注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题模板模板.doc

注射剂无菌确保工艺研究和验证常见技术问题注：以下均为第一期讲习班（注射剂无菌确保工艺研究和验证技术要求）参会代表所提问题，本期讲习班讲习组依据现在相关技术要求，经过认真梳理、分析、总结后，现给予公布，并就相关问题进行讨论和交流。 1、根据欧盟决议树要求，不能达成121，15分钟灭菌，可选择F08残余概率法。请问，若产品能达成121，12分钟灭菌，是否就不能选择121，10分钟，一样，能达成10分钟，就不能选择8分钟，全部是F08情况。 答：从微生物杀灭数学模型可知，在初始污染相同情况下，灭菌F0值越大，无菌确保水平越高。所以，显然为降低产品残留微生物风险，尽可能选择高F0值是顺理成章。 2、在产品质量稳定条件下，均能满足121，8分钟和115，30分钟，哪个条件应该优先选择呢？ 答：不考虑产品理化质量稳定性，理论上这两种条件达成F0值几乎相等，无所谓优选哪个。但实际生产中，还要考虑灭菌器内产品中热穿透情况，灭菌器内不一样部位产品实际取得F0值差异，不一样灭菌批次间产品F0差异等。应该选择热分布差异小，产品F0值差异较小灭菌工艺。 2，灭菌30分钟”，这种表示法是否规范？3、申报资料中灭菌条件为“101 40min。15min或1162，灭菌30分钟”几乎不能计算F0值。灭菌条件表示能够参考中国药典二部附录168灭菌法，1212，灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌，因“1012，灭菌30分钟”是否规范，“101答：暂不说灭菌条件为“101 4、同品种10ml、20ml注射剂，采取相同灭菌方法是否适宜？ 答：同品种10ml、20ml注射剂，能够采取相同灭菌方法，但应进行热穿透试验，考察不一样体积样品热穿透是否有一致，同时考虑采取灭菌方法应能确保大致积产品无菌确保水平。 5、选择最高无菌确保水平灭菌工艺，可能会和产品质量，如相关物质、稳定性等方面有冲突，怎样平衡这一矛盾？另外，国外上市是粉针剂，中国申报时是否还需要进行灭菌工艺选择研究？ 答：实际上，在进行灭菌工艺选择研究过程中就应该进行不一样灭菌条件下样品质量改变研究，选择灭菌工艺过程也是平衡无菌确保水平和（样品质量）理化指标过程，在产品有临床需求情况下，灭菌工艺选择应以其本身能达成最高无菌确保水平为标准。对国外上市粉针剂，中国申报时也应对其采取粉针剂型进行研究，如主药确系对热、对水分不稳定，则能够采取和国外相同粉针剂；假如主药不是对热、对水分不稳定，则应依据主药性质选择无菌确保水平高剂型。 6、最终灭菌工艺选择标准是首选F012，而不是F08；还是只要达成F08即可？ 答：可参考欧盟灭菌工艺选择决议树。 7、决议树中残余概率法是否亦优先选择121温度条件？ 答：不一定，要依据产品稳定性确定，假如采取更高温度和更短时间能满足残余概率法时，可能比较低温度，更长时间灭菌条件对产品更有利。假如产品不能耐受121高温，则能够降低温度，并确保微生物残余概率小于10-6。 8、对热不稳定药品（如蛋白质类、生物制品等），应该直接进行无菌生产工艺验证。 答：对热不稳定药品（如蛋白质类、生物制品等），首先应对采取无菌工艺进行研究，是采取除菌过滤+无菌生产工艺，还是采取无菌组装工艺；然后再对无菌工艺进行验证。 9、是否在产品注册申报时就已形成本产品完整工艺规程中要求各项参数验证？ 答：药品注册管理措施要求，申请人在申报“药品注册申请表”后，经药品审评中心审评符合要求，通知申请人向药品认证管理中心申请生产现场检验，现场检验目标是确定核定生产工艺可行性，同时抽取1批样品，并要求样品生产应该符合GMP要求。由此可见，申报产品注册时，应对用于正式上市产品生产工艺有了足够认识。这种认识是建立在产品和工艺开发，扩产、设备和系统验证和验证批生产整个过程上。