混凝土排水沟综合项目施工专项方案.doc

一、 工程概况

二、.编制根据

三、混凝土工程
1、施工准备
1.1.技术准备
1.1.1、施工前熟悉图纸，将工程中各部位混凝土按不同标号列出来，并计算出各部位混凝土用量
1.1.2、对班组进行书面和口头技术交底，贯彻岗位责任。
1.1.3、浇筑混凝土前由混凝土工长填写混凝土浇筑申请单。上道工序验收合格后方可施工混凝土，并填写关于技术资料。
1.1.4、钢筋隐检工作已经完毕，并已核算预埋件、线管、孔洞位置、数量及固定状况无误。
1.1.5、模板预检工作已经完毕，模板标高、位置、尺寸精确符合设计规定，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范规定。
1.1.6、由商品混凝土搅拌站实验室拟定配合比及外加剂用量。
1.1.7、混凝土浇筑前组织施工人员进行方案学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。
1.1.8、提前订立商品混凝土供货合同，订立时由技术部门提供详细供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间，特殊规定如防冻剂、入模温度、坍落度、水泥及防止混凝土碱集料反映所需提供资料等
1.2、物资准备
1.2.1、施工机具机械配备表
序号
机械名称
型号
数量
1.
振动棒
NH50
3
2.
溜槽

