生产企业5S推行实施方案-推行5S的工作步骤与检查要点.docx

珠海格普国际制造事业部
“5 S〞实施方案

珠海格普国际本部品管部编

目 录

1．前言
2．5S的定义与目的
3．5S的效用
4．推行步骤
5．推行要领
6．“要〞与“不要〞物品的判定标准
7．公司各级员工在5S活动中的使命
8．5S的检查要点——办公室
9．5S的检查要点——生产现场
10．展开五分钟 ／十分钟5S活动
11．5S的评分计算方法
12．5S的评比
13．5S推展手法〔实施技巧〕
14．文件的5S
15．5S检查内容与考核标准
16．现场管理制度
17．5S的常用表格

前 言

人，都是有追求的。
企业内员工的追求，在于有优良的工作环境、和谐融洽的氛围。5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品味，从而塑造优良的企业形象，实现企业和员工共同的理想。
为配合集团公司广泛地展开5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推动步骤及其要领，珠海格普国际品管部编写并发行5S推行手册。希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并按部就班、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S活动继续进行，最后向“习惯化〞演变，以达公司“挖潜深耕，稳中求进，永续经营〞的宗旨。

整理〔SEIRI〕、整顿〔SEITON〕、清扫〔SEISO〕、清洁〔SEIKETSU〕、素养〔SHITSUKE〕，因其日语的罗马拼音均以“S〞开头，因此简称为“5S〞。
1S——整理
定义：区分“要〞与“不要〞的东西，对“不要〞的东西进行处理。
目的：腾出空间，提升生产效率。
2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不够、缺点显然化，是品质的基础。
4S——清洁
定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常〞之所在。
5S——素养〔又称修养、心灵美〕
定义：人人依规定行事，养成好习惯。
第1个S
整 理
第2个S
整 顿
第3个S
清 扫
第4个S
清 洁
第5个S
素 养
区分“要〞与“不要〞的东西，将不要物进行清理
将岗位坚持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态
将要用的东西定位、定量摆放
时时坚持整洁、干净
使员工养成好习惯，遵守规则
地、物
人

目的：提升“人的品质〞，养成对任何工作都持认真态度的人。

5.S的效用可以归纳为：

①、顾客满意工厂，加强下订单信心；
②、很多人来工厂参观学习，提升知名度；
③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。

①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找〞的浪费，节省很多宝贵时间；
②、能降低工时，提升效率。

①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；
②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；
③、消防设施齐全，消防通道无堵塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有确保。

①、强调按标准作业；
②、品质稳定，如期达成生产目标。

①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；
②、员工动手做改善，有成就感；
经营方针、目标

Q
质量

C
成本

D

交货期

S

服务

T

技术

M
管理
5S〔基石〕
支柱
现代企业之屋
③、员工凝集力加强，工作更愉快。

三、推动步骤
全面质量管理委员会
1、成立5S推动组织——全面质量管理委员会，主导全公司5S活动的展开，集团公司吴总经理是5S推动小组负责人。
2、珠海格普国际本部品管部是5S的归口管理部门，主持日常工作。
3、本部各部门和制造事业部各公司必需指派一位员工为现场管理〔联系〕员。
4、本部各部门领导和制造事业部各公司领导是本公司5S推动的第一责任人。
步骤二：拟定推动方针及目标
1、推行5S活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的5S方针，作为5S活动的准则。方针一旦制定，要广为宣扬。如：
● 全员参加5S活动，继续不断改善，消除浪费，降低成本
2、5.S活动推动时，应每年设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。如：
● 现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量
步骤三：拟定推行计划及实施办法
目标：
对内：营造有序有效的工作环境
对外：成为让客户满意的公司
1、5S活动推行计划表。本部品管部2012年初制定公司5S计划交公司领导审批；本各部门和制造事业部各公司也必需2012年初制定本部门5S计划，交本部品管部审核〔本表格式供参照〕

