部切线方向和锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，按设计要求套螺旋筋。
（5）待全部波纹管安装完成后，对定位波纹管进行逐根检验，如有微小破损应或小孔立即给予修补。
（6）为预防波纹管漏浆造成穿束困难，在每个波纹管内放外径小于波纹管内径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，确保波纹管内通畅。
（7）管道坐标偏差在梁长方向不得超出±30mm，在梁高方向及梁侧向不得超出±10mm。
3.4 模板制作及安装
3.4.1 模板制作
预制T梁模板采取专业厂家制作定型钢模板。为确保预制T梁施工可靠性，模板需满足以下要求：
（1）含有必需强度、刚度和稳定性、能可靠承受施工过程中可能产生各项荷载，确保结构设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置正确性。
（2）模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈振动下不漏浆。
（3）便于制作，装拆轻易、施工操作方便，确保安全。
3.4.2 模板安装
模板安装后先临时固定，用纵横轴线校正模板位置，用线锤校正模板垂直度。模板立好后检验保护层厚度和钢筋垫块是否符合要求，如有不妥立即纠正。模板之间拼缝处采取双面泡沫胶。模板须涂脱模剂，但不得玷污钢筋和成型后混凝土表面。
3.5 翼缘板钢筋绑扎
预制T梁模板安装完成后，即进行翼缘板钢筋绑扎。钢筋绑扎严格根据设计钢筋数量及尺寸进行绑扎安装，设置垫块每平米不少于4个，确保施工时保护层厚度不受影响。
翼缘板钢筋安装完成后，立即清理模板底多种废弃物，尤其是废弃扎丝头等杂物。经自检合格后报请监理工程师检验合格后进行下道工序浇筑混凝土施工。
3.6 混凝土施工
预制T梁混凝土采取C50混凝土浇筑，采取纵向分段、水平分层浇注方法进行施工，龙门吊挂料斗入仓。浇筑时要严格审查出具混凝土申请单中填写相关内容，如梁体编号，混凝土强度，施工方量。
（1）浇筑方法
①混凝土浇注方向是从梁一端循序渐进至另一端，在快要另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实等现象，应改从另一端向相反方向投料施工，在距该段4～5m处合拢；并在侧模配以附着式高频振捣器加强振捣。
②分层下料、振捣，每层厚度不宜超出30cm，上下层浇注时间相隔不宜超出1.5小时，上层混凝土必需在下层混凝土振捣密实后方能浇注，以确保混凝土有良好密实度。
③分段长度宜取4～6m，分段浇筑时必需在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以确保混凝土连续性。混凝土浇筑进行中不得随意中止，因故必需中止时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土水灰比及混凝土硬化条件确定。
④预应力混凝土梁马蹄部分钢筋较密，为确保质量，先浇注马蹄部分，后浇腹板。配置部分小直径（φ25mm）插入式振捣棒，用于腹板预应力孔道及梁端锚垫板后钢筋密集处，入模混凝土立即振捣，但须注意不得冲撞橡胶棒及钢筋，不得漏振，但也不要振动过分引发混凝土离析。其横隔梁混凝土和腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业。
⑤为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇筑完后略停一段时间，使腹板混凝土能充足沉落，然后再浇筑翼缘板。但必需确保再腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完成，并立即整平、收浆。