验证批目标是要证实在要求工艺参数范围内，工艺过程能一直生产出合格产品来。所以，在进行验证批生产前，应已充足了解并能控制工艺中多种关键可变原因。 10、在进行灭菌工艺验证时，通常会放置一个校验探头在灭菌柜控制探头旁边，这二者之间温度差异有什么要求？是否应按校样标准，只许可0.5偏差？ 答： 通常来说: a：灭菌器自带独立统计探头和监控探头就应完成足够验证数据，然后对存在偏差作修正； b：验证所用测温探头精度应优于灭菌器自带统计探头和监控探头； c：验证本身作用之一是对灭菌器自带监控探头和统计探头进行修正，方便正常使用时达成较为正确温度值。 现在没有找到“只许可0.5偏差”说法。11、在同一条大容量注射剂生产线上，假如有一台灭菌柜，需要进行多个规格产品（如250ml,100ml）和不一样灭菌参数产品（比如灭菌温度和时间不一样）灭菌，那么在进行验证和再验证过程中，怎样进行热分布和热穿透验证设计？是否多种规格、多种灭菌条件均需分别进行验证？ 答：通常来说，多种规格、多种灭菌条件均需分别进行验证。 不一样规格混合装载灭菌，除非能够确定很多相关内容，不然不推荐应用。 12、在对湿热灭菌器进行验证或再验证过程中，进行热分布、热穿透验证时，假如柜内设置12个或16个热电偶进行温度测试时，找到冷点在3次验证中可能不一样，假如出现这种情况该怎样处理？ 答：通常来说，空载热分布冷点应该是在确定位置周围，不然就可能是设备、压力、空气置换不完全、蒸汽质量等原因引发。 对于装载热穿透，大容量注射剂（LVP，100ml）冷点在产品几何中心和沿纵轴在产品底部，但需要验证确定。冷点定位在小容量注射剂中并不经典，因为溶液加热速率几乎和灭菌器相同。 还有，容器方向也会影响冷点位置，当容器旋转或翻转时，可能不存在可分辨冷点。 假如装载不变，容量相同，蒸汽穿透不存在阻隔等，冷点仍然无法重现，则应检验设备、工艺、压力、蒸汽质量等方面可能存在不确定性。 13、满载热分布和空载热分布对于灭菌效果上表现出意义有何不一样？ 答：两项试验全部是测量灭菌腔室温度分布情况，还不反应产品内温度和热效益情况，还不能直接反应产品灭菌效果。但腔室情况显然会影响产品内情况。验证中依次进行空载热分布、满载热分布、产品热穿透试验。采取这种试验关键目标是用尽可能少试验次数，尽可能地揭示客观情况。前道试验结果为后道试验提供信息。 14、满载热分布试验是用空瓶进行还是用装注射用水输液瓶进行？ 答：满载热分布试验是用模拟样品进行。 15、如验证时装载方法为半载或满载，在以后生产中处于满载和半载之间是否需要验证？ 答：对于处于满载和半载之间装载方法，提议使用模拟产品填充使其达成满载，从而确保生产时装载方法和验证时一致。 16、热穿透试验怎么做？ 答：热穿透试验目标是确定灭菌室装载中“最冷点”，并确定该点在预定灭菌程序中取得充足无菌确保值，即菌种残余量10-6及各检测点温度和灭菌室内平均温度差值2.5。对于可能影响灭菌效果操作情况变更应做对应验证，确定操作方法。比如：当在每个灭菌盘上增加不锈钢盖后，实际产品（溶液）内部升温时间要比不加盖时慢2分钟，所以要在灭菌程序设定时增加2分钟时间。热电偶放置和满载热分布试验规程一致，将标准热电偶放在灭菌溶液中心部位。 17、热穿透试验中模拟样品是什么概念，是指试验室小批量样品吗？ 答：热穿透试验中模拟样品是指热穿透性能和真实样品一致样品，不是试验室小批量样品。 18、微生物挑战试验生物指示剂种类需要依据品种选择吗？怎样选择？ 答：微生物挑战试验生物指示剂种类及选择能够参考中国药典二部附录169灭菌法。 19、灭菌前微生物污染水平测定方法？ 答：滤膜过滤法是最常见方法。使用前应经过验证。 20.产品微生物程度检测结果为0CFU，没有发觉耐热微生物，那么验证过程中能否采取D值稍低枯草芽孢杆菌作为生物指示剂进行验证？ 答：1）、微生物程度检测结果和选择D值稍低枯草芽孢杆菌作为生物指示剂之间不存在因果关系。 