项次
项 目
计 划
备 注
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1月
1
5S培训

2
筹建全面质量委员会

3
5S的全员教育

培训等
4
推动5S改善样板

5
5S日

6
红牌作战

7
看板作战

8
全公司大扫除

9
建立检查制度

10
建立评比制度

12
表彰／报告会

2、5S的实施策划
①、制定5S活动实施办法；
②、制定“要〞与“不要〞的物品区分标准；
③、制定5S活动评比办法；
④、制定5S活动奖惩办法；
⑤、其它相关规定等。
步骤四：教育
1、公司对管理人员、每个部门对全员进行教育：
①、5S的内容及目的；
②、5S的实施办法；
③、5S的评比办法；
④、制造事业部各公司参观或参加交流会，吸取他人经验。
2、新员工的5S培训。
步骤五：宣扬
1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行5S活动的决心；
2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；
3、外购或制作5S海报及标语在现场张贴；
4、每年规定一个“5S〞月或每月规定一个“5S〞日，定期进行5S的强化及再教育。
步骤六：局部推动5S
1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。
3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。
步骤七：全面推动5S
1、红牌作战；
2、目视管理及目视板作战
3、识别管理
4、展开大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；
5、改善；
6、标准化。
步骤八：5S检查与评估
1、5S推动小组定期或不定期的检查现场，了解各部门是否有计划、有组织的展开活动；
2、5S问题点的质疑、解答；
3、了解各部门现场5S的实施状况，并针对问题点开具《现场“5S〞整改措施表》，责令限期整改；
4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩处。
四、推行要领
㈠、整理的推行要领
1、对你的工作场所〔范围〕进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；
2、制定“要〞与“不要〞的判别基准；
3、清除不必需要物品；
4、制定废弃物处理方法；
5、调查必需要物品的使用频度，决定日常用量；
6、每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费：
①、空间的浪费；
②、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；
③、零件或产品变旧而不能使用的浪费；
④、放置处变得窄小；
⑤、连不要的东西也要管理的浪费；
⑥、库存管理或盘点时间的浪费。
㈡、整顿的推行要领
1、彻底地进行整理；
2、确定物品放置场所、方法并标识；
3、划线定位。
重点：
①、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能马上取出所必需要的东西；
②、关于放置处与被放置物，要能马上取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。
㈢、清扫的推行要领
1、建立清扫责任区〔室内外〕。执行例行扫除，清理脏污；
2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；
3、调查污染源，予以杜绝；
4、建立清扫基准，作为规范。
重点：
清扫就是使现场浮现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该熟悉到清扫并不仅仅是清扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。
㈣、清洁的推行要领
1、落实前面的3S工作；
2、目视管理与制订5S实施办法；
3、奖惩制度，强化执行；
4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。
警示：
5S活动一旦开始，就不可在中途变得模糊不清。如果不能落实到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。
㈤、素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准；
2、制订共同遵守的有关规则、规定；
3、制订礼仪守则〔如《员工手册》〕；
4、教育培训〔新员工强化〕；
5、推行各种精神提升活动〔如班前会等〕。
重点：
素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等优良的习惯，最终达成全员“品质〞的提升。
五、“要〞与“不要〞物品的判定标准
㈠、明确什么是“必必需品〞与“非必必需品〞
1、所谓必必需品是指常常使用的物品，如果没有它，就必需购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，必需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。

