混凝土质量缺陷处理综合项目施工专项方案.doc

目 录一、编制依据1二、工程概况13.1混凝土强度等级不符合设计要求23.2构件断面尺寸偏差,轴线尺寸不符合设计要求33.3蜂窝、麻面、露筋、孔洞43.4结构表面缺棱、掉角53.5混凝土构件断裂63.6胀摸63.7 商品混凝土裂纹7四、混凝土质量缺点处理10一、编制依据1、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204）2、混凝土质量控制标准（GB50164）3、砼强度检验评定标准（GB107-）4、混凝土强度检验评定标准（GB50107）5、施工图纸6、本工程施工组织设计及混凝土施工方案二、工程概况（一）盛苑新街一期1-2#、1-3#楼及地下室工程，在贵宾市兴宾南路和文化路交叉口东南角，建筑面积：1-2#、1-3#总建筑面积：39776.06，地下室1层，地上32层，其中1-2#楼：18628.99，1-3#楼：18357.98，1-2#、1-3#地下室：2789.09。基础形式为旋挖桩及混凝土筏板式基础，结构形式为框剪结构。（二）本工程砼标号：基础筏板为C35，剪力墙、柱9层及以下为C45，10-14层为C40，15-19层为C35，20层以上为C30，地下室副楼柱为C35，地下室外剪力墙为C35P6,地下室顶板梁板为C30，地下室副楼顶板梁板为C30P6，其它梁板砼全部为C30. 三、混凝土工程质量缺点防治分析了施工阶段诱发混凝土工程质量缺点原因,并对其防治方法和缺点处理方法进行了具体叙述,以提升混凝土结构工程质量,消除质量通病。混凝土质量优劣直接影响到工程结构安全和使用寿命,也直接关系到人民生命财产安全,所以提升混凝土结构工程质量,消除质量通病,对杜绝工程质量事故有着关键现实意义。造成混凝土工程质量问题原因是多方面,关键反应在:1)材料方面:选择混凝土原材料不妥或质量不符合相关要求;2)设计方面:设计荷载选择不妥,安全度不足,结构布局和结构不合理等;3)施工方面:配料不准,搅拌不匀,运输时间过长,振捣不实,钢筋过于密集,模板支设刚度、强度、稳定性差,缝隙不严密等等。3.1混凝土强度等级不符合设计要求3.1.1原因配制混凝土所使用原材料不符合国家技术标准要求;混凝土配合比没有经法定检测单位出具;操作中配合比有误,没有按重量计量投料;混凝土运输时间过长, 浇筑不符合规范要求等。3.1.2防治方法1)拌制混凝土所使用粗、细骨料、外加剂和胶凝材料(关键指水泥)等必需符合国家现行相关标准,使用前必需查验原材料出厂合格证、试验汇报,并在监理人员见证下,按要求取样复试,合格后方可使用,不一样品种水泥严禁混用,粗细骨料选择严格控制含泥量在要求范围内并有良好级配。2)混凝土配合比必需经法定检测单位试验出具,以满足确保结构设计或施工进度对其强度要求,确保施工时对其和易性要求,确保其含有良好耐久性能。3)配制混凝土必需严格按重量计量投料,加强对混凝土水灰比(W/C)控制,控制混凝土机械搅拌时间,在施工过程中要适时加强配料精度检验,使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等计量误差控制在误差范围内。4)控制好混凝土从出机到入模时间,通常情况下C30及其以下混凝土,气温小于25时为120min,气温大于25时为90min;C30以上混凝土,气温小于25为90min,气温大于25时为60min,当混凝土出现离析时,须进行二次搅拌。5)严格控制混凝土浇筑质量,混凝土浇筑时自由落差不应超出2m,当浇筑高度超出3m时,宜采取串筒、溜槽等方法,正常情况下混凝土浇筑宜连续进行,当出现施工间歇时,应控制好间歇时间,施工缝留置位置应在混凝土浇筑前,根据规范并结合实际施工情况确定,严禁施工缝留设随意性,混凝土振捣必需密实,振捣器布点间距不应大于其作用半径1.5倍,振捣器操作时应布点均匀,快插慢拔,混凝土振捣通常以表面泛浆并不再沉落为准。