2
3.
木抹、铁抹刮杠

各10把
4.
线绳

100M
5.
钢卷尺（5M）

3把
1.2.2、机械进场后由机械工长负责机械进场验收、调试，并填写机械进场验收记录。
1.2.3、砼浇筑前检查各施工机械运转状况，建立健全各种机械使用制度、保养、检修筹划，并填写机械试运转记录。保证砼浇注前施工机械正常运转，以防使用不当对机械导致损害或发生安全事故，影响正常施工。
2、重要办法
沟槽开挖
开槽原则上考虑施工以便与安全同步尽量少挖土方和少占道面工作面（排水沟两边留出2仓以便施工），不影响道面施工进度。开槽采用梯形槽形式，为了便于施工两侧底宽增长150cm。开槽放坡采用1:1坡比进行。
开挖采用分层开挖，每层厚度不得不不大于1m。开槽挖土时严谨掏洞挖土，槽壁稳定且平整。挖出用于回填土方堆放在距离沟槽1m外两侧，高度不不不大于1.5m，坡度不不不大于1:1，多余土方及时外运至指定堆土地点。
机械开挖后预留20cm，左右一层用人工清挖。开槽后如不能及时进行垫层施工，应保存10~30cm深度不挖，待下道工序施工迈进行整修为设计槽底高程。沟槽人工修整后及时验槽。验槽时认真检查基槽高程、长度、宽度、边坡及地基状况。遇到不良地基时，应按规范规定提出解决方案报监理工程师批准后认真解决；基槽自检合格报监理工程师复验签证。
施工中避免土基超挖，当超挖发生时可用原土回填压（夯）实。
沟体模板工程
1、模板设计
（1）、侧墙模板设计
盖板沟墙一次施工到位，不留施工缝。模板采用定制中型钢模横向拼装，阴角处应采用阴角模，尺寸为80×100mm，阳角处采用连接角模，尺寸为63×63mm。内模板底脚采用钢筋与墙竖向钢筋焊接支撑，墙中恰当部位采用对拉螺栓对拉，并穿配套套管，以便拆除对拉螺栓，周转使用。支撑体系采用普通钢管支撑架。
2、拆模
墙体模板在砼浇筑后视昼夜平均气温状况3天左右方可拆模。拆模时应先松动内外支撑，然后轻轻拉拆内外模板，防止损坏砼表面和边角。
混凝土浇筑工程
本工程采用商品混凝土，由XX搅拌站提供。
排水沟垫层为100mm厚，混凝土强度为C10，底板为300mm厚混凝土强度为C35，沟壁K0+377~K0+805段厚250mm混凝土强度为G35；K1+120~K1+500沟壁厚300mm混凝土强度为C35。
2.1、混凝土运送；为保证持续浇筑，应规定商品混凝土搅拌站依照每次浇筑混凝土量和时间拟定车数及每车间隔时间，保证施工现场停留一辆混凝土罐车，最大间隔时间不得超过40min。
由于工程施工区段分两段，因而现场组织协调成为混凝土浇筑一种控制重点。为保证各区段施工流水顺利进行和混凝土浇筑持续性必要做到如下几点：
2.1.1、协调各区段施工进度，安排好混凝土浇筑时间，尽量控制各水沟当天要浇筑混凝土可以持续进行；
2.1.2、浇筑前贯彻好混凝土搅拌站混凝土供应、车辆、现场组织协调、浇筑路线等状况；特别当现场浮现两段同步浇筑混凝土状况时，各段要明确专人负责混凝土罐车协调指挥。必要事先安排好混凝土罐车行车路线，保证混凝土罐车运送持续性。
2.1.3、在运送过程中,应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层、构成成分不发生变化，并能保证施工所必须塌落度。运送混凝土泵车，应不漏浆，并保证卸料及输送畅通。混凝土应以至少转载次数和最短时间，从搅拌地点运至浇筑地点。混凝土从搅拌机卸出后到浇筑完毕延续时间对掺有外加剂拌制混凝土，其延续时间应按实验拟定。
2.1.4、每次浇筑混凝土均应进行开盘鉴定（不同配合比应分别进行开盘鉴定），其工作性应满足设计配合比规定。商品混凝土进入现场后要对其验收，验收内容涉及和易性、坍落度、配合比及技术资料。如发现混凝土拌合物浮现坍落度过小、过大、离析或分层现象，则将混凝土退回搅拌站。禁止随意向混凝土中加水来调节坍落度。
2.1.5、商品混凝土供应商编制防止混凝土碱集料反映技术办法，必要保证内不发生混凝土碱集料反映损害；浇筑每部位混凝土前预先上报配合比及所选用各种材料产地、碱活性级别、各项指标检测及混凝土碱含量评估成果。混凝土要用低活性集料配制，其混凝土含碱量不得超过5kg/m3。
2.1.6、为增强混凝土可泵性，在混凝土中掺入适量粉煤灰和减水剂，掺量必要通过实验拟定。为保证混凝土缓凝时间到4~6小时，可以满足混凝土出机运至现场具备可泵送料条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。禁止在混凝土中加水。
2.2、混凝土浇筑
2.2.1垫层混凝土采用汽车泵自卸浇筑，采用平板振捣，表面抹平。
2.2.2底板混凝土浇筑采用汽车臂架泵持续浇筑。在浇筑混凝土前，对模板内杂物和钢筋上油污等清理干净；对模板缝隙和孔洞予以堵严。
2.2.3沟壁混凝土浇筑采用汽车臂架泵持续浇筑方式。
2.3施工顺序
2.3.1清理：在混凝土浇筑前先用空压机将模板内杂物吹扫干净。
2.3.2混凝土浇筑和振捣普通规定:
2.3.2.1本工程流水施工，每一流水段内混凝土持续浇筑，如必要间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。
2.3.2.2浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其片面上倾浇高度不得超过2m。
2.3.2.3浇筑柱混凝土前，底部先填以30-50mm厚同配比砂浆。
2.3.2.4浇筑混凝土时设专人看模，经常观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞状况，当发生变形移位时及时停止浇筑，并在已浇筑混凝土凝结前修整完好。
2.3.2.5使用插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花型布置，按顺序进行，不得漏掉。移动间距不不不大于振捣棒作用半径1.5倍。平板振动器移动间距，保证振动器平板可以覆盖已振实某些边沿。振捣时间以混凝土表面浮现浮浆及不浮现气泡、下沉为宜。
2.3.3垫层混凝土浇筑
基槽验收合格后，用泵车进行混凝土浇注。混凝土震捣采用平板式震捣器震捣，混凝土振捣密实后，以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准检查平整度，高铲掉，凹补平，用水平刮械刮平，表面再用木抹子搓平。混凝土养护采用保湿养护。垫层商品混凝土标号C10，坍落度70~90mm
2.3.4底板混凝土浇筑，
垫层验收合格后，底板模板通过监理工程师验模后采用采用汽车臂架泵持续浇筑为保证底板整体性，混凝土一次持续浇筑完毕。底板商品混凝土标号C35，坍落度160~180mm。
2.3.5、沟壁混凝土浇筑；
在沟壁混凝土浇筑此前，应将模板先进行湿润，然后在模板底部先填一层50mm厚与设计混凝土配合比相似标号水泥砂浆进行封堵。 防止沟壁底部产生烂根现象。为防止烂根，应在沟壁模板安装就位后派人用掺有早强剂同标号水泥沙浆封堵模板与顶板之间缝隙应尽量在浇筑混凝土前一天塞缝，达到混凝土浇筑前塞缝浆已凝固。沟壁商品混凝土标号C35，坍落度160~180mm。
2.3.6、混凝土浇筑完毕及浇筑过程中设专人清理落地灰及玷污成品上混凝土颗粒。
2.3.7混凝土养护
2.3.7.1打完垫层、底板后及时铺设塑料薄膜对混凝土进行养护，沟壁拆模后及时用塑料薄膜将沟壁包裹好进行养护。
2.3.7.2养护时间不少于7昼夜。
2.3.8、试块制作：
常温时制作28d标养试块及备用试块，同条件试块（留置两组，一组用于标养，XX搅拌站留置；一组同条件，现场留置）。同条件试块置于现场带篦加锁铁笼中做好标记同条件养护。