3、必必需品和非必必需品的区分与处理方法如下表：
类别
使用频度
处理方法
备 注
必必需品
每小时
放工作台上或随身携带

天天
现场存放〔工作台四周〕

每周
现场存放

非必必需品
每月
仓库存储

三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
一年
仓库存储〔封存〕
定期检查
二年
仓库存储〔封存〕
定期检查
未定
有用
仓库存储
定期检查
不必需要用
变卖／废弃
定期清理
不能用
废弃／变卖
立即废弃
㈡、要
1、正常的设备、机器、照明或电气装置；
2、附属设备〔滑台、工作台、料架〕；
3、台车、推车、堆高机；
4、正常使用中的工具；
5、正常使用的工作桌、工作椅；
6、尚有使用价值的消耗用品；
7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；
8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；
9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；
10、使用中的样品；
11、办公用品、文具；
12、推行中的海报、目视板、看板；
13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；
14、消防设施、安全标识；
15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；
16、饮水机、茶具；
17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；
18、其他物品。
㈢、不要
1、地面上〔或地板上〕的
①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；
②、油污；
③、不再使用的设备、工夹具、模具；
④、不再使用的办公用品、垃圾桶；
⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；
⑥、呆料或过期样品；
⑦、过时的定置线、标识。
2、桌子或柜子
①、破旧的书籍、报纸；
②、破桌垫、台垫和椅垫；
③、老旧无用的报表、账本；
④、损耗的工具、余料、样品；
⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；
⑥、无用的劳保用品、须丢掉的工作服；
3、墙壁上〔目视板上〕的
①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；
②、过期的海报、公告物、标语；
③、无用的提案箱、卡片箱、挂架；
④、过时的公告物、标语、信息；
⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟；
⑥、破损的文件袋；
⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。
4、吊〔挂〕着的
①、工作台上过期的作业指导书；
②、不再使用的配线、配管；
③、不再使用的老风扇；
④、不堪使用的工具；
⑤、更改前的部门牌；
⑥、过时的标识；
⑦、破损的文件袋。
六、制造事业部各级员工在5S活动中的责任
㈠、制造事业部领导及本部部门领导5S责任
1、确认5S活动是公司管理的基础；
2、参加5S活动有关教育训练与观摩；
3、以身作则，展示公司推动5S之决心；
4、担任公司5S推动组织之领导者；
5、担任5S活动各项会议主持；
6、仲裁有关5S活动争议〔检讨〕问题点；
7、掌握5S活动之各项进度与实施成效；
8、定期实施5S活动之上级诊断或评价工作；
9、担当5S活动委员及评分委员，主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话。
㈡、部门领导及班级长5S责任
1、结合公司的行动目标，学习5S知识、技巧；
2、负责本部门／班组5S活动宣扬、教育；
3、划分部门／班组内部5S责任区域；
4、依公司5S活动计划表，制定本部门／班组活动计划；
5、分析和改善5S活动中问题点；
6、督导部属的清扫点检及安全巡查；
7、检查员工服装仪容、行为规范。
㈢、员工5S责任
1、自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；
2、不用的东西要马上处理，不可使其占用作业空间；
3、通道必需常常维持清洁和畅通；
4、物品、工具及文件等放置于规定场所；
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等四周要随时坚持清洁；
6、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；
7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；
8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所；
9、不断清扫，坚持清洁；
10、注意上级的指示，并积极配合。
七、5S的检查要点——生产现场
1、现场摆放物品〔如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等〕是否按时清理，区分“要〞与“不要〞；
2、物料架、工具架等是否正确使用与清理；
3、模具、夹具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；
4、机器上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠；
5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否按时清理；
6、茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；
7、资料、保养表、点检表是否定期记录，定位摆放；
8、手推车、叉车等是否定位摆放，定人负责；
9、 料框、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；
10、润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识；
11、作业场所是否予以划分，并标示场所名称；
12、消耗品〔如抹布、手套、扫把等〕是否定位摆放，定量管理；
13、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；
14、通道、走道是否坚持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品〔如料箱、安全网、手推车、电动车等〕；
15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；
16、易燃品是否定位放置并隔离；
17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；
18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布〔手套〕等有没有及时清除；
19、废料、余料、呆料等有没有随时清除；
20、地上、作业区的油污有没有清扫；
21、饮水机是否干净；
22、垃圾箱、桶内外是否清扫干净；
23、墙壁四周蜘蛛网是否清扫；
24、工作环境是否随时坚持整洁、干净；
25、长期置放〔1周以上〕的物品、材料、设备等有没有加盖防尘；
26、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补；
27、地上、门窗、墙壁是否坚持清洁；
28、下班后是否清扫物品并摆放整齐；
29、是否遵守作息时间〔不迟到、早退、无故缺席〕；
30、工作态度是否优良〔有无谈天、说笑、擅自离岗、看小说、呆坐、打磕睡、吃零食现象〕；
31、服装穿戴是否整齐，有无穿拖鞋现象；
32、工作服是否干净、整洁，无污洉；
33、干部能否确实督导部属进行自主管理；
34、使用公用物品、区域是否及时归位，并坚持清洁〔如厕所等〕；
35、停工和下班前是否确实清扫、整理；
36、能否遵照公司有关规定，不违反厂规。