2）、依据提问者问题，能够认为其采取是残余概率法灭菌工艺。对于残余概率法灭菌工艺能够选择生物指示剂进行残余概率测试，仅仅是因为产品或包装本身不能承受过分杀灭，从而选择比较严格过程控制，加上产品初始菌数量控制，或再加上除菌过滤工艺等等，然后选择生物指示剂进行灵敏度测试，测出平均含菌量N0，再进行不少于4个梯度菌量、足够批次、数量产品灭菌前后微生物程度测试（若必需，对不一样灭菌时间也要进行测试），寻求并得到大于下降6个对数等级状态参数，在满足F0值在812之间条件下，从而推算出D值。21、请问灭菌前微生物污染水平和耐热性（D值）测试方法？ 答：微生物污染水平通常采取滤膜过滤法截留微生物，再将滤膜转移到固体培养基表面，培养并作微生物计数。应注意过滤体积、截留微生物数量，确保足够检出率（足量过滤量）和可计数性（截留微生物太多就没法计数了）。 每批产品全部进行耐热性测试并非D值测试，而是所谓沸腾试验一个定性试验。将截留了微生物滤膜放入装有同种产品药液试管中，进行水浴煮沸15分钟或更长时间，对该药液进行无菌检验，如阴性则经过，呈阳性，说明污染菌是耐热菌，则需要深入测D值。99%以上检品是非耐热菌。 D值测定相当复杂，请参考药品生产验证指南（蓝皮书，国家药监局编）第三篇第三章第一节，有具体介绍。 22、怎样依据D值计算接种量？ 答：芽孢接种量计算： Ni10Do(lgNo+6)/Di 其中Ni为生物指示剂耐热孢子接种数量 No为预定产品中灭菌前污染微生物程度 Do为污染微生物许可最大D值 Di为生物指示剂耐热孢子在产品中D值 23、对于选择残余概率法最终灭菌产品，假如灭菌前每批检测微生物程度，而微生物程度检测时间为72小时，而实际连续生产生产周期远远短于72小时，其检测结果仅是对灭菌后产品无菌确保水平参考吗？ 答：显然灭菌前微生物含量检验结果远远滞后于生产过程，其目标不是用于对当批产品中间控制。 该检验意义关键有两项：第一，用于评价该批产品无菌确保水平；第二，长久积累了多批灭菌前微生物含量数据后，能够对生产系统在灭菌前各工艺步骤微生物污染情况作整体评定，从而指示该生产体系是否有效地将微生物污染控制在很好水平，是否需要进行改善等。 24、请问微生物种类、数量研究方法？所需设备？假如采取残余概率法，是否在生产过程中必需对微生物水平进行测定，假如引入将增加多少成本？作为大输液生产企业，采取残余概率法，是否要建立专门微生物试验室检测灭菌前药液微生物污染水平？ 答：微生物污染程度即数量检验能够根据药典收载微生物程度检验方法进行；微生物种类即判别能够从以下几方面依次展开：1）经过肉眼观察菌落形态；2）镜检形态和运动性；3）通常生化试验：革兰氏染色或3KOH试验；4）生化判定（即API试验）判别到种。 采取残余概率法时，应该检测产品灭菌前微生物污染水平，包含污染菌煮沸试验（如100，15分钟）和微生物计数。 注射剂生产企业，微生物试验室是必不可少，其基础功效应包含原辅料微生物程度检验，产品灭菌前微生物污染量检验，产品无菌检验，细菌内毒素检验，生产环境动态检验（空气微粒、浮游菌和沉降菌计数）。有条件试验室还可开展以下工作：微生物判别试验（提议企业集团中心试验室开展API判定），生物指示剂标定（即D值测定，提议企业集团中心试验室开展该项工作）。 25. 对于过分杀灭法是否需要进行灭菌工艺验证？残余概率法产品研发工艺研究和实际生产中验证有何区分？ 答：当然需要验证，欧盟CGMP附录第83条: 全部灭菌工艺全部应验证。 残余概率法是灭菌工艺设计，本身就需要验证确定。 26、过分杀灭法是否确定不需进行微生物挑战试验？ 答：过分杀灭法内涵是产品中微生物下降12个对数，微生物挑战试验是证实微生物残余概率小于10-6，故过分杀灭法能够不进行微生物挑战试验。 27、最终灭菌产品是否每个申请注册品种全部要单独进行设备验证？是否能够只进行一次设备验证，其它品种能够通用？