⑥在混凝土浇捣过程中，派专员检验模板及钢筋，一旦发觉有模板漏浆走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象立即调整。应随时检验和校正支座钢板、端部锚固板等位置。
⑦振捣过程中振动棒不得触击波纹管。
⑧尽可能降低每次混凝土浇注时间，必需时采取两台泵车同时浇注，确保在最先浇注混凝土初凝之前完成此次混凝土浇注。
⑨立即制作混凝土试件，混凝土浇筑完成后，认真做好养护工作。
（2）混凝土捣实
混凝土采取插入式振动棒捣固。整个振捣应做到上、下、左、右没有遗漏地方，对模板拐角和钢筋密集处，要尤其注意。分层水平灌筑时，振捣新一层，用振捣棒插进已灌混凝土5～10cm振捣，努力争取上下层次紧密结合，尤其经过许可间隙时间较长时，更应注意。
振捣棒在每一个位置上振动延续时间20s～30s，应确保混凝土取得足够密实度（以混凝土不再下沉、不出现气泡、表面开始泛浆为度），但也应预防振动过量。
使用插入式振捣棒操作时要注意以下几点：
①移动距离
梁肋振捣，为确保梁肋混凝土振捣质量，确保马蹄部位混凝土密实，移动距离通常控制在20cm，充足提出气泡，避免在马蹄部位出现气眼等缺点。振捣棒插入操作遵照快插慢拔标准进行。
翼缘板移动距离（或两个振捣棒工作距离）应确保全部混凝土受到振实，插点均匀排列，逐点移动，次序进行，不得遗漏。移动距离小于振动作用半径（通常为40～50cm）1.5倍，最好等于作用半径。振捣时不得平放振捣棒采取托振方法进行振捣，预防在翼缘出现冷缝线。
②每一位置振动时间应尽可能一致。其插入深度不应超出振捣棒作用部分长度1.25倍和振捣棒上盖接头处；为混凝土均匀受振，振捣棒应上下抽动。为使上下两层混凝土紧密结合，尤其是在梁肋和翼缘板相接部位，振动时应插入前层混凝土中5～10cm为宜。
③振捣时间不宜过短，过短不能充足捣实，又不能过长，过长能使混凝土产生离析。最好振捣时间通常在20～30s之间，但最短不能少于10s。通常以混凝土表面呈水平，不再出现气泡，表面展现浮浆为度。
④振捣棒需慢慢由混凝土中拔出，不能忽然上拔，确保振捣棒抽孔由邻近混凝土捣实。
⑤振捣棒距离模板，不应大于振捣器作用半径二分之一，而且和侧模应保持5～10cm距离，还要做到尽可能避免碰撞钢筋，模板预埋件等。
⑥振捣棒插入通常全部是垂直拆入，如需斜向插入，振捣器和混凝土表成45～50°角。
⑦在混凝土振捣过程中，立即开启附着式高频振捣器配合振捣施工，附着式振捣器振动时间控制在5～10s，附着式振捣器不得长时间进行连续激振，预防因为过分激振造成模板接缝漏浆和过振造成混凝土表面出现“挂帘、流砂”等质量缺点。
3.7 模板拆除和保养
拆除模板时应在混凝土强度能确保混凝土表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，通常在混凝土抗压强度达成2.5MPa后方可拆除侧模。施工温度在15度以上时，通常二十四小时候即可达成拆模板条件。模板拆除后，尤其要注意对成品混凝土保护。
拆模时不许可用猛力敲打或强扭等粗暴方法进行，拆卸下模板妥善保留。拆下来后立即清除灰浆污垢并涂油，对模板进行全方面检修以利周转使用。
3.8 混凝土养生
混凝土浇筑完成后，立即对混凝土进行养护，梁顶采取棉毡覆盖洒水养护，保持新浇混凝土表面湿润，预防混凝土因收缩出现裂缝，每日定时进行养护，并常常检验，拆模后立即开启喷淋养生设施，确保梁体浇筑后7天内处于湿养状态。
3.9 预应力钢绞线加工及安装