八、5S的检查要点——办公室
1、是否已将不要的东西丢掉〔如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报〕；
2、地面、桌子是否显得零乱；
3、垃圾筒是否及时清理；
4、办公设备有无灰尘；
5、桌子、文件架是否摆放整齐，通道是否太窄；
6、有无文件归档规则及按规则分类、归档；
7、文件等有无实施定位化〔颜色、标记、斜线〕；
8、必需要文件是否容易取出、归位，文件柜是否明确管理责任者；
9、 是否只有一个插座，而有许多个插头；
10、办公室墙角有没有蜘蛛网；
11、桌子、柜子有没有灰尘；
12、公告栏有没有过期的公告物品；
13、饮水机是否干净；
14、管路配线是否杂乱， 线、电源线是否固定得当；
15、办公设备随时坚持正常状态，有无故障；
16、抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放；
17、是否遵照规定着装；
18、私人用品是否整齐地放置于一处；
19、报架上报纸是否整齐摆放；
20、盆景摆放，有没有枯死或干黄；
21、是否有人员去向目视板〔人员去向一览表〕和心情天气图；
22、有无文件传阅的规则；
23、当事人不在，接到 时，是否有“留言记录〞；
24、会议室物品是否摆放整齐和标识；
25、工作态度是否优良〔有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象〕；
26、有没有注意接待宾客的礼仪；
27、下班后桌面是否整洁；
28、中午及下班后，设备电源是否关好；
29、离开或下班后，椅子是否被推至桌下，并应紧挨办公桌平行放置。
九、展开五分钟／十分钟5S活动

1、生产现场——五分钟／十分钟5S活动内容
区 分
活 动 内 容
五分钟5S活动
1
检查你的着装状况和清洁度
2
检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其它
3
用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其它重要的地方
4
擦干净溅落或渗漏的水、油或其它脏污
5
重新放置那些放错位置的物品
6
将标示牌、标签等擦干净，坚持字迹清楚
7
确保所有工具都放在应该放置的地方
8
处理所有非必必需品
十分钟5S活动
1
实施上述五分钟5S活动的所有内容
2
用抹布擦干净关键的部件及机器上的其它位置
3
固定可能脱落的标签
4
清洁地面
5
扔掉废料箱内的废料
6
对个人工具柜进行整理或对文件资料、记录进行整理
2、办公室——五分钟／十分钟5S活动内容
区 分
活 动 内 容
五分钟5S活动
1
检查你的着装状况和清洁度
2
检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如橡皮擦、回型针、文件及其它
3
整理和彻底清洁桌面
4
检查存放文件的位置，将文件放回它们应该放置的位置
5
扔掉不必需要的物品，包括抽屉内的私人物品
6
检查档案柜、书架及其它家具等，将放得不恰当的物品改正过来
十分钟5S活动
1
实施上述五分钟5S活动的所有内容
2
用抹布擦干净电脑、 机及其它办公设备
3
固定可能脱落的标签
4
清洁地面
5
扔掉垃圾篓内的垃圾
6
检查电源开关、门窗、空调等是否已关上
十、5S的评分计算方法
各制造事业部实际得分＝“5S评分表〞所得分值×加权系数K
●“5S评分表〞 所得分值是指部门自检或制造事业部5S检查小组依据上述第八项“5S检查要点〞内容，并对照 《现场5S管理标准及考核办法》计算的实得分值。
●为调整各制造事业部的区域划分差异性，为公平起见，依据制造事业部各公司的困难度、人数系数、面积系数、教养系数等项目分别以加权修正。

K＝
K1＋〔K2×K3〕＋K4
3
＋K1×K2×K3×K4
2
●加权系数K：
①、K1：代表整理整顿的困难度，主要合计责任区域设备、物品的多少，物品轻重，地方多少，物品进出的频率，整理整顿的难易度。以其中一组难度较适中的作为参照系数为1，其余的比照确定。
面积比率＝
责任区面积数
5S活动总面积〔或全厂面积数〕
②、K2：清扫清洁面积系数。
人数比率＝
该事业部员工人数
5S活动总人数〔或全厂员工人数〕
例：
面积比率