设备验证资料是否可不附在品种验证资料中，只作为存档备查？ 答：最终灭菌产品不一定每个申请注册品种全部要单独进行设备验证，假如注册品种采取相同或更低灭菌条件，能够只进行较高温度灭菌条件下设备验证；针对品种灭菌条件设备验证资料也应附在品种验证资料中。 28、非溶液剂型、半固体或粉针剂灭菌工艺能够计算出类似于F0值数值吗？能够计算出SAL吗？具体要求是多少？ 答：非溶液剂型、半固体或粉针剂灭菌工艺不能够计算出F0值，但能够计算出SAL，具体可参考欧盟灭菌工艺选择决议树。 29、相关培养基灌装试验，是针对生产线验证，还是针对申报产品进行（每个产品全部要灌装三批验证），请问：（1）生产线验证能否替换申报产品灌装试验（同类品种）？（2）采取何种培养基，硫乙醇酸盐和改良马丁两种培养基全部要吗？（3）GMP检验中不一样包装规格是否全部需要进行三批次灌装试验？ 答：（1）培养基模拟灌装试验应依据产品、包装规格、包装形式不一样而分别进行。比如，假如产品是粉针剂，则培养基模拟灌装试验通常会先灌装液体培养基，然后再灌装模拟产品无菌粉末（如PEG无菌粉）；假如无菌注射液或冻干粉针剂，则只需灌装液体培养基即可；假如包装规格有2ml、5ml、10ml多个，则即便是同一个产品也需要分别进行各自规格培养基模拟灌装试验；假如包装形式有西林瓶或其它形式（如预充式注射器、安瓿），因采取不一样生产线需要分别进行培养基模拟灌装试验。 在具体工作中，考虑到培养基模拟灌装试验实际上是对整个生产线系统验证，包含生产设备、环境和人员操作等，所以，假如进行培养基模拟灌装试验采取最差条件，即瓶子最大，灌装速度最慢，人员最多，时间长于正常生产时间等，则也能够无须进行每个产品、每个规格培养基模拟灌装试验；假如不是最差条件，则应依据产品、包装规格、包装形式不一样分别进行。 （2）通常采取广谱培养基，能促进革兰氏阳性、阴性、酵母菌和霉菌生长，如大豆胰蛋白胨培养基，厌氧培养基只在特殊情况下使用。 （3）只有在首次验证时，每种规格需要连续成功进行3次培养基模拟灌装试验，以后每十二个月进行2次，每次进行1批次培养基模拟灌装试验即可。30、培养基灌装试验中，培养基灭菌后、灌装前，再经滤膜除菌过滤，以观察滤器在消毒安装过程中无菌效果，是否可行？ 答：培养基灌装试验是对包含无菌过滤在内全部步骤无菌性确保程度考察，推荐配制培养基后直接用于无菌过滤及随即灌装过程，实际操作中要注意预防不溶性颗粒堵塞滤器。 31、培养基灌装试验年度再验证每十二个月两次，每次几批？ 答：对于某个产品年度再验证，通常做法是每十二个月进行两次培养基灌装试验，每次一批。 32、中国药典无菌培养时间已变为14天，培养基模拟灌装后在两个温度培养试验是否也需延长？ 答：总培养时间不得少于14天，能够分成两个温度（22.5度和32.5度）各培养最少7天，也能够一个温度（22.5度）直接培养。 33、培养基灌装试验合格标准置信限为95%，染菌概率0.1%，请具体解释一下使用哪个统计方法，怎样计算查表得出。 答：相关计算公式具体说明，可参考国家食品药品监督管理局药品安全监管司和药品认证管理中心组织编写药品生产验证指南（）（化学工业出版社）一书第258页。 有两种计算方法。一个是采取泊松分布近似值计算公式，即 P（X0）=1e-Np0.95 其中，P为置信限，N为模拟分装瓶数或批量，p0.1（污染概率） 另一个计算方法是更为正确二项式计算公式，即 P(X0)=1（1X）N 其中，P为置信限，N为模拟分装瓶数或批量，X= 0.1（污染概率） 在书中第259页，列有“可信限为95%时一次模拟分装中模拟分装量、污染数量和污染概率关系表”，可从该表查出模拟分装数量和污染数量对应数值。 34、在讲义72页第59张片子中提到粉针剂、冻干粉针、小容量注射剂工艺验证异同点中培养基灌装程序差异关键是指什么，具体怎样做，起始点是哪里，从哪里开始到哪里结束？ 