（1）钢绞线到现场查验出厂合格证，认真检验钢绞线外观质量，如发觉钢绞线面锈蚀或带有降低钢绞线和混凝土粘结力润滑剂、油渍等物立即清除，锈蚀严重或有裂纹缺点钢绞线给予剔除。
（2）预应力钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-）标准低松弛高强度钢绞线相关技术标准要求，公称直径为ф15.2mm，其标准强度fpk=1860Mpa，松弛率为3.5%，弹性摸量E=1.95×105Mpa。
（3）做到每批钢绞线全部按规范要求项目进行物理力学试验（每批超出3盘，则仅取3盘，如少于3盘，则逐盘检验）如其中某项试验结果不能满足标准要求，则取双倍数量试样进行复试，如仍有指标不合格，则整批钢绞线不能使用。
（4）钢绞线运抵工地后应采取防锈方法，钢绞线下料只能使用切断机或砂轮锯切断，不得使用电弧或氧乙炔切割。
下料长度既要满足使用要求，又要预防下料过长而造成浪费。因为预制梁采取两端张拉，故每根钢绞线长度按下式确定：
L=L0+2（L1+L2+L3+L4）
式中，L0为梁体孔道净长；L1为工作锚长度；L2为千斤顶长度；L3为工具锚长度；L4为钢绞线预留长度（通常取10cm）。
依据现场实际情况，总工作长度取值为0.6m。
（5）用切割机将钢绞线按设计长度（包含两端工作长度）切割下料，穿束处用黑胶布包裹，然后进行穿束。
（6）严禁钢绞线做电焊机导线用，且钢绞线位置应远离电焊地域。
（7）穿束前还必需对锚垫板及灌浆螺孔进行清理，如发觉螺孔堵塞或波纹管损坏，应立即加以处理。
（8）在混凝土浇筑完成达成可张拉强度后（要求强度不低于85%，龄期大于7天），开始进行穿钢束，在每根钢束上编号，确保钢束整齐，不缠绕，并预留一定张拉长度。
（9）预应力筋材料堆放及保护
①预应力材料必需保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害锈蚀。如进场后需长时间存放时，必需安排定时外观检验。
②预应力筋、波纹管、压浆水泥在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超出6个月，不得直接堆放在地面上，必需采取垫以枕木并用布覆盖等有效方法，预防雨漏和多种腐蚀性气体、介质影响。
3.10 锚具、夹具、锚垫板安装
（1）预制T梁使用锚具采取型号（包含锚垫板、锚板、夹片和螺旋筋等）严格根据图纸进行交底安设。
锚夹具进场时应按现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370）要求分批进行外观检验，不得有裂痕、伤痕、锈蚀，尺寸不得超出许可偏差。对锚具强度、硬度等应依据供货情况确定复检项目、数量，并按相关规程、规范检验，符合要求时才能使用，并提供对应检测汇报。
（2）锚具、夹具和连接器均应设专员保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性防护方法应不影响安装操作效果和永久性防锈方法实施。
（3）安装前，应进行试验并检验其尺寸是否符合设计要求。灌浆管不得伸入喇叭管内（应平接不内伸）。
（4）锚垫板应牢靠地安装在模板上，定位孔螺栓要拧紧，垫板和孔道严格对中，并应和孔道端部垂直，不得错位。
（5）锚垫板上灌浆孔要用同直径管塞封堵，在锚垫板和模板之间应加一层橡胶或塑料泡沫垫，预防漏浆堵孔。锚垫板压浆孔朝上安装或压浆孔采取方法确保压浆孔通畅。
（6）锚具安装前，必需将钢绞线上杂物、锈迹等清除洁净，再安装工作夹片，以免钢绞线滑丝，另外工具夹片必需清除洁净，并在外部均匀涂上石蜡，卸载时可方便拆除工具夹片。
