海尔模具试模前和出厂前检验标准样本.doc

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模具试模前和出厂前检验标准
青岛海尔模具有限公司
前    言
模具试模前和出厂前检验标准由海尔模具公司根据模具试模前和验收检验的要求制定, 因现无有关上级标准, 特制定此企业标准, 以做为模具检验的依据。本标准内容参照国家标准和机械工业部标准制定。在有关上级标准发布实施后本标准将自动废止或视情况修订后重新发布实施。
本标准发布后, 以前的模具试模前检验和验收标准自动废止。
本标准于 11月03日发布;
本标准于 11月07日实施;
本标准于 6月18日第一次更改;
本标准主要起草单位: 海尔模具公司质量中心;
本标准主要起草人: 李伟祖;
本标准由模具质量中心负责解释。
模具试模前和出厂前检验标准
1.范围:
本标准规定了模具试模前和验收时需要检验的项目和所需达到的标准, 本标准适用于由海尔模具公司承制的和外协厂家承制的所有塑料注射模具。如客户有不同于此标准的要求, 按与客户签定的合同及技术要求及《客户特需BOM表》。
2.引用标准:
下列标准所包含的条文, 经过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订, 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
    GB/T 12554-90 塑料注塑模具技术条件
    GB 4170-84    塑料注塑模具零件技术条件
3.内容:
3.1 首试前检验部分
3.1.1 模具外观
3.1.1.1有铭牌, 铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方( 离两边各有15mm的距离) , 用四个铆钉固定, 固定可靠, 不易剥落。
3.1.1.2铭牌安装前模架上相应部位应铣一个深度为1.5mm的凹槽, 铭牌安装之后不能高出模架面, 铆钉也不能高出模架面。
3.1.1.3铭牌内容包括模具名称、 模具编号、 模具重量( KG) 、 模具外形尺寸( mm) , 以上字符均用1/8英寸的字码打上, 字迹要求清晰、 排列整齐。
3.1.1.4冷却水嘴原则上均用塑料快插水嘴, Φ10管, 规格可为RP1/8”、 RP1/4”、 RP3/8”。如合同有特殊要求, 按合同。
3.1.1.5冷却水嘴原则上不能伸出模架表面, 水嘴头部凹进外表面不得大于3mm, 避空孔直径可为Φ25、 Φ30、 Φ35mm, 孔外沿有倒角, 倒角大于1.5X45。
3.1.1.6冷却水嘴必须有进出标记, 进水为IN, 出水为OUT, IN、 OUT后加顺序号, 如IN1、 OUT1。英文字符和数字为大写5/16”, 位置在水嘴正下方10mm处, 要求字迹清晰、 美观、 整齐、 间距均匀。
3.1.1.7进出油嘴、 进出气嘴要求同冷却水嘴, 只是在IN、 OUT前空一个字符加G(气)、 O( 油) 。
3.1.1.8模具安装方向上的上下侧原则上不能开设水嘴和油嘴, 特别是上方。若不能避免, 必须内置, 或下方有支撑柱加以保护。
3.1.1.9模架上各模板都必须有基准角符号, 大写英文DATUM, 字高5/16”, 位置在离两边各10mm处, 要求字迹清晰、 美观、 整齐、 间距均匀。基准角符号都为正字( 模具底板在下、 顶板在上时观看)
3.1.1.10各模板都应有零件编号, 编号在基准角符号正下方离底面10mm处, 要求同3.1.1.9。
3.1.1.11模架表面不允许有凹坑、 锈迹, 多余不用的吊环孔、 进出水、 气、 油孔等及其它影响外观的缺陷, 各板都应有大于1.5mm的倒角。
3.1.1.12模具外形尺寸符合指定的注塑机。
3.1.1.13模具底板顶出孔位置应符合指定的注塑机, 除小型模具外, 原则上不能只用一个中心顶出( 模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时) 。
3.1.1.14模具底板顶出孔直径应比注塑机顶出杆直径至少大5-10mm。
3.1.1.15为最大限度的发挥注塑机顶出杆的顶出行程, 需在模具顶针底板底面的相应位置加上顶出垫块, 顶出垫块的直径比底板上的顶出孔的直径小2~5mm, 各垫块高度相同, 高度不能伸出模具底板, 以凹进2~3mm为宜。
3.1.1.16定位圈应可靠固定( 一般用三个M6或M8的内六角螺丝) , 直径一般为Φ100或Φ150mm, 高出顶板10mm。
