预应力混凝土支架现浇连续梁质量控制要点.pdf

附件1:预应力混凝土支架现浇连续梁质量控制要点1适用范围支架法现浇梁施工一般适用于钢筋混凝土及预应力混凝土梁（板）桥和刚 构桥。按支架的结构形式分，常用的支架现浇类型有：2施工方法2.1满堂支柱式支架法现浇梁：主要适用于地基条件较好，坡度起伏不大,跨越旱地的道路立交且桥墩高度较低的箱梁、连续梁、刚架桥及连续刚构梁。2.2门式支架法现浇梁：适用于跨度不是特别大且不通航的小河道的箱 梁、连续梁、连续刚构梁。梁柱式支架法现浇梁：适用于大跨度不通航且中间能够设立临时支墩的河 流桥跨结构。3施工工艺流程施工准备一地基处理一支架位置放线一支架搭设一支架校验调整一铺设 纵横方木一安装支座安装底模板、侧模板一底模板调平一绑扎底板、侧板 钢筋-安装波纹管一安装内模板安装端模板一绑扎顶板钢筋一自检、报检一 混凝土灌筑一混凝土养护一拆除边模和内模板一预应力张拉一压浆、封堵端头 一养护一拆除底模板和支架、落梁一桥面铺装防水层及保护层一桥面系安装4施工工艺4.1 支架、模板的设计4.1.1支架设计支架工程设计分为：基础工程、支架、纵梁三个部分，要进行基底承载力、强度、刚度、挠度和稳定性检算，从而确定基础的形式、杆件的间距、数量和 预留起拱度。支架强度安全系数大于1.4,稳定性安全系数大于1.5。首先根据现场地质情况、桥跨结构，本着施工方便、安全、经济的原则选 用支架类型。支架设计主要考虑以下因素：a地基处理方式及地基承载力；b荷载：模板和支架自重；梁体重量；施工人员和施工材料机具等行走运 输或堆放的荷载；风力、水流冲击荷载等。c支架搭设方式；d支架的变形、沉陷等。e预应力施工后支点反力的变化。支架设计主要检算以下因素：a强度检算：支架各构件按其计算图式进行强度计算，容许应力可按临时 结构予以提高。b挠度验算c预拱度计算：包括梁体自重所产生的挠度、支架受荷载后产生的弹性变 形和非弹性变形、支架基础的沉降量等。当选用原位、高位或旁位浇筑的支架，根据梁体在张拉及落梁过程中，支 架承受荷载的不同，分别对支架结构进行特殊设计检算。强度、刚度、稳定性必须满足设计规范的要求。4.1.2模板的构造与设计现浇梁的模板采用大块整体钢模板加工而成。钢模板由侧模、内模、底模 和端模组成。内模边角处的异形模板也可采用特制木模外面钉设白铁皮。a钢模板在设计制造时，满足以下要求：模板采用大块钢模板时，特殊部位模板要制做特型模板，模板排列规则有 序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要 求。模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。2有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载 及震动作用。确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复 使用不致产生影响梁体外形的刚度。构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝 严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。附着式振动器的支座交错布置，安设牢固。安装位置要将振动力先传向模 板骨架，再由骨架传向面板。b模板的设计要考虑以下荷载：模板及支架自重；新浇筑混凝土的重量；施工人员及设备的重量；振动所产生的荷载；混凝土对模板的侧压力；倾倒混 凝土时的冲击荷载。4.2 支架施工4.2.1支架基础施工支架现浇梁施工前，先对施工现场进行场地平整，对搭设支架的场地进行 加固处理，遇到软基时用碎石换填或做混凝土基础，确保地基承载力达到满布 荷载的要求，使梁体混凝土浇筑后不产生沉降。对处理好的施工场地进行放线。同时须做好地面的排水处理，周边设置排 水沟。当采用沉桩、承台基础时，先按放设的桩心位置打设管桩，再施工混凝土 承台或型钢承台。浇筑混凝土基础时注意支架连接用的预埋件的正确安装。4.2.2支架搭设支架结构的搭建要稳固，杆件连接牢靠。a军用制式器材的拼装军用墩的拼装：拼装前要检查基础顶面平整度，其误差要3mm。为减少 高空作业量，拼装立柱前即上满接头板，立柱安装过程中随时检查立柱的垂直、3方正与水平，立柱安装完毕后紧接着上拉撑。军用墩顶架设垫梁，立柱与垫梁 间上满螺栓，垫梁挑出梁体外边缘1m,作为施工完毕后军用梁的吊卸平台。垫梁上铺设枕木以便与军用梁柔性钦接。军用梁的拼装：施工前先搭设组装平台，将标准构件拼装成整体后，用汽 车吊提升至支墩顶，按设计位置就位。军用梁按简支梁使用，其支点放置在端 构架的竖杆处。b墩梁式支架的整体性处理：墩梁式支架通常采用军用梁或贝雷梁作为纵 梁，军用墩或其他形式支墩作为临时支墩。军用梁或贝雷梁作为受力纵梁，其 横向刚度通常较弱，在使用前，军用墩采用型钢和U型卡将各片连接成整体，军用梁全部吊装就位后，安装联系杆，使各片梁予以固定。然后沿梁横向铺设 钢枕，钢枕两端挑出梁体外边缘各1m作为施工作业平台。c碗扣式支架搭设碗扣支架均采用外径648nlm标准杆件进行组装，每根立杆下端均设定型 圆盘支座或木垫板，并按要求设置剪刀撑。