答：对于无菌粉针剂，培养基灌装形式有部分特殊性，如要准备模拟无菌粉末，分装后用注射器将液体培养基加入瓶中；或将无菌培养基粉末分装，结束后用注射器加入无菌注射用水。但目标仍是考察整个无菌分装过程无菌确保程度。 35、怎样进行容器密封性验证？ 答：容器密封性验证常采取物理和微生物学检测手段。物理检测有很多优点，如灵敏度较高、使用方便、检测快速及低成本等。在产品使用期内，均可使用物理检测方法来确定包装完整性是否符合要求要求。进行包装完整性检测一个关键原因是确保无菌产品一直保持无菌状态。所以，在产品包装研发阶段，应考虑采取微生物侵入试验，或采取经验证过而且比微生物检测更为有效物理试验方法，来检测产品包装完整性。不过，对效期内产品稳定性试验来说，因进行微生物侵入试验较为困难，故提议采取物理检测方法。微生物侵入试验是对最终灭菌容器密封系统完好性挑战性试验。在验证试验中，取输液瓶或西林瓶(小瓶)，灌装入培养基，在正常生产线上压塞、压盖灭菌。然后，将容器密封面浸入高浓度运动性菌液中，取出、培养并检验是否有微生物侵入，确定容器密封系统完好性。同时，需作阳性对照试验，确定培养基促菌生长能力。 36、在采取微生物浸泡法进行容器密封性验证时，为何要事先去除铝盖，请问除去铝盖后，是不是只剩胶塞，那么在试验过程中会不会发生药液泄露而影响验证结果？ 答：去除铝盖是为了造成一个更为严格条件，讲课中以冻干粉针剂为例，通常容器内有较高真空，不会造成漏液，试验者可依据自己产品特点判定去除铝盖是否适用。 37、密封性验证中，如铝桶验证，用培养基验证无法观察结果，是否有其它方法？ 答：对于无菌原料容器，提议尝试物理方法，如盐水渗透法。 38、密封性验证通常每次取样量是多少，再验证周期是多少？ 答：能够从压盖线上从开始、中间、结束各取最少10瓶进行试验，起始验证应考察使用期内不一样时间密闭性，再验证通常十二个月可进行一次。 39、验证指南中对大输液产品密封性验证有相关要求，但对分装及冻干产品无要求，是否不需进行密封性验证？ 答：对大容量注射剂、小容量注射剂、粉针剂均应进行容器密封性验证。 40、容器密封性测试是否在安瓿、西林瓶等全部注射剂型中全部必需完成？ 答：容器密封性测试在安瓿、西林瓶等全部注射剂型中全部必需进行。但采取方法不尽相同，安瓿通常采取物理测试方法，西林瓶则采取物理和微生物学检测方法。41.无菌过滤验证现在中国厂家能够做到什么水平？哪种水平是国家认可？ 答：依据国家局药品注册司于1月10日公布实施化学药品注射剂基础技术要求（试行）（二）制备工艺第4点相关冻干粉针剂要求，除菌过滤系统适应性验证试验包含过滤系统相容性测试、过滤前后过滤膜完整性测试、必需时尚需要进行滤膜微生物截留量测试。 相关灭菌工艺验证工作现在正处于推进过程中，以上是基于现在认识所提出阶段性要求，还将伴随对此问题认知而不停完善。 42、对于滤膜微生物挑战试验是否需对每一个特定产品进行？这部分试验既然交由生产商进行，对生产商资质是否有要求？即，怎样判定供给商提供给我检测汇报是有效？ 答：假如不一样产品对于过滤器通透性影响是不一样，从而造成截留效率不一样，应该对分别进行微生物挑战试验，反之则不需要。 现在，没有对过滤器生产商资质有法定要求，提议选择已经过行业认证，其产品在国际中国广泛应用，质量有确保，信用度较高生产商。所选择过滤器供给商是否可信是基于药品生产企业对于自己所要生产产品了解和对于过滤工艺了解。过滤器生产商是否法定资质并不是最关键，最关键是药品生产企业是否清楚自己选择过滤器适适用于所生产产品，过滤器材质是否符合安全性要求，符合制药要求，药品生产企业是否清楚自己研发过滤工艺是否有效。也就是说，只有自己真正了解了过滤专业知识，了解产品和工艺，才能判定供给商检测汇报有效性。 另外，还能够到过滤器供给商那里亲眼看看检测过程，对供给商进行质量审计，这也有利于增强判定正确性。 43、除菌过滤使用二个滤芯串联，是否孔径一致？如对主药成份有影响，怎样处理？ 