3.1.1.17浇口套球R应大于注塑机喷嘴球R, 入口直径也是浇口套大于设备。
3.1.1.18重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时, 必须用穿孔方式压螺丝( 包括圆孔和U形槽) , 不能单独压压板。如设备采用液压机构锁紧模具, 也必须加上螺丝穿孔或U形槽, 以防液压机构失效。
3.1.1.19螺丝穿孔直径和U形槽宽度应比对应的螺丝直径大4mm, 以保证模具往注塑机上装夹时一次到位。
3.1.1.20重量超过4000KG的模具, 前后模压压板的数量不能少于单边3个。
3.1.1.21模具外观要求喷漆。集团内部模具统一喷蓝漆( 海尔蓝) , 要求喷漆均匀、 用钝器刮不易脱落。进出水及吊环螺丝孔旁边要求用白色油漆喷上进出水标记( 内容同3.1.6) 和吊环螺纹孔尺寸。大型模具进出水标记字符高度为25mm、 吊环标记字符高度为40mm; 中型模具进出水标记字符高度为20mm、 吊环标记字符高度为30mm; 小型模具进出水标记字符高度为15mm、 吊环标记字符高度为20mm。
3.1.1.22锁模片、 支撑腿等附件喷红色油漆。
3.1.1.23安装有方向要求的模具须在前模板或后模板上用箭头标明安装方向, 箭头旁应有”向上”的中文字样或”UP”的英文字样, 箭头和文字均用漏板喷白色漆。大型模具( 长宽1000mm以上的模具) 字高60mm, 箭头宽40mm; 中型模具( 长宽500mm以上的模具) 字高50mm, 箭头宽30mm; 小型模具( 长宽500mm以下的模具) 字高40mm, 箭头宽20mm。
3.1.1.24模具配件不能影响模具的吊装和存放, 如安装时下方有外漏的油缸、 水嘴、 预复位机构等, 应有支撑腿保护。支撑腿的安装原则上应为螺丝穿过支撑腿固定在模架上, 过长的支撑腿可直接车加工外螺纹紧固在模架上。
3.1.1.25模具要便于吊装、 运输, 吊装时原则上不得拆卸模具另部件。吊环与水嘴、 油缸、 预复位杆等干涉, 能够更改吊环孔位置。
3.1.1.26原则上每个重量超过10KG的模具另部件都必须有合适的吊环孔, 如没有, 也需有相应措施保证另部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。
3.1.1.27吊环必须能旋到底, 吊装必须平衡, 5T以下的模具起吊时最大偏移量不能超过2mm, 5-16T不能超过3mm, 16T以上不能超过5mm。
3.1.1.28顶杆、 顶块等顶出机构与滑块等有干涉的模具, 要有强制预复位机构, 顶针板有复位行程开关。
3.1.1.29油缸抽插芯、 顶出复位, 模具要有行程开关控制行程, 行程开关安装可靠, 如抽插芯本身设计有台阶限位, 可不用安装行程开关。
3.1.1.30模具上分油器应固定, 分油器进油孔接头最好用快换接头。
3.1.1.31连接分油器与油缸的短油管( 短于500 mm) ,原则上必须用钢管连接, 接头用标准件, 用胶管的话, 胶管不能太长, 胶管球头连接螺纹一般为M16x1.5。
3.1.1.32原则上顶针板下面应有垃圾钉, 具体见相关企业标准。
3.1.1.33模具应尽可能多的加撑头, 在中大型模具中, 撑头面积应该大致为方腿之间的后模板面积的25%-30%。
3.1.1.34撑头应比模腿高出0.05-0.15mm, 模具越大, 高出应越多, 注意撑头不能与顶出孔干涉, 应该最后加工撑头孔。
3.1.1.35锁模器安装定位可靠, 有定位销, 对称安装, 原则上不应少于4个。
3.1.1.36三板模原则上前模板与水口板之间应有弹簧, 以辅助开模。
3.1.1.37大型模具所有零配件安装完毕, 应合模检查有无干涉的地方。
3.1.1.38如注塑机采用延伸喷嘴, 应注意定位圈内部是否有足够大的空间, 以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈能够伸入。
3.1.1.39所有斜顶都必须能够从一个经过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。
3.1.2顶出复位、 抽插芯、 取件
3.1.2.1顶出复位顺畅, 无卡滞, 无异响。
3.1.2.2斜顶表面抛光, 斜顶面应低于型芯面0.1-0.15mm。
3.1.2.3斜顶应有导滑槽, 材料为锡青铜, 应内置在后模模架内, 用螺丝固定, 定位销定位。