立杆顶端安装可调式U形支托，先 在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木及楔木垫块。钢管 的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支 架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。顺 桥向支架和墩身连接，以抵消顺桥向的水平力。同时碗扣式支架通过钢管与军 用墩支架连成一体，确保混合支架的强度和整体稳定性。4.2.3支架的堆载预压支架搭设好后，进行预加载试压，以检查支架的承载能力，减小和消除支 架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料 使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.05-1.2倍。加载时按设计要求分 级进行，每级持荷时间不少于lOmin。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h,分别量4测各级荷载下支架的变形值。然后再逐级卸载，当支架的沉降量偏差较大时,要及时对支架进行调整，4.2.4支架施工满足以下要求：a支架要有足够的强度、刚度和稳定性的要求；b要有简便可行的脱模措施；c预压重量大于浇筑混凝土的重量；d支架地基承载力必须满足要求，基础可采用明挖扩大基础、钢管桩基础 或钻孔桩基础。e根据预压时支架产生的弹性和非弹性变形，设置预拱度。f支架基础有完好的排水系统。4.3现浇梁施工4.3.1模板安装模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口 处要清除干净;所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变 形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。铺设底模：采用人工为主机械配合的方式施工。底模板安装前要考虑支架 的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。侧模安装：先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧 模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。内模安装：内模安装要根据模板结构确定。内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否5正确。端模安装：将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过 程中逐根检查是否处于设计位置。钢模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预 埋件位置准确无误，无遗漏。4.3.2支座、支座板安装安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要 符合设计要求。梁体安装就位后，方可拆除橡胶支座上下连接板。组装支座时，支座相对滑动部位要清除尘垢，涂黄油。检查上下结合部是 否密贴。除滑动面外的钢件表面要涂油漆。支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫 石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差 不得大于2mm。支座位置，在每次模板安装前详细检查，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。临时支座和永久支座在立模前均安装成等高，永久支座在梁体施工中不得 受力。支座安装前，箱梁落梁要先落在千斤顶上，再对支座下座板与支承垫石之 间、锚栓孔内进行压力注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于30GPa,厚度不小于10mm。注浆压力不小于1.0MPao待浆体 填实并达到20MPa后，方可落梁。箱梁就位后，4个支座应受力均匀。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。64.3.3现浇梁梁体施工材料要求、钢筋加工绑扎、模板支立及混凝土施工、养护参考京沪高速 铁路箱梁预制技术细则相关内容4.3.4模板拆除当梁体混凝土强度达到设计强度的50%,混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15,且能保证构件棱角完整时方可拆除 侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的作业面。a内模拆除内模拆除时缓慢进行，并有专人指挥，拆卸清点各种配件。b侧模及端模拆除侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体，再通过卷扬机滑到相应的位置 上。