沟槽两侧回填
沟体砼养护期满，经监理工程师检查批准后，方可进行回填。回填前清除沟边内杂物，排除积水；采用从上游向下游顺序两侧对称分层回填夯实。
回填土方时每层填料厚度不超过15cm，人工或机械夯实，经实验室检查，达到密实度原则后方可继续回填。
回填湿贫混凝土，所需混合料由搅拌站供应，自卸汽车将混合料运至现场后人工辅助直接卸在已清理干净沟槽两侧，然后采用插入式振动棒振捣密实。
3、质量规定
3.1商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所有水泥、骨料、外加剂等必要符合规范及关于规定，使用前检查出厂合格证及关于实验报告。
3.2混凝土养护和施工缝解决必要符合施工规范规定及本方案规定。
3.3混凝土强度试块取样、制作、养护和实验要符合规定。
3.4混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
3.5在预留洞宽度不不大于1m洞底，在洞底平模处开振捣口和观测口，避免浮现缺灰或漏振现象。
3.6钢筋、模板工长跟班作业，发现问题及时解决，同步设专人看钢筋、模板。
3.7浇筑前由生产部门经常注意天气变化，如有大雨缓时开盘并及时告知搅拌站。如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不断，大雨采用防护办法。其办法是：已浇筑完毕混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑部位采用搭设防水棚。
3.8浇筑时要有专门铺灰人员指挥浇筑，切忌“天女散花”，分派好清理人员和抹面人员。垫层、底板必要用1.5~4m刮杆刮平。
3.9记好混凝土浇筑记录。
3.10每次开盘前必要做好开盘鉴定，经理部技术人员与搅拌站技术人员同步签认后方开盘，并且随机抽查混凝土 配合比状况。
4、质量通病及防治办法
序号
名称、现象
产生因素
防治办法及解决办法
1
蜂窝（混凝土构造局部浮现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成隙类似蜂窝状窟窿）
（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，导致砂浆少、石子多。
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，导致石子砂浆离析。
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
（6）钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过小。
（7）基本、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，导致水泥浆流失。
防治办法：
认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量精确；混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；灌溉分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，灌溉中，随时检查模板支撑状况防止漏浆；基本、柱、墙根部在下部浇完间歇1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免浮现“烂脖子”。
解决办法：
小蜂窝：洗 刷干净后，用1:2.5水泥砂浆抹平压实，较大蜂窝；凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝；如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌溉混凝土封闭后，进行水泥压浆解决。
2
麻面（混凝土局部表面浮现缺浆和许多小凹坑、麻点）
（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
（2）模板未浇水湿润不够，构件表面混凝土水分被吸去，使混凝土失水过多余现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆。
（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结导致麻面。
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点
防治办法：
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇
灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；选用长效模板隔离剂：涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
解决办法：表面作粉刷，可不解决，表面无粉刷，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光
3
孔洞（混凝土构造内部有尺寸较大空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或所有裸露）
（1）在钢筋较密部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未时行振捣。
（3）混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住
防治办法：
在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号细石子混凝土灌溉，在模板内布满啐真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，两侧同步下料，侧面加开灌溉口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉人混凝土内，及时清除干净。
解决办法：
将孔洞周边松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒模板，酒水充分湿润后用高强度级别细石混凝土仔细灌溉、捣实
4
露筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在构造构件表面）
（1）灌溉混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板处露。
（2）构造构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能布满钢筋周边，导致露筋。
（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，导致露筋。
防治办法：