3.1.2.4滑动部件应有油槽( 顶杆除外) , 表面进行氮化处理, 硬度HV700。( 氮化可在制品装配合格后进行, 以免模具改动)
3.1.2.5一般情况下顶杆端面应低于型芯面0-0.1mm。但如果有顶杆的部位有装配要求, 顶杆应高出型芯面0~0.1mm。
3.1.2.6所有顶杆, 都应有止转定位, 最好用两头铣平的定位方式。顶杆应有编号, 编号用钢字码敲上, 不准用打磨机打标记。
3.1.2.7顶针板复位必须到底, 有隐患时需加强制预复位和复位行程开关。
3.1.2.8顶出距离应用限位块进行限位, 限位块材料为45#钢, 不能用螺丝代替, 底面须平整。
3.1.2.9复位弹簧选用标准件, 两端不能打磨、 割断。
3.1.2.10复位弹簧安装孔底面必须为平底, 安装孔直径比弹簧直径大3~5mm。
3.1.2.11直径超过Φ20mm的弹簧内部应有导向杆, 导向杆比弹簧长10-15mm, 能够固定, 也可不固定。
3.1.2.12一般情况下, 选用矩形截面兰色模具弹簧( 轻负荷) , 重负荷可用红色的, 较轻负荷的可用黄色的。
3.1.2.13弹簧应有预压缩量, 预压缩量一般为弹簧总长的10%-15%。
3.1.2.14斜顶、 滑块的压板材料为638, 氮化至HV700; 或T8A, 淬火处理 至HRC50-55。
3.1.2.15滑块、 抽芯应有行程限位, 小滑块限位用弹簧, 在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝; 油缸抽芯应有行程开关。
3.1.2.16滑块抽芯一般用斜导柱, 斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2-3度。如行程过大, 需用油缸。
3.1.2.17如油缸抽芯成型部分有壁厚, 油缸需加自锁机构。
3.1.2.18斜顶、 滑块抽芯成型部分若有筋位、 柱等难脱模的结构, 需加反顶机构, 以免制品粘在斜顶或滑块上。
3.1.2.19大的滑块尽量避免设在模具安装方向的上方, 以免限不住位, 若不能避免, 则应加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。
3.1.2.20滑块高与长的最大比值为1, 长度方向尺寸应为宽度方向尺寸的1.5 倍, 高度为宽度的2/3。
3.1.2.21滑块的滑动配合长度一般大于滑块滑动方向长度的1.5倍, 滑块完成抽芯动作后, 保留在滑槽内的长度不应小于滑槽长度的2/3。
3.1.2.22滑块在每个方向上( 特别是左右两侧) 的导入角度应为3-5度, 以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离要大于抽芯距2-3mm, 斜顶类似。
3.1.2.23若滑块用弹簧限位, 应注意弹簧的安装方式, 若弹簧在里边, 则弹簧孔尽量全出在后模上或滑块上, 以便滑块拆卸简单; 若弹簧安装在外边, 则弹簧固定螺丝应两头带丝, 以便滑块拆卸简单。
3.1.2.24大滑块下面都应有耐磨板( 滑块宽度超过150mm) , 耐磨板材料T8A, 淬火至HRC50-55, 耐磨板应比大面高出0.05-0.1mm, 耐磨板应有油槽。
3.1.2.25大型滑块( 重量超过30KG) 导向不能用原身出的T形槽, 必须用可拆卸的压板, 以便滑块的拆卸。
3.1.2.26滑块压板应有定位销定位。
3.1.2.27大型滑块( 宽度超过200mm) 锁紧面应有耐磨板, 耐磨板面高出0.1-0.15mm, 上面加油槽。
3.1.2.28宽度超过250mm的滑块, 在下面中间部位还应增加一至数个导向块, 材料为T8A, 淬火至HRC50-55。
3.1.2.29若制品有粘前模的趋势, 后模侧壁应加皮纹或保留火花纹, 不允许加工较深的倒扣, 更不允许手工打磨加倒扣筋或麻点。
3.1.2.30若顶杆上加倒钩, 一则要求倒钩的方向必须保持一致, 另外, 倒钩应易于从制品上去除。
3.1.2.31严禁更改顶杆胚头的尺寸, 包括直径和厚度, 更不允许垫垫片。
3.1.2.32顶杆孔与顶杆的配合间隙、 封胶段长度、 顶杆孔的光洁度应按相关企业标准加工。
3.1.2.33顶杆严禁上下串动。
3.1.2.34对于制品顶出时易跟着斜顶走的情况, 顶杆上要加槽或蚀纹, 但应以不影响制品外观为原则。
3.1.2.35对于有推板顶出的情况, 应考虑顶杆是否为延迟顶出, 以防顶白。
3.1.2.36回程杆端面必须平整, 不允许点焊, 胚头底部不允许垫垫片、 点焊。
3.1.2.37斜顶在模架上的避空孔不应太大, 应尽量减小。