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离 剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐,以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。c钢底模拆除及使用规定在梁体混凝土达到设计强度100%后，方可拆除支架和底模。梁底模及支 架卸载顺序，严格按照从梁体挠度最大处支架节点开始，逐步向两端卸落相邻 节点，当达到一定卸落量后，支架方可脱落梁体。4.3.5预应力钢绞线束的制作、张拉、管道压浆、端头封堵参见京沪高速铁路箱梁预制技术细则相关内容5质量验收标准5.1支架基础7支架基础施工符合下列规定：基础施工先清除表面松碎石块、淤泥、苔葬，表面平整干净；倾斜地 段，将地表整平或挖成台阶。易风化的岩层基底，按基础尺寸凿除已风化的表 面岩层。基础平面位置、尺寸大小和基底高程满足设计要求。基础地质情况和承载力与设计资料相符。基础检验方法按地基土质复杂程度、基础类型及结构对地基有无特殊要 求，可采用直观、触探方法或压载试验法，必要时钻探(钻深至少4m)取样 做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。5.2支架搭设支架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。检验方法：人工观察、尺量、水准仪抄平检测。5.3支架预压支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。检验方法：压载前在距支点1m处、1/4跨处、跨中位置的底板上横向布 设3个点，分别在压载前、压载完、卸载后3个阶段用水准仪进行观测。根据 压载完的观测数据调整底板标高。5.4模板及钢筋模板与钢筋的安装符合表1、表2的规定。表1模板尺寸允许偏差和检验方法一序号项 目允许偏差(mm)检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5,0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差1085腹板中心位置偏差10尺量检查6隔板中心位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处 _8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺核查各不少于5处 _9桥面板宽度：10.尺量检查不少于5处10腹板厚度I+10,011底板厚度+10：012顶板厚度+10,013隔板厚度+10,014模板预留预应力孔道偏离设计 位置3尺量检查表2钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（丽）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检 查）152底板钢筋间距及位置偏差1 :3箍筋间距及位置偏差15尺量检查不少4腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15于5处5混凝土保护层厚度与设计值偏差+5,06其他钢筋偏移量205.5梁体混凝土5.5.1混凝土施工的检验符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收 补充标准的相关规定。5.5.2梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合表3。表3箱梁体梁体外形尺寸允许偏差和检验方法9序 号底板顶面平整度允许偏差（mm）检验方法1梁全长20检查桥面及底板两侧，放张/终张拉30天后测 量2梁跨度 20检查支座中心至中心，放张/终张拉30天后测 量3桥面及挡祚墙 内侧宽度土 10检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端4腹板厚度+10,-5通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处5底板宽度5专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁 两端6桥面偏离设计位置从支座螺栓中心放线，引向桥面7梁高+10,-5检查两端8粱上拱L/3000放张/终张拉30天时9顶板厚+10,0专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端 各2处10底板厚+10,011挡祚墙厚度5尺量检查不少于5处12表面垂直度每米高度偏差3侧量检查不少于5处13粱面平整度每米长度偏差51m靠尺检查不少于15处14底板顶面平整度每米长度偏差101m靠尺检查不少于15处15钢筋保护层不小于设计值专用仪器每10米检查顶板、两侧腹板和底板等 部位不少于四处16上支座板每块边缘高差1尺量支座中心线偏 离设计位置3螺栓孔垂直梁底板螺栓孔中心 偏差2尺量每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞 边，防锈处理观察17电缆槽竖墙、伸缩装 置预留钢筋齐全设置、位置正 确观察接触网支架座钢筋齐全设置、位置正 确10注：表中有“”的3项为关键项点，其实测偏差不得超出允许偏差范围。梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石泄水管、管盖齐全完整、安装牢 固，位置正确桥牌标志正确，安装牢 固子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养 护到规定强度。蜂窝深度不大于5 mm,长度不大于10mm,不多于5个/m2。检验方法：观察、尺量。5.6拆模板模板的拆除必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标 准的有关规定。拆模时的梁体混凝土强度符合设计要求；当设计无具体规定时，混凝 士强度达到设计强度的60%及以上，且能保证棱角完整。拆模时的梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不 宜大于15C;气温急剧变化时不宜拆模。6质量控制措施6.1 支架支架必须具有足够承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土重 量和侧压力以及在施工过程中所产生的荷载，保证构筑物的设计形状、尺寸及 各部位置的准确性。因此支架的搭设严格按照支架设计图施工。为严格控制现浇梁施工支架的基础沉降量和支架变形，必须正确设置支架 预提高度，在正式浇筑混凝土前，用袋装砂对支架地基进行等载预压以消除其 不可恢复变形，并观测其弹性变形值S1,以根据其正确设置梁体施工标高。6.2 现浇梁a现浇梁施工标高控制为保证结构竣工后标高准确，脚手架预留施工拱度，要考虑下列因素:11脚手架和地基承受施工荷载后引起的弹性变形S1；现浇梁由于混凝土收缩及徐变而引起的挠度f;由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形S2;脚手架基础在受载后的非弹性沉降S3;底板模板的刚度。预拱度从跨中至墩顶按直线比例分配。6.3混凝土浇筑在混凝土中加入缓凝早强剂，延缓混凝土的初凝时间，使支架、地基变形 在混凝土初凝前基本稳定。泵送混凝土时，随浇随捣、随平整，混凝土不可堆放在输送管道口处，以 免产生较大的集中荷载，使支架偏心受荷。装卸其它物料时亦防止支架产生偏 载、振动和冲击。6.4预应力梁施加预应力预应力筋安装顺序、预应力筋张拉工艺符合施工技术方案和设计要求。桥梁预施应力使用的预应力筋张拉设备及仪表符合下列规定：张拉千斤顶额定吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。使用前必 须进行校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次 张拉作业。张拉千斤顶的行程满足张拉工艺的要求；压力表为防振型，最大读数为张拉力对应压力值的1.52.0倍。精度不 低于1.0级。首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定。检定有 效期为一周。当使用0.4级时，检定有效期可为一个月；油泵的额定压力为张拉力对应压力值的1.5倍。油箱容量宜为张拉千斤顶 总输油量的1.5倍;张拉千斤顶、压力表和油泵等配套校正、配套使用。当在使用过程中出现 异常现象时，重新校正。12孔道摩阻和锚口摩阻要通过试验确定。7安全文明控制要点7.1 支架施工要细心检查各种材料、杆件是否有严重损伤，损伤、锈蚀严重者严禁使用。在浇筑混凝土过程中，若发现支架有异常情况，立即停止作业并尽快修复加固。支架周围设防护栏，并悬挂安全标志示警，支架下部须挂设安全网。六级以上大风、暴风雨、雷电天气不得搭设支架。支架在高压电线区架设时注意离开高压线一定距离，严禁带电体接触。7.2 预应力施工a高压油管使用前要作耐压试验，不合格的不能使用。b油压泵上的安全阀调至最大工作油压下能自动打开的状态。c油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路 的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不 得漏油。若有损坏者要及时修理更换。d张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。e张拉时发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。f锚具、夹具均设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。13附件2预应力混凝土挂篮现浇连续梁质量控制要点1适用范围及特点悬臂浇筑法适用于大跨径的连续梁、连续刚构，其特点是无须建立落地支 架，无须大型起重及运输机具，主要施工设备是挂篮。