3.11 预应力张拉、压浆施工
3.11.1 预应力施工关键设备及校检
（1）张拉机具
张拉时采取和油泵压力表配套YCW250B型液压式千斤顶。
（2）千斤顶和压力表校验
为确保张拉精度，张拉机具应和锚具配套使用，应在进场时进行检验和校验，千斤顶和压力表配套校验，以确保张拉力和压力表读数之间关系曲线，标定精度不低于1.0级。校验应在经主管部门授权法定计量技术机构定时进行。
张拉机具设备及仪表由专员使用和管理，并定时维护和校验，使用期间校验期限应视机具设备情况确定，当千斤顶出现下列任一情况后应重新标定：
A、千斤顶使用时间超出6个月；B、张拉次数超出300次；C、使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；D、千斤顶检修或更换配件后。
（3）压浆设备
为确保孔道灌浆质量，采取带有循环拌浆机及活塞式压浆泵组合压浆设备。张拉压浆关键设备见下表：
序号
名称、规格、型号
数量
用途
备注
1
高压油泵ZB4500
2台
张拉用

2
YDC250型液压式千斤顶
2台
张拉用

3
切断机
1台
钢绞线下料用

4
1T手动葫芦
2台
张拉辅助用

5
真空泵SZ-2型
1台
压浆用

6
压浆设备（含高速搅拌机、低速储浆桶、压浆泵、真空泵）
1套
压浆用

3.11.2 预应力施工
（1）张拉、压浆施工步骤
张拉压浆见“张拉、压浆施工步骤图”。
（2）预应力张拉准备
①对照施工图纸检验锚具型号、安装质量，对下进行张拉技术交底，严格根据设计图纸要求张拉孔道前后次序明确张拉次序。
②在构件张拉部位搭设安全可靠操作平台。
③张拉前锚板、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚环、工具夹片按次序安装，并正确就位。千斤顶、锚具、管道三对中安装并确保千斤顶和锚垫板垂直。
④预制T梁预应力钢束必需待混凝土立方体强度达成混凝土强度设计等级85%后，且混凝土龄期大于7d，方可张拉。
⑤现场已含有预应力施工知识和正确操作施工人员及已含有确保全体操作人员和设备安全必需预防方法；
（3）张拉次序
100%N1→50%N2→100%N3→100%N2
张拉、压浆工艺步骤见图3.11-1：
放钢绞线笼子准备及钢绞线就位

钢绞线下料、穿束
锚垫板面口波纹管处理及灌浆孔有没有堵塞检验
安装工作夹片、锚板
安装限位板、千斤顶、工具夹片、锚板
按设计要求程序、次序张拉、并作统计
提供张拉统计并由监理工程师签认
压浆原材料准备：压浆剂、水泥、水
压浆机具准备
逐孔压浆并作统计
制作浆体试件
压浆浆体试件制作
压浆试件并提供汇报
钢绞线性能测试
工作夹片、锚板质量检测
张拉千斤顶、油压表配套校验
压混凝土试块、开具张拉通知
水泥浆原材料检测汇报及质保书试拌汇报
浆体泌率测试并提供汇报
测试浆体流动度

图3.11-1 张拉、压浆施工步骤图
（4）预应力张拉及质量控制方法
①当混凝土构件达成设计要求张拉龄期、强度，并经监理工程师或相关质检部门同意后，才能进行张拉作业。
②张拉前检验千斤顶和油泵运转是否正常，各油管接头有否泄露现象，油泵安置在可靠地方，各油管应预防过分弯折。
③正式张拉之前在千斤顶正面设置挡板，预防张拉机具或钢绞线弹出伤人。
④张拉控制力严格按设计图纸提供数据并依据张拉标定汇报进行控制。
⑤钢绞线束张拉次序严格按设计图纸要求进行。
⑥张拉时应使用千斤顶张拉作用线，预应力钢绞线轴线、孔道轴线重合。
⑦张拉采取对称两端张拉。张拉力和引伸量实施双控，张拉时应量测各级荷载下伸长度读数，方便测定各钢束引伸量。当预应力钢束张拉达成设计张拉力时，实际引伸量值和实际引伸量值误差控制在6%以内，实际引申量值应扣除钢束非弹性变性影响。