K2
1

③、K3：清扫清洁人数系数。
例：
人数比率

K3
1

④、K4：素养系数，主要参照该组的人数比率。
例：
人数比率

K4
1

十一、5S的评价
1、评比以月度为单元进行，取第一名，授予“本月度5S最正确单位〞锦旗和发放奖金人民币200元，最后一名发给“本月度5S最差单位〞警示旗，以示鞭策。
2、制造事业部各公司的实际成绩应在各公司公告栏上〔或目视板上〕进行公布，成绩的好坏以相应的颜色标识来表示：
绿色○：90分以上
蓝色○：80～89分
黄色○：70～79分
红色○：70分以下
3、锦旗、奖金和警示旗于每季度现场改善成果公布会上颁发，由吴总经理亲自颁发。
4、所颁锦旗和警示旗于下次现场改善成果公布会前收回。
5、连续二个季度获得第一名，可永久储存“第一名〞锦旗。
6、所颁发锦旗和警示旗必需悬挂于指定位置。
7、成绩均未达到80分时，不颁发第一名锦旗；成绩均超过80分以上，不发最后1名警示旗。
8、颁发的奖金作为部门基金，用作部门文化建设或公共活动基金，严禁将奖金平分下发或私分。
十二、5S推展手法〔实施技巧〕
㈠、定点摄影
1、定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机〔或摄像机〕将改善前、后状况拍摄下来，再将改善前、后的对照照片在目视板上显示出来。
2、作用：①、储存资料，便于宣扬；②、让员工看到改善的对照效果，激励员工积极改善；③、直观、效果显然。
㈡、红牌作战
1、定义：红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。
2、作用：①、必必需品和非必必需品一目了然，提升每个员工的自觉性和改善意识；②、红牌上有改善期限，一目了然；③、引起责任部门人员注意，及时清除非必必需品。
3、红牌的形式：①、红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米，将标牌涂上红色；②、红牌表单：〔如下表〕
责任单位： 编号：
项 目
区 分
□物料 □产品 □电气 □作业台 □机器
□地面 □墙壁 □门窗 □文件 □档案
□看板 □办公设备 □运输设备 □更衣室 □厕所
红牌原因
问题现
象描述