2施工方法挂篮是悬浇施工的主要设备，可在已经张拉锚固并与墩身连成整体的梁体 上移动，每段绑扎钢筋、立模、浇筑混凝土、纵向预应力张拉都在挂篮上进行,完成本段施工后，挂篮对称向前各移动一节段。挂篮型式有斜拉式、桁架式、三角型及菱型等。下面以三角挂篮为例进行 说明。3施工工艺（施工工艺流程省略）3.1 挂篮设计3.1.1挂篮组成挂篮由承重系统、底模系统、侧模系统、走行系统和锚固系统五大部分组 成。3.1.2挂篮设计主要参数a梁段最大重量；b梁段最大长度；c梁高变化范围；d最大梁宽包括顶板、底板宽；e曲线段翼缘板坡度变化；f梁段顶板单侧加宽量；g梁段底板单侧加宽量；14h走行：无平衡重走行；行走时其抗倾覆稳定系数不小于2。i挂篮重量。挂篮总重量的变化不得超过设计重量的10%。j浇筑悬臂梁段时，可将后端临时锚固在已浇筑的梁段上，支撑平台后端 横梁，可锚固于已浇筑梁段底板上。挂篮吊架在浇筑梁段中所产生变形的调整，能通过调整前吊杆高度办法，或预压配重调整的办法来调整。3.1.3强度、刚度、稳定性要求挂篮强度、刚度、稳定性必须满足设计规范的要求。3.2墩顶梁段（0号块）施工3.2.1支架施工墩顶梁段施工采用托架或膺架施工，下部结构施工完毕后，搭设托架或膺 架，托架和膺架可采用万能杆件、军用梁、贝雷梁或其它满足要求的杆件拼装,拼装完毕后进行预压，对预应力混凝土连续梁，设置墩顶梁段与桥墩临时固结 装置（临时支座）。支架施工满足以下要求：支架有足够的强度、刚度和稳定性的要求；有简便可行的脱模措施；预压重量大于浇筑混凝土的重量；支架地基承载力必须满足要求，基础可采用明挖扩大基础、钢管桩基础或 钻孔桩基础。根据混凝土及支架产生的弹性和非弹性变形，设置预留量。支架底有完好的排水系统。3.2.2模板墩顶梁段外侧模采用大块新制钢模，箱内腹板及横隔板采用组拼钢模，梗 胁、腹板端模及人洞采用木模上钉镀锌铁皮。153.2.3钢筋制安、预应力管道安装、混凝土浇筑材料要求、钢筋加工绑扎、模板支立、预应力管道安装及混凝土施工、养 护参考京沪高速铁路箱梁预制技术细则相关内容3.3悬臂段浇筑施工方法3.3.1挂篮的拼装墩顶梁段施工完成后，安装挂篮。拼装步骤如下：在1#段上铺滑道、滑块。安装后上横梁、三角结合梁（包括：主梁、立柱、斜拉带及三角架平联和 斜拉上横梁平联），锚固后锚系统。安装前上横梁和斜撑杆及平联，然后在地面上拼装底模系统,在后上横梁、前上横梁上挂滑车组，利用卷扬机将底模系统提升到位后，安装后吊杆及 前吊杆。内、外模滑梁系统安装。3.3.2挂篮试验试验目的：实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂 篮的使用安全；通过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测得的数 据推算挂篮在各悬灌段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。加载方法：预加载试压，为了是检查支架的承载能力，减小和消除挂篮的非弹性变形,从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷 载的1.05-1.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10mino加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h,分别量 测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形加载顺序：底板-腹板l-顶板-翼缘板。16变形测量：基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。三角挂篮每根 竖杆上设变形计,测其伸长量。试验结果：检测完成后，对数据进行分析。经线性回归分析得出加载、变形之间的关 系。由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。3.3.3悬臂施工挂篮经过试验，并征得监理工程师的同意后进行悬臂梁的施工。悬臂梁施 工按以下顺序进行：外侧模及底模就位后，绑扎底板钢筋及钢筋定位架。绑扎腹板钢筋及安装预应力束管道。绑扎顶板钢筋及预应力束管道和立端模。与上述步骤同步，安装各种预留孔的预埋件（其上下口平面位置误差不超 过3mm,竖向筋设定位板预埋）。经检查合格后，方可灌注梁段混凝土，悬臂段浇筑混凝土时对称、平衡施 工，设计不平衡偏差不得大于设计允许数值，混凝土配合比，浇筑顺序及振捣，必须严格按施工工艺操作，梁段浇筑自 悬臂端向后分层浇筑振捣。使用插入式振捣器时，不得碰损制孔管道及钢筋骨 架。d预应力施工参见京沪高速铁路箱梁预制技术细则相关内容3.4挂篮的移动梁段预应力张拉、压浆完毕，且孔道压浆体强度达到设计强度的75%以上,方可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的移动遵照以下步骤进行:17a先将主梁后锚杆稍松开，用倒链将主梁拉住固定，用倒链或慢速卷扬机 牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位，随 着主梁的前移，压紧器交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到 位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手上紧。b侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道 穿下与滑梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。然后将滑梁挂轮滑移到位,用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与 前上横梁连接。c初调中线、标高。d用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将 后吊杆带上保险螺母。e精调中线、标高。f用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。g绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。h复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注混凝土（注：在安装过程中 如发现预留孔于挂篮位置不适时，要查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入 孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。i等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。3.5边跨现浇段施工方法边跨现浇段采用支架法进行施工，施工可参照墩顶梁段进行施工。边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑向合拢口靠拢，并对梁段高程进行监测,使合拢口高差控制在允许偏差范围内。3.6合拢段施工方法18边跨合拢段采用支架或吊架施工，跨中合拢段可利用挂篮进行施工或吊架 施工，支架施工要求可参照前相关内容。合拢顺序必须满足设计要求。合拢前要调整中线和高程，连续梁将合拢一 侧的临时固定支座释放，同时将两悬臂端间距离按设计合拢温度及预施应力后 弹性压缩换算后进行约束锁定。混凝土浇筑前合拢口两端悬臂预加压重符合设计要求同时符合线性控制 流程并于混凝土浇筑过程中逐步撤除；合拢段混凝土施工选择在一天中温度最低的时间进行。混凝土强度宜提高 一级。混凝土加强养护，将合拢梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响;混凝土浇筑前将合拢口单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段混凝土强 度达到设计要求时及时进行预应力筋张拉。支座反力调整满足设计要求。4质量验收标准4.1连续梁（刚构）悬臂浇筑梁段的允许偏差表4连续梁（刚构）悬臂浇筑梁段的允许偏差表序号控制要点允许偏差（mm）1悬臂梁段高程+15,-5P 合拢前两悬臂端相对高差合拢段长的1/100,且不大于3梁段轴线偏差 154梁段顶面高程差105竖向高强电轧螺纹筋垂直每米高不大于106竖向高强精轧螺纹筋间距104.2连续梁（刚构）梁体外形允许偏差表5连续梁（刚构）梁体外形允许偏差表序号控制要点允许偏差（mm）1梁全长 302 1边孔梁长203各变高梁段长度及位置104边孔跨度20195质量控制措施5.1挂篮行走技术保证措施5梁底宽度+10,-56桥面中心位置107_梁高 一+15,-58_挡磴墙厚度 _+10,-59表面垂直度每米不大于3_id梁上拱度与设计值偏差11011底板厚度+10,012腹板厚度，+10,013顶板厚度+10,-514桥面高程2015桥面宽度 10_1J平整度 一每米不大于517腹板间距 10支四角高度差118座螺栓中心位置2板平整度2在箱梁顶两侧设辅助线，该线平行对称，宽度为挂篮行走的中距，行走时 轨道中心压在辅助轴线上，挂篮前后横梁的中心点投影在桥轴线上。桥轴线轨 道中心线的延长点采用经纬仪控制。挂篮就位后，要严格检查下横梁标高，混 凝土浇筑过程中，要用水准仪反复观测下横梁各吊点的变化，当超过规定时，要及时进行调整。5.2箱梁节段技术保证措施长度控制：每次浇筑好的箱梁端部上，内侧距桥轴线4米处和箱梁内肋上,测设各段的红油漆点，用经过鉴定的钢尺丈量横轴线至红油漆点的水平距离。钢尺丈量时，需进行温度、尺长、高差改正，以求得真值，从而求得该点至下 一梁段的长度，如此便可控制箱梁各梁段的长度，又可保证箱梁各端面垂直于 桥轴线。要求其误差不得超过5mm,若超过则需及时调整。205.3箱梁挠度及预拱度技术保证措施挠度观测是箱梁施工观测的主要内容。