混凝土浇筑完成12h内加以覆盖并浇水养护,保持混凝土表面处于湿润状态,养护时间通常为7昼夜,有特殊要求混凝土养护时间不少于14昼夜。3.2构件断面尺寸偏差,轴线尺寸不符合设计要求3.2.1成因看图有误或施工测量放线有误,模板支设刚度、强度不够,稳定性差,使模板产生变形和失稳,混凝土浇筑次序不妥且浇筑时一次放料过多等。2. 2防治方法1)施工前认真进行图纸会审和技术交底,严格施工测量放线程序,做到放线和复核相结合。2)模板支设要充足考虑其刚度、强度和稳定性,对高支模构件必需要编制模板装拼施工专题方案并进行验算论证。对于直接坐落于房屋基土上模板支撑系统,基土必需扎实并于竖向支撑底部垫610cm方条。3)混凝土浇筑前确定浇筑方案,混凝土浇筑时严格控制一次性放料量及一次性浇筑高度,混凝土在振捣时不宜过多振动模板,以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。3.3蜂窝、麻面、露筋、孔洞3.3.1成因及防治方法1、露筋产生原因：主筋保护层垫块不足，造成钢筋紧贴模板；振捣不实。预防方法：钢筋垫块厚度要符合设计要求保护层厚度；垫块放置间距合适，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度降低；使用振动器必需待混凝土中气泡完全排除后才移动。2、麻面产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防方法：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除洁净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。3、孔洞产生原因：在钢筋较密部位，混凝土被卡住或漏振。预防方法：对钢筋较密部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣厚度；根据规程使用振动器。4、缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按要求进行清理和浇浆，尤其是柱头和梯板脚。预防方法：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检验，清理杂物、泥沙、木屑。5、 墙柱底部缺点（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，造成漏水泥浆；或浇筑前没有浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防方法：模板缝隙宽度超出2.5mm应给予填塞严密，尤其预防侧板吊脚；浇注混凝土前浇足50100mm厚水泥砂浆。6、 梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装最终阶段，缺乏质量控制和监督。预防方法：安装梁模板前，先安装梁柱接头模板，并检验其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才许可接驳梁模板。7、 楼板表面平整度差产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防方法：浇捣楼面应使用刮尺抹平，分级要使用平直、厚度符合要求模具定位；混凝土达成1.2Mpa后才许可在混凝土面上操作。8 、基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板支撑不牢，埋件固定方法不妥，浇筑时受到碰撞引发。预防方法：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要给予充足考虑；当混凝土捣至骡孔底时，要进行复线检验，立即纠正。浇注混凝土时应在骡孔周围均匀下料，对关键预埋螺栓尚应采取钢架固定。必需时二次浇筑。