理 由

发行人

改善期限

改善责任人

处理方案

处理结果

效果确认
□可〔关闭〕 □不可〔重对策〕 确认者：
4、红牌作战的对象：①、工作场所中不要的东西；②、必需要改善的事、地、物；③、有油污、不清洁的设备；④、卫生死角。
5、实施要点：①、不要让现场的人自己贴；②、不要贴在人身上；③、理直气壮地贴，不要顾及面子；④、红牌要挂在引人注目处；⑤、有犹疑的时候，请贴上红牌；⑥、挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦；⑦、可将改善前后的对照摄下来，作为经验和成果向大家展示；⑧、挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。
㈢、目视板作战
1、定义：目视板管理〔又称管理板〕是将期望管理的项目〔信息〕通过各种管理板显示出来，使管理状况众人皆知。
2、作用：①、传递情报，统一熟悉；②、帮助管理，防微杜渐；③、绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；④、强化客户印象，提升企业形象。
3、目视板管理的“三定原则〞： ①、定位：放置场所明确；②、定物：种类名称明确；③、定量：数量多少明确。
4、目视板类型：
序号
项目
内容
序号
项目
内容
1
工序管理
交货期管理板
工作安排管理板
负荷管理板
4
设备管理
动力配置图
设备保全显示
2
作业管理
考勤管理板
人员配置板
工具管理板
5
事务管理
人员去向显示板
心情天气图
车辆使用管理板
3
品质管理
品质目标实绩变化板
异常处理板
不良品显示板
6
士气管理
小团队活动推动板
娱乐介绍板
新员工介绍角
㈣、目视管理
1、定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提升劳作生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然〞管理的科学方法。
2、目视管理的作用：①、迅速快捷地传递信息；②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；③、客观、公正、透明化，有利于统一熟悉，提升士气，上下一心地去完成工作；④、促进企业文化的形成和建设。
3、目视管理要点：①、无论是谁都能推断是好是坏〔正常还是异常〕；②、能迅速推断，精度高；③、推断结果不会因人而异。
4、目视管理的分类：
①、目视管理的物品管理。
要点1：明确物品名称及用途；
要点2：决定物品的放置场所，容易推断；
要点3：物品的放置方法能确保顺利地进行先进先出；
要点4：决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且防止断货。
②、目视管理的作业管理。
要点1：明确作业计划及事前必需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致；
要点2：作业能否按要求的那样正确实施，及能清楚地判定是否在正确实施；
要点3：在能早期发现异常上下工夫。
③、目视管理的设备管理。
要点1：清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位；
要点2：能迅速发现发热异常；
要点3：是否正常供给、运转清楚明了；
要点4：在各类盖板的极度小化、透明化上下工夫；
要点5：标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界；
要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。
④、目视管理的品质管理。
要点1：防止因“人的失误〞导致的品质问题；
要点2：设备异常的“显露化〞；
要点3：能正确地实施点检。
⑤、目视管理的安全管理。
要点1：注意有凹凸、特别之处；
要点2：设备的紧急停止按钮设置；
要点3：注意车间、仓库内的交叉之处；
要点4：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。
㈤、定置管理
1、定义：定置管理是依据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的必需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最正确结合的管理方法。
2、实施：①、工作场所的定置要求。首先要制定标准比例的定置图。生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜亮直观的色彩或信息牌显示出来。凡与定置图要求不符合的现场物品，一律清理撤掉；②、生产现场各工序、工位、机台的定置要求。首先，必需要有各工序、工位、机台的定置图。要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。附件箱、零件货架的编号必需同零件帐、卡、目录相一致；③、工具箱的定置要求。工具箱应按标准的规定制定定置图。工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。定置图及工具卡片要贴在工具箱上。工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化；④、仓库的定置要求。首先要制定仓库定置图。关于那些易燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求执行特别定置。有储备期限要求的物品的定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。库存帐本应有序号和物品目录，注意账物相符；⑤、检查现场的定置要求。首先要检查现场的定置图，并对检查现场划分不同区域，以不同颜色加以标志区分。区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。
㈥、识别管理
1、机器设备识别
识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态〔检定日期、有效日期、合格、不合格、准用〕等。
2、产品识别
识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态〔良品、不良品、返修品、试制品等〕。
识别方法：说明书、印记、标识牌等。
3、作业识别
识别内容：作业状态〔作业开始、作业中断、作业结束〕、检验状态〔待检、待判、不合格返工返修，报废、合格〕、作业类别〔冲压、焊接、表面处理、组装〕等识别。
识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。
4、环境识别
通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等；
区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等；
设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等；
环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。
㈡、三现主义
1、定义：三现即“现场、现物、现实〞，因其三个词开头读音都是“GEN〞〔类似中文发音“现〞〕，所以统称“三现主义〞。
现场：事情发生的场所；
现物：变化的或有问题的实物；
现实：发生问题的环境、背景、要素；
2、三现手法：
①、现场
五现的第一手法是“现场〞，就是让我们不要只坐在办公室决策，而是要马上赶到现场，奔赴第一线。
来到现场如何观察呢？现场是朝气蓬勃的，天天都在变化，不具备正确的观察方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。
②、现物
管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动〞，解决问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在，最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程〞。
观察你看不到的地方，这时，事实将出现。要发现其变化的原因，仔细观察事实。当你这样做时，隐藏的原因将会出现，这样做，你可以提升发现真相的能力。
③、现实
解决问题必需要你面对现实，把握事实真相。我们必需要用事实解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化，理想与实际总是有很大的差距。
很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确熟悉问题。但为什么会发生那样的问题呢？我们要多问几次“为什么〞，对“现物〞、“现实〞进行确认。
㈢、标准化
1、定义：关于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化〞。
2、作用：①、降低成本。②、减少变化。③、便利性和通用化。④、积存技术。如果一个员工在工作施行中找到了做某项工作的最正确方法，却没有拿出来与他人共享，那么这个方法将随着这位员工的离开而流失。推行标准化就可以让这些好方法留在公司。⑤、明确责任。在推动了标准化的工厂，如果一项不好的操作导致一个问题的出现，就可以让其重复操作来确定问题的责任——是作业指导书不好还是操作者未按指导书操作。明确责任后，我们才有可能对今后工作进行改善。