⑧张拉程序为：0→初应力σ1→控制应力σK→持荷5min→锚固→量测引伸量ΔL；初始张拉力为控制张拉力10%。
⑨实测引伸量按下式计算：ΔL=ΔL1＋ΔL2，（ΔL1－从初应力至最大张拉应力间实测伸长值，ΔL2初应力以下推算伸长值）初应力为10%σK锚下控制应力，钢束张拉时分四个阶段，即10%、20%、50%、100%，张拉达成每个阶段时，暂停张拉，进行量测钢束引伸量并进行统计。ΔL1为10%σK至100%σK引伸量；为消除钢束安装松弛及锚具间隙误差，0→10%σK引伸量取值根据ΔL2=ΔL20%-ΔL10%进行计算，将实测引伸量和设计引伸量相比较，实测引伸量和设计引伸量值差应在±6%之内，不然，应查明原因并采取对应方法进行处理后方可继续张拉。
3.11.3 孔道压浆施工
按相关设计规范要求预应力筋张拉锚固后，孔道须尽早压浆，且在48小时内完成。压浆采取真空辅助压浆工艺，此工艺能确保高质量灌浆。
（1）压浆前准备工作
①割切锚外钢丝；②封锚；③冲洗孔道。
（2）灰浆原材料
浆体由水泥、水、专用添加剂组成。浆体强度等级为C50水泥浆，其中水泥为华新PO52.5水泥。
（3）浆液制配
浆液配比严格根据监理工程师批复配合比施工，配置浆液量要依据实际情况进行配置，预防配置过多造成浆液浪费，再者避免废弃浆液对环境污染。拌制浆液要求：水胶比通常控制在0.26～0.28之间，且二十四小时自由泌水率和3小时钢丝间泌水率均为0。浆体初凝时间为≥5h，终凝时间≤24h；浆体7天抗压强度≥40Mpa，28天抗压强度≥50Mpa。同时选择外加剂应对钢绞线无腐蚀作用。
各原材料及性能指标应能满足设计规范要求。
（4）真空压浆工艺
①张拉施工完成后，切除外露钢绞线，进行封锚。采取砂浆封锚。清理锚垫板上灌浆孔，确保灌浆通道通畅，和引出管接通。
②严格根据浆液配比进行施工，所用材料均采取过称进行计量。
③整个预留孔道及孔道两端必需密封，且孔道内无砂石、杂物等；压浆前对孔道进行冲洗洁净并使孔道内壁完全湿润。孔道真空度宜控制在-0.06～-0.1Mpa，不宜过大，也不宜过小。
④当真空度达成并维持在-0.06～-0.1Mpa时，开启压浆泵，打开压浆阀，开始压浆，压浆压力控制在0.5～0.7Mpa当浆体经过空气过滤器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。观察排气管出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，仍继续灌浆2min左右，关闭出浆口后，管道内保持有一大于0.5Mpa压力稳定时，该稳定时为3～5min，最终关掉灌浆阀。
⑤施工时应注意以下事项
a、锚头一定要密封好，最好在密封后24h开始灌浆；
b、灌浆管应选择牢靠坚固高强度橡胶管，抗压能力≥1Mpa，压浆时不能破裂，连接要牢靠，不得脱管；
c、严格掌握材料配合比，不然多加水会全部泌出，宜造成管道顶有空隙。对未立即使用而降低了流动性水泥浆，严禁采取加水措施来增加流动性。多种材料偏差不得大于2％；
d、灰浆进入灌浆泵之前应经过小于3mm过滤网；
e、浆液自拌制完成至压入孔道延续时间不超出40min时间内进行，孔道一次灌注要连续，且在使用前和压注过程中连续搅拌；
f、中途换管道时间内，继续开启灌浆，让浆体循环流动。
3.11.4 封端
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗洁净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端程序以下：