箱梁分段悬浇时，影响挠度变化的 因素有：挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度；预拱度；各梁段自重的挠度；各梁段预应力产生的挠度；挂篮自重及施工荷载变化引起挠度；混凝土徐变引起的挠度；温度变化引起的挠度变化；这些因素均是挠度观测计算的依据，观测方法如下：挠度观测采用自动安平水准仪在每一节段施工完成后与下一节段底模标 高定位前的桥面标高观测，均安排在早晨太阳出来以前进行。混凝土浇筑前后 预应力张拉前后，挂篮行走前后都要进行挠度观测。温度观测是影响主梁挠度的主要因素之一。温度包括日温和季节温度。由 于温度变化的复杂性，挠度在理想状态下计算时不可能考虑温度的影响，温度 的影响只能通过实时的观测加以修正。5.4箱梁施工的线型控制悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构 挠度变化状态，控制立模标高。5.4.1影响挠度的因素根据施工过程主要有以下几种：a单T形成阶段由以下因素产生的悬臂挠度：梁段混凝土自重；挂篮及梁上其它施工荷载作用；张拉悬臂预应力筋的作用。21b合拢阶段，将继续发生以下因素产生的连续挠度：合拢段混凝土重量及配重作用；模板吊架或梁段安装设备的拆除；张拉连续预应力束的作用。在以上过程中，同时还会发生由于混凝土弹性压缩、收缩、徐变、预应力 筋松驰、孔道摩阻预应力损失等因素引起的挠度。5.4.2预拱度计算a基本假设混凝土为均质材料。施工及运营过程中梁体截面的应力6h0.5Ra,并可认为在这种应力范围 内，徐变、应变与应力成线性关系。叠加原理适用于徐变计算，即应力增量引起的徐变变形可以累加求和。b预拱度计算在上述假设的基础上考虑到各节段混凝土龄期不同所导致的收缩徐变差 异将连续刚构梁施工所经历的收缩徐变过程划分为与施工过程相同的时段即：浇筑新梁段、张拉预应力筋、移动挂篮、体系合拢等。每一时段结构单元数与 实际结构梁段数一致，在每一时段都对结构进行一次全面的分析，求出该时段 内产生的全部节点位移增量，对所有时段进行分析，即可叠加得出最终预拱度 值。5.4.3挂篮变形计算挂篮变形包括：桁架弹性变形、前吊带弹性变形及非弹性变形。桁架变形计算：将桁架简化为较接形式，按各个梁段的不同重量，分别计 算其弹性变形。前吊带变形计算：将底模架前横梁简化为弹性支承的连续梁，根据各个梁段的实际荷载计算各个 22支承的受力，然后根据受力情况计算出吊带的变形量。非弹性变形测试：挂篮的非弹性变形由挂篮试压试验来实测，对于未经试 压的挂篮，参考已试压挂篮（各套挂篮为同一型号、同一工厂，同一工艺加工）的变形值在第一次挂篮施工时设置，对于已试压的挂篮认为非弹性变形已消除 在施工时不再考虑。6安全要求6.1高压油管使用前作耐压试验，不合格的不能使用。6.2油压泵上的安全阀调至最大工作油压下能自动打开的状态。6.3油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油 路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均 不得漏油。若有损坏者要及时修理更换。6.4 张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。6.5 张拉时发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。6.6 锚具、夹具均设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散 失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。23附件3桥梁混凝土结构质量通病及预防措施1、混凝土离析原因：混凝土粗骨料采用了单级配碎石或拌和料没有按配合比准确计量。混凝土搅拌不均或拌制时间不足。混凝土自由倾落高度过大。混凝土坍落度不符合设计要求。混凝土过振。防止办法：混凝土搅拌时，粗骨料按标准采用级配碎石，并严格控制配合比，保证 拌合料计量准确。混凝土应充分搅拌，并保证足够的拌制时间，拌好的混凝土应均匀，颜 色一致。混凝土运输车运输混凝土时，运输车宜以2 4r/min的转速搅动。卸料 前应以常速再次搅拌均匀后，方可使用。混凝土自由倾落高度不能超过2.0m,超过时采用溜槽、串筒。混凝土按照设计要求的坍落度进行拌制，混凝土在现场使用前，每车均 需做坍落度试验，不满足设计要求时，严禁使用。混凝土机械振捣时不应过振，每一振点的延续时间以2030s为宜，以 混凝土不再出现沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。2、混凝土蜂窝（气泡）、麻面原因：混凝土离析。24混凝土坍落度不符合设计要求。模板表面不干净，粘有硬性水泥浆块等杂物。混凝土过振、漏振、欠振。拆模时间过早。防止办法：混凝土搅拌时，严格控制配合比，并充分搅拌，保证足够的拌制时间，防止混凝土离析。混凝土在使用前需测定每车的坍落度，不满足设计要求或混凝土有离析 情况时，严禁使用。钢模板在使用前，须进行打磨、刨光，不能粘有硬性水泥浆块等杂物。并涂刷脱模剂，脱模剂要涂刷均匀，不得漏涂。混凝土必须按操作规程振捣密实，不应过振、漏振、欠振，振捣以混凝 士不再出现沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。