9、混凝土表面不规则裂缝产生原因：通常是淋水保养不立即，湿润不足，水分蒸发快或厚大构件温差收缩，没有实施相关要求。预防方法：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或或干燥天气要加麻袋、草袋、塑料薄膜等覆盖，保持构件有较久温润时间。厚大构件参考大致积混凝土施工相关要求。3.4结构表面缺棱、掉角3.4.1成因模板及其支撑系统刚度、强度、稳定性差;产生变形或局部沉降,混凝土和易性不好,浇筑后分层产生裂缝,拆模不妥、过早或野蛮拆模,混凝土内外温差引发裂缝等。3.4.2防治方法1)做好模板及支撑系统设计,使其含有足够刚度、强度和稳定性,以满足上部荷载需要。2)严格混凝土水灰比,使其含有良好和易性,控制混凝土使用时间。3)浇筑完成混凝土在要求时间内要覆盖浇水养护,确保混凝土表面一直处于湿润状态,尤其是地下室筏板混凝土较厚，因为水化热,其内外温差较大,浇筑后养护工作更为关键。4)严格控制施工荷载,合适放慢施工速度。5)严格拆模时间,预防拆模过早,拆模时按拆模方案进行,严禁强撬硬拆,用力过猛,损坏结构棱角。6)加强成品保护,预防结构构件被碰撞而致损坏。3.5混凝土构件断裂3.5. 1成因钢筋数量、规格型号和设计不符,质量不符合国家技术标准要求,混凝土强度过低等。3.5. 2防治方法1)认真阅图,以设计图纸指导施工,对进场钢筋要有出厂合格证和试验汇报,并在监理人员见证下取样复试,合格后方能用于工程上。2)按规范和设计要求,对钢筋正确下料、安装并认真检验其规格、型号及使用数量。3)严格控制混凝土配合比,商品混凝土进场后要优异行塌落度检测,控制水灰比,并按要求留置混凝土试块。4)施工时严格控制加载速度和施工荷载,并尽力保持施工时结构受力状态和设计相一致。3.6胀摸3.6.1成因模板支撑不牢，或模板间接头位置处理不妥，在模板分项检验验收时未发觉，浇筑砼时因模板承受施工荷载后造成模板位移形成胀模，多出现在梁侧模，剪力墙、柱位置。3.6.2 防治方法1)做好模板及支撑系统设计,使其含有足够刚度、强度和稳定性,以满足上部荷载需要。2)模板安装过程中注意检验梁侧模压脚板、方木间距是否按要求施工，柱、剪力墙加固系统如钢管箍间距，螺杆密度是否在要求范围内。3)严格控制施工荷载,混凝土浇筑高度不宜超出50cm，在同一地方振动时间不宜超出2分钟。构件砼浇筑高度过高，合适放慢施工速度。3.7 商品混凝土裂纹分析商品混凝土裂纹产生原因，依据理论和生产实践经验结合，在特定环境、气候下应用。1.现象：裂纹；沉缩裂纹；干缩裂纹；温度裂纹；缓凝裂纹伴随城市建设规模不停扩大及大家对建筑工程质量关键性认识提升，商品混凝土应用得到了大力推广，但在实际施工中，裂纹现象一直是普遍存在问题，也是一直困扰生产方和施工方很大难题。现就裂纹产生原因和防治措施作以下分析。2.裂纹成因分析商品混凝土裂纹现象，关键表现在以下多个方面2.1大面积梁板结构及大面积地面，在浇筑后，多数沿钢筋开裂。产生这些裂纹关键原因是板面上部钢筋保护层偏小，商品混凝土坍落度相对偏大，养护不到位，砂率偏高，混凝土沉降收缩造成沉缩裂纹产生。2.2道路路面混凝土浇筑后，易出现裂纹及断裂情况。关键原因因为工程多处于野外，风力较大，且无挡风防护设备，使得混凝土层面上下不能同时硬化，内部缓慢硬化造成了裂纹生成。和道路地势差造成商品混凝土浇筑后倒推现象，使得水化硬化出现时间差，另因为春季风大、夏季高温、久不下雨，空气相对湿度较小时，混凝土表面水分急剧蒸发，形成很大混凝土内外湿度梯度，混凝土表面在很大拉应力作用下被拉裂（也存在和大面积混凝土中，如梁板），混凝土出现干缩裂纹。2.3对于大致积混凝土（通常大于0.8m厚混凝土底板）因为混凝土层厚，在浇筑后3天内会放出50%水化热，中部温度达热峰，高达50，甚至更高，内外温差大于25，如没有采取降温方法，造成内外温度梯度过大产生温度裂纹。