3.1.2.38固定在顶杆上的顶块必须可靠固定, 四周非成型部分应加工3-5度的斜度, 下部周边应倒角。
3.1.2.39制品要利于机械手取件, 对于制品易粘在斜顶上而导致取件困难的情况, 应考虑加二次顶出机构。
3.1.2.40对于三板模, 要考虑机械手取料把, 限位拉杆要布置在模具安装方向的两侧, 以防限位拉杆与机械手干涉, 也能够在模架外加拉板。
3.1.2.41三板模水口板要求导向滑动顺利, 水口板易拉开。
3.1.2.42对于油路加工在模架上的模具, 应将油路内的铁屑吹干净, 以防损坏设备的液压系统。
3.1.2.43试模前应检查油路、 气道是否畅通, 并检查液压顶出复位是否到位。
3.1.2.44如用机械手取件, 导柱不应影响机械手取件。
3.1.2.45自制模架应注意有一个导柱应采取OFFSET偏置, 以防装错。
3.1.2.46导套底部必须加排气口, 以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。
3.1.3冷却
3.1.3.1冷却水道充分、 畅通, 符合图纸要求。
3.1.3.2不易冷却的部位和需加强冷却的部位如加不上足够的冷却水, 可选用热导率高的材料( 如铍铜) 或导热针。
3.1.3.3密封可靠, 无漏水, 易于检修, 水嘴安装时要缠生料带。
3.1.3.4试模前必须进行通水试验, 进水压力为4Mpa, 通水5分钟。
3.1.3.5放置密封圈的密封槽按相关企业标准加工尺寸和形状, 密封槽应开设在模架上, 不允许加工在镶块上。
3.1.3.6密封圈安放时应涂抹黄油, 以免移位, 安放后应高出模架面。
3.1.3.7水道隔水片应采用不易受腐蚀的材料, 一般用黄铜片。
3.1.3.8前后模最好采用集中运水方式。
3.1.4一般浇注系统( 不含热流道)
3.1.4.1定位圈、 浇口套见3.1.1.16、 3.1.1.17
3.1.4.2浇口套内主流道表面抛光至Ra0.8。A、 B、 C、 D类模具浇道抛光至Ra1.6, E、 F类模具浇道抛光至Ra3.2。
3.1.4.3三板模分浇道出在前模板背面的部分截面必须为梯形或U形、 圆形, 不允许为半圆形。
3.1.4.4三板模如在水口板上断料把, 则浇道入口直径不得大于￠3, 球头处应有凹进水口板的一个深3mm的台阶。
3.1.4.5球头拉料杆必须可靠固定, 能够压在定位圈下面, 能够用无头螺丝固定, 也能够用压板压住。
3.1.4.6顶板和水口板之间应用10-12mm左右的开距。
3.1.4.7水口板和前模板之间的开距应适于取料把, 一般情况下, 开距=料把长度+20-25。不过, 原则上应大于120mm以上。
3.1.4.8三板模前模板限位应靠限位拉杆, 而不应靠水口板导柱。
3.1.4.9浇口、 流道应按图纸尺寸用机床( NC、 铣床、 EDM) 加工, 不允许手工用打磨机加工。
3.1.4.10点浇口浇口处应按浇口规范加工, 详见相关企业标准, 断料把处应在制品上, 以免制品上有料把。
3.1.4.11原则上点浇口处前模有一小凸起, 后模相应有一凹坑。
3.1.4.12分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
3.1.4.13拉料杆一般为Z形, 加工Z形时倒扣不易过大, 要圆滑过渡, 以便摘除料把。
3.1.4.14分型面上的分流道一般表面为圆形, 不得加工成半圆形或扁圆形以及前后模错位。
3.1.4.15要检查浇口有无连接流道与型腔, 特别是弯钩式潜浇口前后模各加工半圆流道时。
3.1.4.16出在顶杆上的潜伏式浇口尽量不要设计, 加工时要注意形状和尺寸, 以防引起表面收缩。
3.1.4.17透明制品要加大冷料穴的尺寸、 加深。
3.1.4.18料把要易于去除, 制品外观面应无浇口痕迹, 制品有装配处不应有残余料把。
3.1.4.19对于弯钩潜伏式浇口, 两部分镶块应进行氮化处理, 硬度HV700。
3.1.4.20在可能的情况下, 应尽可能采用热流道。但如果产品需频繁更换颜色, 采用热流道是不合适的。
3.1.5热流道系统
3.1.5.1热流道接线布局合理, 易于检修, 所有接线有线号并一一对应。
3.1.5.2通电前进行安全测试, 以免发生漏电等安全事故。
3.1.5.3尽可能采用PID+FUZZY控制方式的温控柜, 以准确控温。通断式温控器不适合用在模具上, 如制品要求不高且对温控器测温精度要求不高, 也可使用通断式温控器。
3.1.5.4主浇口套应该用细牙螺纹与集流板连接, 底面平面接触密封, 四周烧焊密封。