灌溉混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度对的，并加强检查；钢筋密集时，选用恰当粒径石子，保证混凝土配合比精确并有良好和易性；灌溉高度超过2m，用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板充分湿润半认真堵好缝隙；混凝土捣时禁止撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒进行振捣；操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调查直修正；保护层混凝土要振捣密实；对的掌握模时间，防止过早拆模，碰坏凌角。
解决办法：
表面露筋：刷洗干净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将布满露筋部位抹平；露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比本来高一级细石混凝土填塞压实
5
缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直松散混凝土）
（1）施工缝 或变形缝未经接缝解决、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土。
（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
（3）混凝土灌溉高度过大，未设串筒、溜槽、导致混凝土离析。
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未较好振捣
防治办法：
认真按关于规定解决施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；混凝土灌溉高度不不大于2m设串筒或溜槽；接缝处灌溉前先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，或100-150mm厚半石子混凝土，以处结合
良好，并加强接缝处混凝土振捣密实。
解决办法：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆强力填嵌密实；颖隙夹层较深时，清除松散某些和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支撑，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆解决
6
缺棱掉角（构造或构件角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷）
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，导致脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。
（2）施工时气低湿且过早拆除侧面非承重模板。
（3）拆模时，边解受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被掉。
（4）模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不均
防治办法：木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真江水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土具备1.2Mpa以上强度；拆模时注意保护棱角，避多用力过猛过急；吊运模板防止撞击棱角，运送时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。
解决办法：
缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损限度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补充整，或支模用比本来高一级混凝土抗实补好，认真养护。
7
表面不平整（混凝土表面凸凹不平，或板厚薄不一表面不平）
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁拍平，未用抹子找平压光，导致表面粗糙不平。
（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面局限性，或支撑松动、泡水、致使新灌溉混凝土初期养护时发生不均匀下沉。
（3）湿凝土未达到一下强度时，上人操作或运料，使表面浮现凹陷不平或印痕。
严格按施工规定操作，灌筑混凝土后，依照水平控制标专或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板有足够强度、刚度和稳定性，支在坚实地基上，有足够支承面积，并防浸水，以保证不发生下沉；在灌溉混凝土时，加强检查；混凝土强工达到1.2mm以上，方可在已浇构造上走动
8
强度不够，均质性差（同批混凝土试块抗压强度平均值低于设计规定强度级别）
（1）水泥过期或受潮，活性减少；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大、杂物多；外加剂使用不当，掺量不精确
（2）混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大。
（3）混凝土加料顺颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
（4）冬期施工，拆模过早或初期受冻。
（5）混凝土试块制作未振捣密实，养所管于是不善，或养护条件不符合规定，在同条件养护时，初期脱水或受外力砸坏
防治办法：
水泥有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经实验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等符合规定；严格控制混凝土配合比，保证计量精确；混凝土按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀，防止混凝土初期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以一，矿渣水泥配制混凝土，强度达到40%以上，始可遭受冻结，按施工规定规定认真制作混凝土试块，并加强对试块管理和养护。
解决办法：
当混凝土强度偏低，可用非破损办法9如回弹仪法、超声波法）来测定构造混凝土实际强度，如仍不能满足规定，可按实际强度
校核构造这全度，研究解决方案，采用相加固或补强办法。
5、季节性施工
5.1雨期施工
按进度筹划安排，本工程主体构造施工处在雨期，为做好雨期施工混凝土浇筑工作做好如下规定：
5.2 搅拌站严格控制混凝土用水量，计算时将砂石中所含水量计算在内，严格控制坍落度，保证混凝土强度。
5.3下雨时不易露天浇筑混凝土，开盘前要与气象部门联系，掌握天气变化状况，避免突然下雨影响浇筑混凝土。
5.4已入模振捣成型后混凝土要及时覆盖，防止突然遇雨，受雨水冲淋。
5.5合模后如不能及时浇筑混凝土时，要在模板恰当部位预留排水孔，防止突然下雨模内积水。
5.6采用表顼覆盖彩条布，防止雨水直接冲刷模板致使脱模剂脱 落、流失，影响拆模及混凝土表面质量。
5.7在浇筑混凝土时如突然遇雨，小雨不断，大雨搭设防雨棚或暂时施工缝方可收口，雨后继续施工，要对施工缝进行解决，后再浇筑。
5.8雨期施工期间要加强防风紧固办法。
5.9所有施工机械采用相应防漏电办法。