（1）设置端部钢筋网。
（2）妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。
（3）封端混凝土强度应符合设计要求。
（4）浇筑混凝土时要仔细操作并认真插捣，使锚具处混凝土密实。
3.11.5 张拉、压浆安全方法
(1)张拉、灌浆作业地点必需清除一切障碍物，并合适平整周围场地，以供张拉、灌浆设备移动及操作。
(2)沿应力筋延长线一定距离及两侧1.5m范围内作为张拉操作安全禁区，设置显著标志，严禁非张拉人员进入。在应力筋两端必需设置挡板作为防护方法，且应对准应力筋轴线。
(3)操作人员进入现场施工必需严格遵守施工现场安全生产纪律，戴好安全帽等个人防护用具，张拉安全方法不做好严禁进行张拉操作。
(4)钢绞线下料时应有专员查对下料长度。在放钢绞线、切割、穿束时，应预防钢绞线端头弹开伤人。张拉操作时，必需有一人负责统一指挥，操作人员须站在张拉千斤顶两侧，严禁在应力筋端部中间行走和操作。
(5)张拉作业前，应仔细检验工作脚手架、葫芦吊环、吊绳是否牢靠可靠，安装稳定，预防倾覆。油泵、压力表、油管连接正确可靠，无泄露现象，油管预防过分弯折。
(6)使用油泵、切割机、灌浆车等电气设备前，要检验电线、插头、插座等不得损坏或受潮。一旦发觉电气故障，应叫专业人员修理。
(7)在张拉过程中，必需随时注意不正常情况发生，如遇张拉伸长值和设计伸长值相比过大、过小、压力表指针不回落、张拉机械发生故障、钢绞线断、滑丝，必需停止张拉，应会同相关人员分析搞清情况，排除故障并采取方法后，方可继续进行张拉。
(8)张拉后，还未压浆前，严禁撞击锚具、钢束。
(9)在压浆操作前应仔细检验高速搅拌机、低速储浆桶、压浆泵、控制箱等运转情况是否良好，检验压浆管及各接头是否联结可靠。
(10)在压浆泵及孔道两端半径10m上下垂直范围内设置安全禁区，预防无关人员进入。
(11)孔道压浆操作时，操作人员应避免灌浆压力过大（1.5MPa），预防管道爆裂，喷浆伤人。
(12)压浆操作人员应站在灰浆不宜溅到地方，并戴好防护眼镜，一旦水泥浆溅入眼内，应立即用清水冲洗。
(13)张拉、压浆施工作业前，必需有现场技术责任人对全体张拉人员进行技术和安全全方面交底。在操作过程中时时注意安全，严格按技术工艺步骤要求操作，明确分工，亲密配合，各尽其责，保质、保量、保安全完成任务。
3.12 注意事项
（1）预制边梁时，注意预埋多种预埋件，预埋件有防撞墙结构钢筋，预留泄水孔，伸缩缝预埋筋，梁底支座预埋钢板及其它预埋筋等。
（2）注意梁体在曲线段长度及梁体加宽，注意梁体顶面横坡须和桥梁设计图中桥面横坡相一致。
4 施工质量通病及防治方法
4.1 施工中发觉问题
在施工中易出现部分质量通病及部分在施工中轻易忽略细小问题，其具体表现在以下多个方面：
（1）钢筋安装不够精细；
（2）模板安装不够精细，部分模板尺寸存在偏差致使接缝不够严密，造成部分部位走浆；
（3）翼缘板下缘棱线部位、梁底马蹄下缘棱线、梁端堵头模板两侧出现跑浆造成“烂根”、“烂边”现象；
（4）梁腹、马蹄上口斜面出现了较多气泡；
（5）翼缘板翼缘部分出现跑模造成棱线不顺、错台缺点。
4.2 质量缺点原因分析及预防方法
4.2.1 钢筋安装通病
（1）关键表现在方面
钢筋安装间距不匀、绑扎钢筋扎丝进入保护层、顶板剪力钢筋安装不够牢靠，施工时脱落。
（2）采取方法
钢筋安装严格根据设计安装尺寸进行施工，底板钢筋安装时提前在底座上弹出钢筋位置线，然后安装钢筋模架，严格根据设计图纸进行安装施工，部分部位采取挂线方法进行安装，确保钢筋安装正确。在钢筋绑扎安装过程中，要求扎丝不能进入保护层，绑扎完成后，扎丝头要捏入钢筋骨架内，包含扎丝节，在绑扎打结时候就避免节头处于保护层内。顶板剪力钢筋安装时采取小电流焊条进行点焊安装，不采取绑扎安装。