3.1.5.5集流板与加热板或加热棒应接触良好, 加热板用螺丝或螺柱固定, 表面贴合良好不闪缝, 加热棒与集流板应有0.05—0.1mm的配合间隙( h7/g6) , 便于更换、 维修。
3.1.5.6热电偶的型号J或K必须明确并与温控表对应。
3.1.5.7集流板两头堵头处要注意不能有存料死角, 以免存料分解, 堵头螺丝拧紧并烧焊、 密封。
3.1.5.8集流板装上加热板后, 加热板与模板之间的空气隔热层间距不应小于25mm。
3.1.5.9热电偶布置位置合理, 以精确控制温度, 每一组加热元件都应有热电偶控制。
3.1.5.10热流道喷咀与加热圈应紧密接触, 上下两端应尽量减小冷料段长度, 喷咀应按图纸加工, 注意上下两端的避空段、 封胶段、 定位段尺寸。
3.1.5.11喷咀出料口部尺寸不应过大, 以免因料把大而引起制品表面收缩, 一般应小于￠5mm。
3.1.5.12喷咀头部应加紫铜片或铝片做为密封圈, 密封圈高度应高出大面0.5mm。喷咀头部进料口直径应大于集流板出料口尺寸, 以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。
3.1.5.13 因受热变长, 集流板应有可靠定位, 至少有两个定位销, 也可加螺丝固定。
3.1.5.14集流板与模板之间应有隔热垫隔热, 可用石棉网、 不锈钢等。
3.1.5.15主浇口套正下方, 各热喷咀上方应有垫块, 以保证密封性, 垫块应用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。
3.1.5.16如热喷咀上部的垫块伸出顶板面, 除应比顶板高出0.3mm以外, 还应注意这几个垫块有无外漏在注塑机的定位圈之内, 否则会发生因压不住而溢料。
3.1.5.17温控表设定温度与实际显示温度误差不能大于±20C, 控温应灵敏。
3.1.5.18应检查型腔有无与热喷咀安装孔穿通, 以免发生溢料。
3.1.5.19热流道接线应捆扎, 用压板盖住, 以免装配时压断电线。
3.1.5.20如有两个同样规格插座, 必须明确标记以免插错, 一般情况下不准用数个同规格插座。
3.1.5.21电源线和控制线外面应套上耐高温护套, 护套不得有破损。
3.1.5.22温控柜结构可靠, 螺丝无松动。
3.1.5.23插座安装在电木板上, 并不能超出模板最大尺寸。
3.1.5.24针点式热喷咀针尖不要伸出前模面。
3.1.5.25电线不能漏在模具外面。
3.1.5.26不论是集流板还是模板所有与电线接触的地方均应有圆角过渡, 以免损坏电线。
3.1.5.27所有集流板和喷嘴均采用P20材料制造。
3.1.5.28在模板装配之前, 所有线路都应检查是否接地而无短路现象。
3.1.5.29所有电线都应检查是否正确联接以及是否绝缘。
3.1.5.30在模板装上夹紧后, 所有线路都应用万用表再次检查。
3.1.6成型部分、 分型面、 排气槽
3.1.6.1前后模表面必须平整、 无凹坑、 锈迹其它影响外观的缺陷。
3.1.6.2镶块与模框配合, 四R角应不大于1mm的间隙( 最大处) 。
3.1.6.3分型面保持干净、 整洁, 不能用手提砂轮打磨避空, 封胶部分无凹陷。
3.1.6.4排气槽应位于制品形状外部全周, 熔料充满的最未端及几股熔料汇合处, 排气槽深度应小于塑料的溢边值, PP小于0.03mm, ABS 、 PS等小于0.05mm, 排气槽应由机床加工, 严禁手工打磨机打磨。
3.1.6.5若有嵌件, 则必须仔细研配嵌件( 应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差) 要保证嵌件安放顺利, 定位可靠。
3.1.6.6镶块、 镶芯等应可靠定位固定, 圆形件应有止转措施。不允许镶块下面垫铜片、 铁片, 如烧焊垫起, 烧焊处应形成大面接触并磨平。
3.1.6.7前模抛光到600#砂纸。
3.1.6.8前模及后模筋位、 柱表面, 必须仔细省模, 去掉火花纹、 刀痕, 并尽量抛光。司筒针孔表面必须仔细用绞刀精绞, 去掉火花纹、 刀痕。
3.1.6.9插穿部分应有至少2度的斜度, 以免起刺, 插穿部分应无薄刃结构。
3.1.6.10顶杆端面如为平面, 应用磨床加工磨平, 如在斜面或曲面上, 也应尽量与型芯一致。其余见3.1.2.2和3.1.2.5。
3.1.6.11模具后模正面的刀纹一般情况下不用去除, 应仔细保护、 不能破坏原有纹路, 如不能保留, 则须用油石去除所有纹路、 刀痕、 火花纹。