答：串联两个除菌过滤器，其滤膜孔径应一致，假如串联两个除菌过滤滤芯是不一样生产批号，就愈加好。 假如滤膜对关键成份有影响，应依据过滤系统相容性测试结果选择其它材质滤膜，使其对主药成份没有影响。 44、请具体介绍一下过滤器完整性试验测试方法，如“扩散流试验”。 答：过滤器完整性试验测试方法应参考供给商说明书提供方法。假如采取扩散流方法，请依据供给商说明书使用指定介质润湿过滤器，再和扩散流法专用仪器、压力气体（压缩空气或氮气）相连接，向过滤器提供供给商说明书确定压力，专用仪器会自动打印出测试结果，表明试验经过还是不经过。 45、过滤器验证哪些是生产企业必需进行？哪些是供给商提供？ 有老师在讲课中提到“微生物挑战性试验由供给商做，以避免污染产品”，有老师在讲课中提到无菌过滤器微生物挑战试验，应该在实际生产参数下进行验证，且微生物截留试验必需在药液中进行，这似乎只能由药品生产企业完成。怎样了解？怎样进行此项试验更能确保验证科学价值？ 答：二者并不矛盾。过滤器生产厂家全部应有自己试验室，如Pall和Millipore，能够利用药品生产企业提供药液，选择适宜过滤器并确定实际生产中过滤参数，并在这些参数范围内进行微生物挑战试验。 46、过滤器使用前后起泡点测试中，使用以后是用注射用水冲洗后测试好，还是直接测试好？ 答：起泡点试验需要保持过滤器充足润湿，在过滤器选择和验证时就应确定润湿介质） 47、起泡点试验和前向流试验，在过滤器完整性试验中，是只需选择一个，还是必需两种全部作？ 答：选择一个即可，但应依据过滤器验证中确定完整性试验测试条件和标准进行） 48、怎样补救吐温使滤膜孔径变大，以确保药品安全性？ 答：企业应将产品成份和特征等资料提供给过滤器生产厂家，过滤器厂家依据产品特征选择适宜过滤材质并进行无菌过滤验证） 49、无菌药品应怎样监控中间产品微生物和细菌内毒素污染情况？非最终灭菌？最终灭菌？通常微生物检测需要45天，而中间产品须当日完成才能决定是否能够进入下道工序。 答：在无菌药品生产过程中，不管是非最终灭菌还是最终灭菌工艺，尽管中间产品微生物检测需要几天时间，不过通常不用等微生物检测结果，可直接进行下一步工序生产。等中间产品微生物检验结果出来后，能够依据检测结果采取对应方法，如中间产品检验结果合格，则产品能够继续生产直至最终方行，如中间产品检验结果不合格，则产品不能放行。 50、生产环境控制：（1）在生产过程中，无菌灌装线上沉降碟放置是否应在所用操作开始前完成？ （2）沉降碟需要暴露多长时间？ （3）在讲义60页提到无菌灌装区生产环境监控频率中测试项目“表面微生物”是指哪种检测项目，其内容和标准是什么，监测频率是否是每批一次呢？ （4）动态沉降菌检测中，等结果出来已经是2-3天后了，怎样依据结果进行判定？ （5）压缩空气微生物检测怎样很好进行？ 答：（1）是，这么能够监测整个操作过程。（2）欧盟、FDA要求是不超出4小时，现在中国要求为30分钟，在新GMP修订时可能会考虑采取国际通行要求。（3）表面微生物测试是考察如墙面、地面、操作台面、设备等表面微生物状态，通常采取接触碟或棉拭子方法，相关标准请参考欧盟GMP附录1和FDA相关无菌生产工艺指南。（4）因为微生物培养特点，批生产时进行环境微生物监测结果最少需要等候2-3天时间，一旦发生超标，需要进行全方面分析和调查，以找出造成偏差原因，并评定对产品污染风险。（5）因为压缩气体有压力，通常空气浮游菌采样仪较难直接测定，需要优异行减压，现已经有商品化压缩气体浮游菌采样仪。51、请问怎样建立警戒限或纠偏限？有没有相关计算公式或技术要求？ 答：应依据历史数据，结合不一样洁净区域标准制订。如采取数理统计方法，通常能够将平均值加上2倍标准差作为警戒程度，加上3倍标准差作为行动程度，程度设定以后，应定时回顾评价，如每十二个月一次。 52、无菌检验不合格时，如有真菌不合格情况，可能有哪些原因？最有可能原因是什么？ 