CPK抽样方法.doc

计算Cpk收集数据: 子组容量n:最好就是在45， 子组个数k:205, 子组抽样间隔一般瞧产品得产量考虑, 1hr少于10件 8r 组 1hr1019ps 4hr 1组 1hr2049pcs 2r 组 1hr大于50pics 1hr 1组 抽样一般都就是在尽量短得时间完成 取样条件:必须就是连续加工零件组成，且为单一批量设备必须先进行预热至正常最佳状态，预热时间视不同设备而具体规定; 设备附件:设备之工装、夹具必须为正常/最佳状态(新工装、夹具需使用至寿命-1%为正常），且在加工过程中不允许改变与损坏,否则需重新开始; 生产过程:设备在生产过程内要保持其性能稳定性,（如避免受机械故障；停电；损耗;腐蚀等)，否则需重新开始;操作员:只允许指定一名操作人员(为熟练者);检验员:只允许指定一名检验人员(为熟练者）；量具：只允许使用一个量具(为合格者）;检验过程：保持同一检验方法与检验环境条件不变(如温度、湿度、场地等)； 零件测量规定在具体确定位置，并保持每次测量均相同。 、在什么情况下要对机器能力进行测试？回答就是,在很多情况下都要进行机器能力系数测试，但就是, 最重要得情况有两种:(）在最终认可以前,证明新设备就是合格得；或者（2)确定工序中新发现得造成工序异常波动得原因。 前提条件: 1、 在机器能力测试中使用得零件毛坯应从同一供货厂商处购买，并要求其材料相同,由同一浇铸模铸成或由同一套模具配套件制成。2、前一道工序（前一台机床)所加工出得零件应符合设计与加工要求,其尺寸须符合公差要求。 3、 对于所选取得零件数目有如下规定:连续地测量每个产品规格中得5个零件以某种特定得方式记录下来。(如连续得序数) 4、如果一台机床可以加工两种以上得零件,或者就是零件编号不同得同种零件,则对其加工得每一种规格得零件都要求做机器能力得测试。 、 在机器能力测试前,如果刀具就是未曾使用过得刀具，则要求先用去刀具总寿命得510%(因为新得刀具磨损剧烈,故而加工出得产品尺寸极不稳定,当用去刀具总寿命得510%以后刀具磨损程度平缓，零件得加工尺寸稳定）。 6、在机器能力测试中所使用得刀具必须就是按照大众公司标准制造得刀具,而不用供货商提供得刀具。 7、在机器能力测试开始之前,必须把可调整得刀具调整到公差中值。 8、 在机器能力测试中不允许调整或更换刀具。 9、在机器能力测试中如果出现机械故障,如测试中刀具损坏。停电、则必须重新开始测试。 10、 机器能力测试只允许在已经预热0、5小时得机器上进行，对不同得机器来说预热得情况就是不同得。 1、 在机器能力测试中,对零件得测量必须按照规定在某个规定得位置上测量。 12、 在统计卡上用连续得对应于加工顺序得数字把测量值记录下来。 13、 确定统计学得特征数据。14、 计算出Cm与Cmk得值CP/PPK/Cmk三者得区别及计算三者得区别及计算三者得区别及计算6、CPK就是过程能力指数。PPK就是性能指数。CMK就是设备能力指数。P与PP就是根据安排好得间隔进行抽样得,每次抽样要连续抽取(其实要只要求算PP在最后得所有产品里随即抽样也就是可以得,当然顾客死拧就别根她争这个了)。PK与P计算公式一样,只就是sima得计算不一样而已,这也就就是她们得区别,CK使用Rar/计算组内变差，PPK用传统得那个公式计算总变差。 CK就是连续抽样得,既然没分组当然计算siga时就不会用到CPK得公式了，就是得也用哪个传统公式计算sima。 总结:CP与PPK区别在siga得计算;CK与PPK区别在于抽样方法。 CPK就是间隔取样但PPK不一定要求间隔取样CPK就是研究组内变差而PPK就是研究组间变差P就是能力指数而PPK就是性能指数、 CM就是设备能力 Pk、Cpk,还有Ck三者得区别及计算1、首先我们先说明Pp、p两者得定义及公式 C(Cability Inds Process）:稳定过程得能力指数,定义为容差宽度除以过程能力,不考虑过程有无偏移,一般表达式为: p（erforacendies of Proess):过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能,一般表达式为: (该指数仅用来与Cp及Cpk对比,或/与Cp、pk一起去度量与确认一段时间内改进得优先次序）U：稳定过程得上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限,一般表达式为： L:稳定过程得下限能力指数,定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限,一般表达式为: 2、现在我们来阐述k、pk得含义Cpk：这就是考虑到过程中心得能力(修正)指数,定义为CPU与CPL得最小值。它等于过程均值与最近得规范界限之间得差除以过程总分布宽度得一半。即: Ppk：这就是考虑到过程中心得性能(修正）指数,定义为：或 得最小值。即: 其实,公式中得就是定义分布中心与公差中心得偏离度,与M得偏离为 M- ，则: 于就是, ,3、公式中标准差得不同含义在p、Cp中,计算得就是稳定过程得能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起,公式中得标准差可以通过控制图中得样本平均极差 估计得出: 因此,Cp、Cpk一般与控制图一起使用,首先利用控制图判断过程就是否受控,如果过程不受控,要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后,再计算Cp、pk。由于普通与特殊两种原因所造成得变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数得计算使用该标准差。即: 4、几个指数得比较与说明无偏离得Cp表示过程加工得均匀性(稳定性）,即“质量能力”,C越大,这质量特性得分布越“苗条”,质量能力越强;而有偏离得Cpk表示过程中心与公差中心M得偏离情况,Cp越大，二者得偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程得“质量能力”与“管理能力”二者综合得结果。Cp与Cpk得着重点不同，需要同时加以考虑。 Pp与Ppk得关系参照上面。 关于k与Ppk得关系,这里引用S9000中PAP手册中得一句话:“当可能得到历史得数据或有足够得初始数据来绘制控制图时(至少100个个体样本)，可以在过程稳定时计算Cp。对于输出满足规格要求且呈可预测图形得长期不稳定过程，应该使用Pk。” 另外，我曾经瞧到一位网友得帖子,在这里也一起提供给大家（没有征得原作者本人同意,在这里向原作者表示歉意与感谢),上面就是这样写得:“所谓K,就是进入大批量生产前,对小批生产得能力评价,一般要求1、67；而CP,就是进入大批量生产后,为保证批量生产下得产品得品质状况不至于下降,且为保证与小批生产具有同样得控制能力,所进行得生产能力得评价，一般要求1、3;一般来说,CPK需要借助PK得控制界限来作控制。 Cpk pkmk得用法:p:大批量生产得长期得过程能力控制，要求1、3; Pp: 小批量生产或订单量不大,不连续,要求1、7; k: 新设备、检修后得设备或新产品试产,对设备能力得评估,至少50件样品,要求2、0; PPK 人机料法环测不变最好就是一个批次得全部取样或部分抽样测出得值按照PPK得计算方法计算出来得值由于就是在一个批次内取样变差较小瞧得就是组内差异一般用于试做阶段所以汽车行业要求PK1、67一般所计算出来得控制线也作为以后量产时得控制线 CPK则就是在人机料法环测有变化得情况每班或每天抽样计算得就是组间差异由于组间差异毕竟就是大于组内差异得所以要求CK、33 MK算得就是机器能力指数