3.1.6.12模具各另部件必须有编号, 具体见相关企业标准。
3.1.6.13前后模成型部位无倒扣、 倒角等缺陷。
3.1.6.14如制品有粘前模的倾向, 后模侧壁可保留火花纹或刀痕, 或顶杆上加倒扣, 具体见3.1.2.29和3.1.2.30。
3.1.6.15深筋( 超过15mm) 必须镶拼, 如不能镶拼, 须有措施保证顶出顺利。
3.1.6.16顶杆的数量和尺寸必须足够, 筋、 凸台处应设置顶杆。顶杆应尽量布置在离侧壁较近处以及筋的旁边, 能用大顶杆就不用小顶杆。
3.1.6.17对于一模数腔的制品, 如是左右对称件, 应注明L或R, 对于相同的件要注明编号1、 2、 3等, 如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求, 如客户无要求, 则应在不影响外观及装配的地方加上, 字号为1/8”。( 用字码打上)
注: 客户有要求的需用电极打上。
3.1.6.18型腔、 分型面试模前擦干净, 无铁屑、 红丹。
3.1.6.19司筒针、 顶杆、 斜顶等活动部件以及￠3mm以下的小镶柱, 不能直接与前模面碰穿, 以免出飞边。可插入前模里面。
3.1.6.20制品不应有飞边、 毛刺, 应检查各碰穿面、 插穿面、 分型面是否研配到位。
3.1.6.21一般分型面封胶部分不应超过20mm宽, 其余部分可机加工避空。
3.1.6.22如制品表面要蚀纹或喷砂处理, 首试时要检查需蚀纹部分的拔模斜度, 一般为3-5度, 皮纹越深斜度越大。
3.1.6.23透明件拔模斜度应比一般制品大, 一般情况下PS拔模斜度大于30, ABS及PC大于20。
3.1.6.24有外观要求的制品螺钉柱最好加斜顶进行防缩, 若不能加斜顶也应有防缩槽, 但防缩槽不能太宽太深。
3.1.6.25如前模有孔、 柱等要求根部清角的制品, 孔、 柱应前模镶拼。
3.1.6.26深度超过20mm的螺丝柱要用司筒针。
3.1.6.27螺丝柱应有倒角, 相应司筒、 镶柱应倒角。
3.1.6.28制品壁厚应均匀, 至少要考虑渐变, 以防止有收缩痕。
3.1.6.29筋的宽度应为外观面壁厚的60%以下。
3.1.6.30斜顶、 滑块上的镶芯要有可靠的固定方式, 用螺丝紧定或有胚头从背面插入。
3.1.6.31如前模插入后模或后模插入前模, 四周应斜面锁紧或机加工避空。
3.1.6.31透明PS、 AS、 PC、 PMMA等尽量不要采取强脱结构。
3.1.6.32模具材料按合同要求, 包括型号和处理状态。
3.2二试及多试模具检验部分。
  模具首试以后, 合格以前应增加以下方面的检验项目。
3.2.1二试时应该打上专用号、 日期码、 材料号、 标志、 商标等字符。日期码原则上要求使用标准件, 其余需刻电极EDM加工。
3.2.2按修模报告、 整改通知单、 试模记录表等对模具进行检查。
3.2.3光洁度应达客户及设计要求。
3.2.4制品客户认可后方能加工皮纹或喷砂。
3.2.5皮纹及喷砂要符合样板要求, 无样板不能随便加工。
3.2.6透明件要注意各种标志是从制品的正面看还是反面看, 这牵涉到标记的正、 反问题。
3.2.7透明件前后模都要抛镜面。
3.2.8热流道模具要检查是否已更换喷嘴密封圈。
3.2.9温控柜要进行通电检查, 检查元件有无损坏。
3.2.10要检查液压系统、 冷却系统, 如密封圈有损坏, 应更换。
3.3厂内合格模具验收
  模具三试以后, 按3.1和3.2及以下方面进行检验( 如有产品改动, 顺延)
3.3.1制品有装配合格证明。
3.3.2制品精细化到位, 除熔接痕、 变形、 镶拼夹线能够在客户认可的范围内有限地存在外, 不得有缩水、 顶白、 脱伤、 飞边、 毛刺、 错位、 气痕、 烧焦、 顶裂、 水花、 壁薄等缺陷。特别要检查皮纹质量, 看有无脱伤。
3.3.3需氮化的模具配件及备件处理到位, 达HV700以上。
3.3.4再次检查模具的冷却系统、 液压系统和热流道系统。
3.3.5加工配备锁模片, 锁模片至少两片, 最小尺寸30×15×100, 用两个M10螺丝固定, 大型模具需加大锁模片尺寸和固定螺丝。
3.3.6模具外观要符合客户的特殊要求( 按合同及技术要求) 。
3.3.7备品、 备件、 易损件齐全有明细表( 按合同)
3.3.8模具产品图纸、 结构图纸、 使用说明书、 试模资料齐全, 提供一份电子文档。
3.4出厂模具验收
  对于所有出厂模具, 按《海尔模具公司出厂模具验收单》内项目进行检验。
海尔模具公司出厂模具验收单
模号