在施工过程中加强巡查、抽查力度，立即纠正钢筋安装过程中不规范行为，同时在工序验收时候，做到仔细检验，不遗漏每一个检验细节部位，浇筑混凝土过程中，设专员随时进行检验，发觉有钢筋跑位、偏位、脱落等现象立即进行更正，确保施工精细度。
4.2.2 钢筋安装和预应力管道出现矛盾及处理方法
（1）原因：
设计图纸中对实际施工情况考虑不周，造成钢筋和预应力管道安装困难。
（2）采取方法：
当钢筋和预应力管道出现矛盾时，可合适移动一般钢筋以确保钢束管道位置正确。钢束封锚端一般钢筋如影响预应力施工时，可合适弯折，但待预应力施工完成后应立即恢复原位。
4.2.3 模板施工
（1）关键表现方面
在梁端头堵头模板因为模板加工误差，模板安装后接缝不够紧密，跑浆较多，造成烂根、烂边现象；
侧模安装时密封条安装不牢靠，安装过程中密封条脱落造成梁底棱线出现烂边；侧模接缝处模板缝凸显。
（2）采取方法
针对梁体端部堵头模板进行严格试拼验收，确保在模板安装后，堵头模板和两片侧模板接缝紧密，模板安装时加入双面胶条，对于端头梁底，拟在下部伸出钢筋部位坐浆封堵，经过以上方法可预防端头走浆。
针对侧模板安装不够精细问题，现场技术员对模板安装过程中进行监控，在安装过程中发觉有密封条脱落则立即更换新密封条，确保模板安装紧密。对梁模板接缝凸显缺点，采取在模板接缝不密合部位上抹玻璃胶修补后以后进行打磨处理，确保模板表面平整光滑。
4.2.4 翼缘板下缘棱线部位、梁底马蹄下缘棱线、梁端堵头模板两侧出现跑浆造成“烂根”、 “烂边”现象
（1）原因分析
关键是模板接缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边和台座底模钢板结合不紧密，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时出现“毛边”、“烂根”，漏浆严重部位出现蜂窝麻面。
安装在腹板处附着式振动器为高频振动器，振动时间过长也是造成T梁出现“烂边”、“烂根”现象。
（2）预防方法
①模板接缝处贴海绵双面胶条；在梁体模板和台座底模钢板相接处粘贴海绵双面胶条，并逐一检验收紧底模拉杆，预防模板振捣时底边脱开台座。在天气潮湿，或雨后，粘贴海绵条双面胶条部位，用干棉布擦干水分，然后粘贴胶条，靠模板时进行逐一检验有没有胶条脱胶，如有脱胶则重新进行粘贴胶条，做到密封止浆有效性。
②附着式振捣器安装时避免过于靠模板底边及拼缝处；拼缝两侧振捣器起振时努力争取同时，避免异步造成漏浆；开启附着式振动器采取间断式开启，数次振动方法进行振捣，每次振捣5～10s，避免连续长时间激振造成跑浆严重。
4.2.5 梁腹、马蹄上口斜面出现了较多气泡
（1）原因分析
1）马蹄口斜面排气困难，混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。
2）预应力孔道部位，受波纹管管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未未完全放出，部分气泡残留在混凝土和模板之间。
3）新拌混凝土入模后停留时间过长，振捣时已经有部分混凝土开始初凝。
（2）预防方法
1）振捣遵照紧插慢拔标准，振捣棒插入到拔出时间控制在20s左右为佳，分层布料，振捣棒插入下层5～10cm，振捣至混凝土表面开始泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面作为混凝土分层控制高度，以利于排气。