答：无菌检验出现不合格时，应首优异行无菌试验过程调查，考虑原因可包含培养基、试验器材、试验环境、人员操作等，并结合当批产品生产环境监测结果作出综合分析判定。 53、怎样进行药液储存周期验证，储存周期起点、终点怎样确定，使配制完成后灭菌前，还是过滤后灭菌前，取样点怎样设置，检验方法及合格判定标准怎样确定？ 答：进行药液储存时间验证目标是为了确保药液微生物水平控制在下道工艺要求范围内并确保对产品无菌性和内毒素等质量指标无不良影响。通常来讲，配液完成后到无菌过滤前，或过滤完成后到灭菌前（终端灭菌产品）是考察关键，方法和标准需要依据自己产品工艺特点确定。 54、轧盖条件是万级制药下局部保护，这局部保护怎样了解？冻干转运是万级下局百，是指在冻干过程中吗？ 答：局部保护就是在轧盖机正上方有高效空气过滤器，提供单向流保护，这里所说万级实际是欧盟无菌药品附录中C级。 参考98版GMP无菌药品附录要求，冻干转运应该是在万级背景下百级环境中进行，这通常发生在冻干开始前将已灌装半加塞产品送入冻干机冷冻干燥腔室内，或是冻干结束后将已冻干产品从冻干机冷冻干燥腔室内取出送去轧盖，尤其是前者应对产品给予尤其保护，这么才不至于污染未密封产品。 55、冻干机湿热灭菌怎么进行？臭氧或甲醛熏蒸不行吗？ 答：假如冻干机带有在线灭菌系统，就能够在每次冻干结束后对冷冻干燥腔室进行湿热灭菌。假如采取臭氧或甲醛熏蒸，应证实这两种方法能达成灭菌要求，而且其残留量不会对产品质量有不利影响，也不会影响到产品安全性。另外，采取臭氧有可能加速设备老化，而采取甲醛熏蒸时，应考虑甲醛残留和对人体健康影响。 56.冻干产品批号以冻干机来确定（98版），如一次配料共两台冻干机冷冻，批号怎样确定？ 答：依据98版GMP“无菌药品”附录第5条第（3）款要求，“冻干粉针剂以同一批药液使用同一台冻干设备在同一生产周期内生产均质产品为一批”，一次配料共两台冻干机冷冻时，应对每台冻干机冻干产品分别设定各自生产批号。 57、能否具体介绍一下充氮效果，怎样进行评价？含氧量测定是在线还是事后QC测定？所用方法和检测设备？ 答：充氮能显著地抑制以氧气为底物氧化反应，效果取决于反应系统内氧气含量。含氧量测定有专门仪器分别用于测定空气中和溶液中氧，全部有在线和离线（试验室）测定设备。比较著名仪器有：瑞士Orbisphere Laboratories企业溶解氧仪；丹麦PBIDansensor企业气体氧仪。全部有多个精度在线和离线型号。 58、请问，可靠除热原方法有哪些？通常情况下，采取哪种除热原方法很好？ 答：活性炭吸附、超滤等方法全部对除热源有效果。效果取决于实际条件和产品特征，应经过试验比较、确定。 59、对空间灭菌采取新洁尔灭溶液喷洒、紫外灯照射过夜方法，该灭菌方法有隐患吗（和环氧乙烷消毒比较）？ 答：新洁尔灭对空间消毒是无效，而且残留固体微粒，并不可取。生产空间也不能用环氧乙烷消毒。可靠消毒方法是甲醛（福尔马林）熏蒸或臭氧消毒。两种方法效果取决于空气中活性成份浓度和存留时间。 60、一品种已上市多年，未采取终端灭菌工艺，再注册时是否需提供灭菌工艺验证资料，若考察后能够终端灭菌，是否需更改工艺？ 答：对未采取终端灭菌工艺已上市品种，其能够采取终端灭菌工艺，则应进行变更工艺补充申请，提供对应研究和验证资料。具体可参考二七年八月十日国食药监办504号“相关开展注射剂类药品生产工艺和处方核查工作通知”要求。61、大输液产品现采取残余概率法，以后是否要提升到过分杀灭法？残余概率法是否每批样品全部要对灭菌前药液进行微生物检验，并制订对应标准进行对应验证？ 答：大输液产品采取残余概率法，是否要提升到过分杀灭法，关键还是依据主药性质和企业付出生产成本，假如大输液产品质量稳定，能够耐受过分杀灭灭菌条件，最好还是提升到过分杀灭法，这么既不影响产品质量，同时又降低了生产成本；因为残余概率法要对每批样品灭菌前药液进行微生物监测及控制。 62、现有大部分小容量注射剂灭菌工艺F0值均不能达成8，对此中心有何方法或要求？ 