模具名称

技师

日期

检查项目
序号
标准
合格
可接受
不可接受
模具外观
1
铭牌内容是否打印模具编号、 模具重量( KG) 、 模具外形尺寸( mm) , 字符均用1/8英寸的字码打上, 字符清晰、 排列整齐。

2
铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方( 离两边各有15mm的距离) , 用四个柳钉固定, 固定可靠, 不易剥落。

3
冷却水嘴是否用塑料快插水嘴, ￠10管, 规格可为G1/8″、 G1/4″、 G3/8″。如合同有特殊要求, 按合同。

4
冷却水嘴是否伸出模架表面, 水嘴头部凹进外表面不超过3mm。

5
冷却水嘴避空孔直径是否为￠25、 ￠30、 ￠35mm三种规格, 孔外沿有倒角, 倒角大于1.5×45, 倒角一致。

6
冷却水嘴是否有进出标记, 进水为IN, 出水为OUT, IN、 OUT后加顺序号, 如IN1、 OUT1。

7
标识英文字符和数字是否大写( 5/16″) , 位置在水嘴正下方10mm处, 字迹清晰、 美观、 整齐、 间距均匀。

8
进出油嘴、 进出气嘴是否同冷却水嘴, 并在IN、 OUT前空一个字符加G( 气) 、 O( 油) 。

9
模具安装方向上的上下侧开设水嘴, 是否内置, 并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。

10
无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。

11
模架上各模板是否有基准角符号, 大写英文DATUM,字高5/16″, 位置在离边10mm处, 字迹清晰、 美观、 整齐、 间距均匀。

12
各模板是否有零件编号, 编号在基准角符号正下方离底面10mm处, 要求同11号。

13
模具配件是否影响模具的吊装和存放, 如安装时下方有外漏的油缸、 水嘴、 预复位机构等, 应有支撑腿保护。

14
支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上, 或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。

15
模具顶出孔是否符合指定的注塑机, 除小型模具外, 原则上不能只用一个中心顶出( 模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时) , 顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。

16
定位圈是否可靠固定( 一般用三个M6或M8的内六角螺丝) , 直径一般为￠100或￠150mm, 高出顶板10mm。如合同有特殊要求, 按合同。

17
定位圈安装孔必须为沉孔, 不准直接贴在模架顶面上

18
重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时, 是否用穿孔方式压螺丝, 不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具, 也必须加上螺丝穿孔, 以防液压机构失效。

检验项目
序号
标准
合格
可接受
不可接受
模具外观
19
浇口套球R是否大于注塑机喷嘴球R。

20
浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。

21
模具外形尺寸是否符合指定的注塑机。

22
安装有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭头标明安装方向, 箭头旁应有”UP”字样, 箭头和文字均用漏板喷黄色漆, 字高50mm。

23
模架表面是否有凹坑、 锈迹, 多余不用的吊环、 进出水、 气、 油孔等及其它影响外观的缺陷。

24
模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。

25
模具是否便于吊装、 运输, 吊装时不得拆卸模具零部件( 油缸除外需单独包装) 。吊环与水嘴、 油缸、 预复位杆等干涉, 能够更改吊环孔位置。

26
每个重量超过10KG的模具零部件是否有合适的吊环孔, 如没有, 也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。