振捣器的移动间距不宜大 于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土的振动深度宜为5 10cm,每 一振点的延续时间以2030s为宜。混凝土拆模时的强度应符合设计要求，且其表面及棱角不因拆模而受损 时，方可拆模，否则引起麻面。3、混凝土缺棱、吊角混凝土拆模过早。混凝土拆模顺序不当。混凝土施工操作不当。防止办法：混凝土拆模时的强度应符合设计要求，且其表面及棱角不因拆模而受损 时，方可拆模。混凝土拆模时应按照立模的逆向顺序进行，并应按先非承重模，再承重 25模；先侧模，再底模；先外模，再内模的顺序，拆模时，不应用撬棍等物强力 从结构棱角处拆除。混凝土预留孔洞的内模应在孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆模。混凝土拆模后加强对结构物的保护，不得碰撞；混凝土强度达到100%设计强度后，方可承受全部设计荷载。结构棱角处要填充足够的混凝土，当结构壁较薄时，可采用细石混凝土 进行施工。4、混凝土表面颜色不均模板表面不干净。混凝土搅拌不均、拌和料计量不准确。混凝土表面污染。振捣时，振动棒碰触模板。防止办法：模板在使用前按要求进行打磨、刨光，并涂刷脱模剂、模板漆，保证模 板表面干净，不污染混凝土面。混凝土搅拌时，严格控制配合比，保证拌合料计量准确，并采用同批号 或同厂家的水泥。混凝土应充分搅拌，保证足够的拌制时间，拌好的混凝土应均匀，颜色 一致。混凝土在养护等情况下，要注意对混凝土的保护，防止污染。混凝土振捣时，振动棒不能碰触模板，以防止混凝土面出现斑点。5、混凝土裂隙混凝土坍落度过小。混凝土养护不及时。混凝土养护不充分。26防止办法：混凝土在现场使用前，每车均需做坍落度试验，不满足设计要求时，严 禁使用。温度高时，混凝土浇注后，应及时进行洒水覆盖养护，当混凝土方量较 大，浇注时间较长时，可随浇注随养护，并保证混凝土有足够的养护时间。6.混凝土孔洞原因：钢筋过密，混凝土填充不满。预留孔处填充不满。混凝土面接触不好。防止办法：在钢筋密集处，使混凝土充满模板，并认真振捣密实，如条件允许可采 用细石混凝土填充。预留孔洞处应在两侧同时下料，并保证振捣密实，不能使用机械振捣时,按要求采用人工振捣。墩身浇注时，应先在底部灌注高度50mm的、同墩身混凝土等强的水泥 砂浆。浇注混凝土时，当截面较大，采取内部下人振捣密实。7.混 凝土露筋原因：钢筋本身加工尺寸过大。钢筋保护层厚度不够。施工过程中钢筋移位。防止办法：钢筋的加工应符合设计及验标要求，在下料前应调直，并充分考虑弯曲 27伸长率；钢筋弯起时，宜从中部开始，逐步弯向两端。钢筋的下料尺寸要准确，在焊接时要保证焊缝有足够的长度。结构的模板安装尺寸应准确，钢筋的安装位置正确，并保证钢筋有足够 的保护层厚度，保护层可用与结构同等标号的水泥砂浆垫块进行控制。为防止钢筋位移，在施工时，严禁振动棒撞击钢筋。8.混 凝土大面不平原因：拉筋、外撑布置不合理。拉筋紧固松紧度不均匀。外撑受力变形。工作平台与脚手架连接，引起模板变形。防止办法：采用刚度大的桁架式定型大模板，预先进行试拼；如用拉筋合理确定其 间距，外撑布置均匀，合理。先搭设脚手架，再安装拉筋，严格控制拉筋紧固松紧程度的均匀性。外 撑必须支在坚固的基底上。工作平台严禁与脚手架连接，严禁直接坐落在模型上，施工中严禁在模 板上或模板的支撑上加载。9、混凝土错台原因：模板拼装不平整。扣件安装不整齐。模型刚度不够。防止办法：采用大块钢模板，挂线拼装，模板缝采用玻璃钢腻子涂平。模板安装完28毕后进行统一调平。模型连接扣件安装齐全，不允许间隔连接或乱安。10、混凝土出现不当施工缝原因：混凝土供应不及时。施工安排不当。防止办法：当混凝土施工时，必须保证有充足的混凝土及时供应。因故间歇时，间 歇时间不宜超过2小时，当气温达到30C,不宜超过1.5小时，当气温在10 左右时，可延长到2.5小时。当超过允许时间时，不允许继续浇注混凝土，应按施工中断处理，按要求留置施工缝。混凝土施工前须进行充分的准备及安排，保证人员、机具、水、电充足,在混凝土施工过程中所出现的、影响施工正常进行的因素，在施工前均应安排 处理清楚。11、混凝土裂缝混凝土强度、耐用性及耐久性，混凝土结构会因裂缝形成出现问题。裂缝 宽度应限制在允许值内，否则裂缝要修补。原因：新浇混凝土出现裂缝，主要由混凝土外层体积收缩减小引起，尤其是早 期的收缩或水化热的蒸发，造成表面水份损失。早期收缩（塑性收缩），表面裂缝，尤其是平滑结构善后的裂缝，无确 定方向，宽度小于1mm,深度很小，表面干燥由低空气湿度、风吹、曝晒，及 不适应的温度引起。浇筑后最初几天水化热的蒸发，表面裂缝，裂缝分支，宽度大于1mm。当内部压力或外荷载引起的拉伸应力大于目前混凝土所能承受的强度29时，新浇注硬化混凝土就会出现裂缝。钢筋锈蚀、霜冻引起，多年后沿钢筋生锈方向，在拐角或接缝处，大部 分沿着钢筋方向产生裂缝。混凝土裂缝防止办法：新浇混凝土顶部钢筋纵向裂缝，裂缝宽度有可能几毫米，最深可达厘米 深；裂缝形成时间在浇筑后最初几小时，混凝土处于塑性状态，通过优化混凝 土配合比，塌落度和振捣控制，保证混凝土固结，混凝土接缝处凿毛、清洗、钢筋接头处