答：国食药监7号文附件1：化学药品注射剂基础技术要求（试行），对F0值不能达成8小容量注射剂提出了对应技术要求，可参考实施。 63、原申报工艺为大盘冻干或溶媒结晶后再无菌分装，现改成冻干（瓶冻）工艺，应该讲无菌确保水平有提升，现在CDE对这类工艺变更审评要求？ 答：首先应该根据药品注册管理措施附件4要求，进行工艺变更补充申请，同时参考上市后化学药品变更研究技术指导标准进行工艺变更研究和验证，提交对应研究资料。CDE对这类工艺变更审评和其它变更申请技术要求一致，任何变更应对产品安全性、有效性、质量不产生负面影响，对无菌产品还应关注无菌确保水平不能降低。 64、在遵照注射剂研发技术指导标准前提下，创新药申报临床和申报生产阶段对灭菌工艺验证要求是否不一样？ 答：创新药申报临床和申报生产阶段对灭菌工艺验证要求是不一样。在申报临床阶段不需进行灭菌工艺验证，但需进行灭菌工艺研究，并在GMP车间试制临床研究用样品，其灭菌工艺应能评价样品能够达成无菌要求；在申报生产时要求进行灭菌工艺验证，提交对应验证资料。 65、如整个生产系统无菌验证已经过GMP认证，这部分具体内容是否需表现在注册申报资料中？比如，生产设备、灭菌柜、滤器等验证是否需表现在申报资料中？ 答：生产系统GMP认证资料，通常不需表现在注册申报资料中。但当生产系统认证和注册品种同时进行时，则应将这部分资料作为注册申报资料进行申报。也就是说，灭菌工艺验证资料关键是和品种验证相关内容。 66、工艺验证资料应该在申报临床还是在申报生产时提供？假如在申报生产时提供验证资料，是否将8号资料重新附上，还是能够单独报验证资料？ 答：工艺验证资料应该在申报生产时提供。8号资料工艺研究内容能够无须重新申报，但应提供工艺研究结果，并说明在临床期间工艺是否发生了变更，和工艺验证资料，包含生产工艺验证及灭菌工艺验证资料。 67、对注射剂品种，每十二个月均系统地进行无菌确保工艺再验证，包含：设备热分布试验、热穿透试验和微生物挑战试验，培养基模拟灌装试验等，请问，申报注射剂品种时，是否能够使用以上再验证数据，作为8号申报资料数据？ 答：注射剂品种每十二个月均系统地进行无菌确保工艺再验证，在申报新注射剂品种时，有些验证数据能够使用，有些则需要针对品种进行验证，比如，新报注射剂品种采取灭菌条件和原生产品种相同，或更低，其设备性能（空载热分布）验证数据是能够使用原生产品种再验证数据，装载热分布、热穿透、微生物挑战试验还应针对产品进行验证，而不能使用原生产品种再验证数据，因不一样产品，其热分布、热穿透、微生物在其中耐热性是有差异。 68、申报资料中未提供无菌工艺验证资料，是否一定要在补充资料中表现？粉针剂需要进行哪些验证工作，申报资料必需表现哪几点？ 答：申报资料中未提供无菌工艺验证资料，假如进行了无菌确保工艺验证，能够在提交补充资料时一并提供；粉针剂验证内容包含：培养基模拟灌装试验、除菌过滤系统适应性试验（过滤系统相容性测试、过滤前后滤膜完整性测试、滤膜微生物截留量测试），和容器系统密封性验证等。 69、采取无菌生产工艺品种，申报临床前样品，其无菌工艺研发及验证资料是否必需在实际生产设备及环境下进行？ 答：无菌工艺研究应在符合GMP要求车间中进行，但无菌工艺验证则必需在实际生产设备及环境下进行。 70、假如生产产品被抽检“无菌不合格”，而无菌检验又不能随便复试，但对自己产品质量绝对有信心（比如已经过无菌工艺验证，生产过程中也无偏差），该怎么办。因为无菌检验中所包含相关原因也很多，也会影响抽验单位检测结果可信度、正确度，但无菌检验 又不能要求复检。 答：药品管理法第六十七条要求，当事人对药品检验机构检验结果有异议，能够自收到药品检验结果之日起七日内向原药品检验机构或上一级药品监督管理部门设置或确定药品检验机构申请复验，也能够直接向国务院药品监督管理部门设置或确定药品检验机构申请复验。但对于无菌检验而言，复验意义不大。