27
吊环是否能旋到底, 吊装平衡。

28
顶杆、 顶块等顶出机构如与滑块等干涉, 是否有强制预复位机构, 顶板有复位行程开关。

29
油缸抽芯、 顶出是否有行程开关控制, 安装可靠。

30
模具分油器是否固定可靠。

31
连接分油器与油缸的油管是否用胶管, 接头用标准件。

32
顶针板下是否有垃圾钉。

33
模具撑头面积是否为方腿间后模板面积的25%—30%.

34
撑头是否比模腿高出0.05-0.15mm, 并不与顶出孔干涉。

35
锁模器是否安装可靠, 有定位销, 对称安装, 不少于4个( 小模具可2个) 。

36
三板模前模板与水口板之间是否有弹簧, 以辅助开模。

37
大型模具所有零配件安装完毕, 合模是否有干涉的地方。

38
如注塑机采用延伸喷嘴, 定位圈内部是否有足够大的空间, 以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈能够伸入。

39
所有斜顶是否都能够从一个经过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。

40
螺丝安装孔底面是否为平面。

41
M12( 含M12) 以上的螺丝是否为进口螺丝( 12.9级) 。

顶出复位、 抽插芯、 取件
1
顶出时是否顺畅、 无卡滞、 无异响。

2
斜顶是否表面抛光, 斜顶面低于型芯面0.1-0.15mm;

3
斜顶是否有导滑槽, 材料为锡青铜, 内置在后模模架内, 用螺丝固定, 定位销定位。

4
顶杆端面是否低于型芯面0-0.1mm。

5
滑动部件是否有油槽( 顶杆除外) , 表面进行氮化处理, 硬度HV700。( 大型滑块按客户要求)

检验项目
序号
标准
合格
可接受
不可接受
顶出复位、 抽插芯、 取件
6
所有顶杆是否有止转定位, 按企业标准的三种定位方式, 并有编号。

7
顶针板复位是否到底。

8
顶出距离是否用限位块进行限位, 限位材料为45#钢, 不能用螺丝代替, 底面须平整。

9
复位弹簧是否选用标准件, 两端不打磨、 割断。

10
复位弹簧安装孔底面是否为平底, 安装孔直径比弹簧大5mm。

11
直径超过￠20mm的弹簧内部是否有导向杆, 导向杆比弹簧长10-15mm。

12
一般情况下, 是否选用矩形截面蓝色模具弹簧( 轻负荷) , 重负荷用红色, 较轻负荷用黄色。

13
弹簧是否有预压缩量, 预压缩量为弹簧总长的10%-15%。

14
斜顶、 滑块的压板材料是否为638, 氮化硬度为HV700或T8A, 淬火处理至HRC50-55。

15
滑块、 抽芯是否有行程限位, 小滑块限位用弹簧, 在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝, 油缸抽芯有行程开关。

16
滑块抽芯一般用斜导柱, 斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2-3度。如行程过大可用油缸。

17
如油缸抽芯成型部分有壁厚, 油缸是否加自锁机构。

18
斜顶、 滑块抽芯成型部分若有筋位、 柱等难脱模的结构, 是否加反顶机构。

19
大的滑块不能设在模具安装方向的上方, 若不能避免, 是否加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。

20
滑块高与长的最大比值为1, 长度方向尺寸是否为宽度尺寸的1.5倍, 高度为宽度的2/3。

21
滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍, 滑块完成抽芯动作后, 保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。

22
滑块在每个方向上( 特别是左右两侧) 的导入角度是否为3-5度, 以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm, 斜顶类似。

23
大型滑块( 重量超过30KG) 导向T形槽, 是否用可拆卸的压板。

24
滑块用弹簧限位, 若弹簧在里边, 弹簧孔是否全出在后模上或滑块上; 若弹簧在外边, 弹簧固定螺丝是否两头带丝, 以便滑块拆卸简单。

25
滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm, 斜顶类似。

26
大滑块下面是否都有耐磨板( 滑块宽度超过150mm) , 耐磨板材料T8A, 淬火至HRC50-55, 耐磨板比大面高出0.05-0.1mm, 耐磨板应加油槽。

27
大型滑块( 宽度超过200mm) 锁紧面是否有耐磨板, 耐磨板面高出0.1-0. 5mm, 上面加油槽。

检验项目
序号
标准
合格
可接受
不可接受
顶出复位、 抽插芯、 取件