标 准
人员：组织机构图、工作说明书、规章制度、员工守则
设备：操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准
材料：物料构成表(BOM)、验收标准、图纸
方法：生产类标准〔作业指导书〕、管理类标准〔程序文件〕
环境：5S标准、平面布置图等
3、标准的种类：

制定标准
执行标准
完善标准
4、标准化步骤：
5、如何让员工按标准作业
①、灌输遵守标准的意识；②、全员理解其意义；③、班组长现场指导，跟踪确认；④、宣扬显示；⑤、显示在显著位置；⑥、接受别人的质疑；⑦、对违反行为严厉叱责；⑧、不断完善；⑨、定期检讨修正；⑩、向新的作业标准挑战。
十三、文件的5S
文件是公司各种规章制度、技术规范、数据记录的书面形式，是公司正常运转的重要确保。
㈠．文件的5S
1．整理：①．明确哪一类文件必需要，哪一类不必需要；②．无效和不必需要的文件及时清理。
2．整顿：①．将文件分门别类储存；②．制作目录索引，便于查找。
3．清扫：①．防潮防尘防虫；②．定期修补维护。
4．清洁：①．专人管理；②．责任分明。
5．修养：①．使用完后及时归位；②．爱护文件，节省用纸；③．按规定要求制定发行文件资料。
㈡．存档管理
1．使用合适的文件夹：①．选购一些容易存放、拿取、保管的文件夹；②．大小：依据文件大小选择A4A3或B5等类型；③．颜色：可活用色别管理，有规律选择使用，但切忌五花八门；④．厚度：依据文件量合计5厘米或8厘米、10厘米等规格。
2．在文件夹的封面、侧面上注明类别名称、管理责任人、保管期限等。
3．在首页建立目录表，必要时每一类设一张位页，便于迅速寻找。
㈢．日常管理：①．设置专门的文件柜，用于存入文件；②．设置条形带，便于管理和取放；③．定期整理，做好防潮、防虫、防火等工作。
㈣．日常维护：①．发行新版本时，及时回收销毁旧版本；②．仅具有参照价值的资料，要特别注明；③．文件变更时，要及时更改目录索引。

十四、现场管理制度
㈠、5S检查标准及考核办法
序号
检查项目
检 查 内 容
评分
1
地面标识
地面通道没有标识，每处
－1
地面通道标识不明确，每处
－1
地面涂层有人为损坏，每处扣责任部门
－1
2
工位器具
工位器具上有灰尘、油污、垃圾等，每个扣相关部门
－1
工位器具上存放的零件与工位器具不符合，每个
－1
现场有工位器具损坏没有及时报修〔或负责修理部门没及时给予修理〕，每个扣相应责任部门
－2
工位器具上存放的零件数与工位器具制定存放零件数不符，每个扣相应责任部门
－1
工位器具上存放的零件没按存放要求存放，每个扣相应责任部门
－1
工位器具摆放乱，每处
－1
3
零部件
零件有工位器具不放，而直接放于地面，每个
－1
非工位上的零件的检验状态无标识，每种
－1
工位上的不合格件无显然标识，每处
－2
生产车间现场的不合格件在3日内没有处理〔假设相关部门没有及时办理手续，则扣相关部门〕，每种
－2
应拆包装上线的零件没有拆包装上线，每有一种扣采购部
－1
4
工作角
班组园地内的桌椅不清洁，每处
－1
工作角内物品摆放乱，每处
－1
工作角内的物品损坏没有及时修理，每件
－1
班组园地使用的桌椅放于工作角之外的地方，每处
－1
5
目视板
班组无目视板，每少1块
－1
目视板表面脏〔如灰尘、污垢、擦拭不干净〕，每处
－2
目视板损坏，每块
－3
目视板牌面乱，塑料袋破损，未改换，每处
－1
目视板有栏目，但内容空白，每处
－1
目视板牌面过时和信息过时，每处
－1
目视板无责任人，每块
－1
目视板未定置或未放于规定位置，每块
－1
部门及车间无目视板台帐
－5
6
工具箱
工具箱不清洁，每个
－1
工具箱上或下放有杂物，每个
－1
工具箱内没有物品清单或物单不