2.4每十二个月春冬季节，气候较严寒，混凝土多会出现缓凝现象，随之也将出现一个缓凝裂纹，这是因为混凝土表面一层形成了一层硬化膜，但下部混凝土仍未凝结，因为表面硬化，使得施工人员误认为已经凝结，或赶时间赶工期，遂开始在混凝土上面施工作业，愈加造成了因为缓凝现象而出现裂纹生成。原因能够归结为，缓凝剂掺量大，气温比较低，阳光照射充足地方，或风速大地方，混凝土表面要优先内部硬化，造成了混凝土面层上下硬化速度、化学收缩不一致而出现缓凝开裂。3.裂纹防治方法针对商品混凝土水灰比大，对于大面积混凝土沉缩裂纹现象防治方法：严格控制搅拌用水量，在满足泵送前提下，尽可能降低梁板结构混凝土砂率，满足抗压强度前提下尽可能降低水泥用量，尽可能在混凝土中适量掺入粉煤灰。对于干缩裂纹，首先要改变传统，混凝土浇筑后急早养护，降低混凝土内外湿度梯度。商品混凝土施工对环境湿度要求要比现场搅拌混凝土高，养护条件也要大大提前。关键表现为：3.1混凝土浇筑振捣后，在浇筑面上空喷水雾，加大空气湿度，保持混凝土表面湿润状态。3.2立即覆盖塑料薄膜当混凝土初凝时，用手指轻按无指痕，表面能够浇水养护，水量伴随混凝土强度增加逐步加大，在混凝土终凝后（通常12小时以后，表面变色），表面能够蓄水养护，养护时间最好不低于7天，因混凝土浇筑3天后，水泥浆体中毛细孔已被水化产物填充，部分孔径变窄，水蒸发速度就会减小，对干燥环境敏感性就减弱了，但浇水养护仍继续，大约需要到浇筑后7天左右。另适时抹压也是很关键，抹压过早，起不到消除裂纹功效，过晚混凝土已终凝，抹压不起任何作用，压不动，通常抹压应在初凝后终凝前，数次抹压，先普遍压，在关键寻求有裂纹地方抹压。也能够用抹子裂纹处拍打，使得初凝二次液化，愈合裂纹。在施工大致积混凝土时，应依据实际情况，如气温，环境气候，空气湿度等，选择表面是否需要保温材料或需加盖几层保温材料，和保温材料厚度、种类。混凝土裂纹最好在终凝前用抹压法消除，一但终凝后出现裂纹，能够采取注浆法，具体步骤，应先清理裂纹，可用气筒吹，清理洁净裂纹后，用膨胀胶泥（水泥：膨胀剂=9：1）注入，数次反复，如有愈加好浆体愈加好，如环氧浆。可保裂纹密封，且保护钢筋不锈蚀。对生产单位来说也能够采取低热水泥，确保强度同时，适量掺入二级粉煤灰，用来降低混凝土水化热，降低热峰值，减小混凝土内外温差，预防裂纹产生。缓凝裂纹防治，抹压、拍打全部比较困难，如要必需在表面施工或表面处理做面时，必需等候混凝土凝结好后再施工，不然轻易出现裂纹，对于不做面处理，能够也用注浆法，用膨胀胶泥搓抹于裂纹处，并做好养护处理，用湿草帘覆盖养护，保护好混凝土表面，预防因为强光或强风带给混凝土表面快凝现象。另外，缓凝现象通常会是因为温度低原故，所以最好要加强保温养护方法。四、混凝土质量缺点处理1)对于数量较少蜂窝、麻面、露筋混凝土表面,可用12.5水泥砂浆抹面处理,通常在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗洁净,润湿后直接抹水泥砂浆。2)当蜂窝和露筋严重时,应凿除其不实浮动石子,用水冲洗洁净充足润湿后,先刷一道素水泥浆,再用比原混凝土强度高一等级细石混凝土堵塞捣实。3)当混凝土结构构件出现孔洞时,首先应剔凿掉其周围不密实混凝土或裸露石子,用压力水或纲丝刷洗刷洁净，保持湿润72h以后喷涂一道素水泥浆,用比原混凝土等级高一等级细石混凝土堵塞捣实。要控制好混凝土水灰比,通常小于0.5并掺经试验确定一定数量铝粉作为膨胀剂,为防孔洞顶部在填塞混凝土时形成死角,支模时在孔洞上部要形成一定斜角,以确保混凝土充盈,脱模后凿除多出混凝土。如孔洞较深，可用压力灌浆法。4） 裂缝：视裂缝宽度、深度不一样，通常将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。5）胀模：当构件砼外观尺寸比图纸要求尺寸大于1cm均属胀模。胀模处理应等砼达成一定强度，达成拆模要求后，采取人工凿除构件胀模部位。用水冲洗洁净后，用12水泥砂浆抹面处理。胀模严重部位可采取风压机进行破除，但应预留2cm厚度人工凿除，以免因机械扰动破坏构件结构。