2）混凝土装至马蹄上口部位时，在梁跨中段以插入式振捣为主，附着式振捣为辅；首先用插入式振捣棒进行充足振捣，每次振捣移动距离控制在20cm左右，做到充足振捣不漏振，然后开启附着式高频振动器，采取间断式开启，数次振动方法（每次控制在5～10s）以利排气；在波纹管起弯段，开启附着式高频振动器，采取间断式开启，数次振动方法（每次控制在5～10s），辅以人工插入振捣棒振捣。
3）新拌混凝土必需按水泥或外加剂性质，及混凝土初凝时间，在初凝前振捣，放置时间过长，坍落度损失较大混凝土严禁使用。
4.2.6 翼缘板翼缘部分出现跑模造成棱线不顺、错台缺点
（1）原因分析
①相邻两块模板拼缝不严，安装质量较差。
②翼缘板端模板加固不牢。
（2）预防方法
①加强质量检验精细度，采取挂线检验模板，如模板安装不在线上，则立即要求整改。
②采取点焊、拉杆等方法对模板进行加固，预防跑模、胀模。
③进场对模板进行检验校正。
4.2.7 侧边部分部位出现暗黑色水印状似云彩“云彩纹”
（1）原因分析
①混凝土入模后，层厚不足偏小，未经摊平即开始振捣，尤其是在模板周围时，水轻易沁到模板上，形成水纹。
②附着式振动时间过长，激振力过大，模板轻微松动，模板和坍落度损失比较大混凝土表面因吸附力形成“细羽毛状绒纹”。
③横隔板端头模板穿出钢筋孔眼密封不好，过多走浆，加上附着式振动器激振，造成石子下沉，浆液上浮，浆多地方颜色发青，石子多地方发白，形成色差。
（2）预防方法
①混凝土入模后达成30cm左右时，开始振捣，同时辅以附着式振动器进行振捣，附着式振动器振动采取间断式，不得连续长时间开启激振。
②对模板缝隙进行充足填塞，预防走浆，尤其是在横隔板端头钢筋穿出孔部位，安装模板之前，提前在钢筋上缠裹三圈双面海绵胶条，做到从内止浆，对于穿出圆钢小孔，在外涂抹石膏进行封堵，对于主筋穿出模板孔眼较大，则首先在孔眼四面粘贴透明胶带后，在外缠绕胶皮条进行止浆。
5 其它需要预防质量通病及预防方法
5.1 出现冷缝线
（1）原因分析
1）振捣时移动距离过大，造成漏振；
2）上下层混凝土之间振捣不到位，在翼缘板薄壁处采取“拖式振动”，振捣棒没有插入混凝土内部，造成上下两层混凝土没有充足振捣。
3）上下两层混凝土间隔时间过长。
（2）预防方法
1）加强现场对混凝土振捣工作监管，立即督促振捣施工人员对混凝土振捣，做到不遗漏，振捣充足；
2）分层水平灌筑时，振捣新一层，用振捣棒插进已灌混凝土中振捣，努力争取上下层次紧密结合，尤其经过许可间隙时间较长时，更应注意。
振捣棒在每一个位置上振动延续时间20s～30s，应确保混凝土取得足够密实度（以混凝土不再下沉、不出现气泡、表面开始泛浆为度），同时预防振动过量。
3）在浇筑混凝土时，做好施工组织安排，混凝土浇筑施工中确保连续不停地灌注，同时现场配置备用发电机，随时处理突发停电造成混凝土施工不正常连续施工事故。
5.2 封端不密实
（1）封端存在问题
封端模板安装后，进灰口留在上部，而且进灰口很小，受到梁端头结构影响，不能使用振捣棒进行振捣，造成封端混凝土不密实质量缺点。
（2）采取方法
在封端部位梁顶预留10cm左右进灰口，在浇筑T梁时，取部分混凝土进行需封端梁体封端施工，振捣采取30mm等小型振捣棒，直接从进灰口插入封端内进行振捣，可确保封端质量。
6 T梁移运
预制好T梁立即采取龙门吊移运至存梁区。T梁放置在存梁台座上时，梁体下部必需下垫方木或橡胶垫，预防损坏梁体表观质量，存梁支点注意设置在支座中心或梁端，预防中间跨度减小造成梁顶起拱过大致使梁顶产生裂缝。放置好梁体在梁端头左右两侧均加设支撑，经检验稳固后方可拆除吊具。梁场技术人员及项目安全质量管理人员要常常性对存梁区梁体稳定情况进行巡查，发觉异常立即处理，预防发生梁体倾覆事故。