预制场梁板预制施工小箱梁方案.doc

目 录
1、工程概况
1.1 梁板预制施工工程数量 2
1.2预制梁板施工总体规划： 3
1.3劳动力安排 ： 3
2、预制场地规划建设 3
2.1、总体概述 3
2.2、梁场施工 5
3、施工组织： 7
4、施工方案 8
5、 确保工程质量、工期措施 20
5.1 工程质量措施 20
5.2 工期保证措施 24
6、 施工安全保全体系 27
6.1 本工程安全保证体系 27
6.2 安全生产原则和目标 29
6.3 安全保证措施 29
6.4 专项安全管理措施 30
7、文明施工和环境保护 33
7.1、施工文明、环保措施 33
7.2、施工作业场区文明、环保施工措施 33
7.3、其他文明、环保措施 34
8、重要环境因素及控制措施 34
9、预制场布置及台座施工图 35
10、验算 38
1、工程概况
1.1 梁板预制施工工程数量
本标段预制梁板设计数量为：16m预应力空板171片；10m预应力空板96片；25m预制小箱梁1179片；30m预制小箱梁445片，20m预制小箱梁359片。，各桥预制梁板分布情况如下：
类型
桥名
孔数及孔径
空心板(片)
小箱梁(片)
10m
16m
20m
25m
30m
中桥
苏拱中桥
3×30

30
大桥
苏拱大桥
左17×25+11×30

185
135
右20×25+12×30
中桥
由坪村中桥
3×16

78

小桥
由坪村小桥
3×10
96

特大桥
白土北江特大桥
42×25+15×30+100+180+100+13×30

420
280
中桥
白土互通主线中桥
3×20

39

中桥
由矢田中桥
3×16

93

大桥
刘屋大桥
左25×25

344

右26×25
大桥
A匝道1号大桥
11×25

62

大桥
A匝道2号大桥
4×25+(3×31.2+25)+5*25+5*25+5*25+2*22.35

84

大桥
B匝道1号大桥
4×25+5×25

36

大桥
B匝道2号大桥
3×（3×25）

42

中桥
C匝道中桥
2*25

6

大桥
大文山大桥
18×20

144

大桥
龙头寨1号大桥
14×20

112

大桥
龙头寨2号大桥
6×20

48

中桥
龙头寨中桥
右：4×20

16

合 计

96
171
359
1179
445
1.2预制梁板施工总体规划：
根据梁板规格及数量，计划投入25m（20m）预制小箱梁、30m（25m）预制小箱梁、小型梁板（10m、16m空心板）生产线各一条。I号生产线计划投入2*45吨（外加5吨）龙门吊1台、 5吨龙门吊1台，规格为30m(宽)×8m(高)，II号生产线计划投入25吨龙门吊2台，规格为32m(宽)×8m(高)，III号生产线计划投入投入2*50吨（外加5吨）龙门吊1台、 5吨龙门吊1台，规格为35m(宽)×8m(高)。经计算需理论日生产量，模板数量、用地面积如下表所列：
生产线
梁板规格
日最大生产能力
台座数量
模板数量
存梁能力
产梁区面积（m2）
存梁区面积（m2）
I
25(20)m预制小箱梁
3
24
4+4
66
2850
3000
II
30(25)m预制小箱梁
3
24
4+4
66
3325
3500
III
10m空心板
1
10
1
160
2240
2240
16m空心板
1
10
1
小箱梁共计1983片，共有台座48个。每个台座按8天一个周期计算，每天可以生产6片。工期约为330天。
1.3劳动力安排 ：
预制施工安排260人负责预制场施工，分成五个工班。第一工班80人负责钢筋加工及绑扎；第二工班70人负责模板安装及拆除、第三工班50人负责砼浇注及养生、第四工班60负责梁板张拉、运输与吊装、，如遇施工高峰期人员不足时，将按各班组施工需要增加人员。
2、预制场地规划建设
2.1、总体概述
广乐高速T11标共有大小桥梁20座，30m、25m、20m后张法预制小箱梁1983片，16m、10m空心板共有267片,根据施工设计图对各桥梁设计与位置部署，拟在省道s253 7公里处设置预制场集中预制。预制梁场长、宽尺寸为230m×105m，共计24150平方米，设置1#、2#、3#三条生产线，设置预制台座68个，其中30m、25m共线生产台座24个，25m、20m共线生产台座24个。16m空心板台座10个、10m空心板台座10个。安装净35米、起重100吨龙门吊一台、净30米、起重80吨龙门吊一台、采用净16米、起重25吨龙门吊二台进行吊装移梁与装车。在梁场内安装净35米、起重5吨电动葫芦工作龙门吊二台、安装净30米、起重5吨电动葫芦工作龙门吊二台,共计八台龙门吊。
（一）、预制梁场基础处理方案
预制梁场场地平整
1、梁场地面用推土机清除草根与树根，清除表土20㎝处理后用平地机推平，然后用20t压路机对原地面进行压实，压实度达95％以上。
2、原鱼塘处如有淤泥用挖掘机挖掉塘底乱泥，如局部淤泥较深地方需要挖除淤泥并用山皮土换填。
3、在梁场内上铺用10㎝C20混凝土硬化处理，并做好排水。场内混凝土运输车行走线路采用20㎝厚C20混凝土硬化处理。为防止由于排水不畅造成地基下沉在梁台座之间设纵横向排水坡。
（二）、钢筋加工场地处理办法
钢筋加工场地位置详见梁场布置平面图。用堆土机把场地推平,，地面硬化10㎝C20砼找平。
（三）、预制场施工主便道
预制场施工主便道采用宽800cm 、20㎝厚C20混凝土路面。施工前先用推土机进行清表，清除草根与树根，地面进行压实，然后上部浇筑路面20㎝厚C20混凝土。
（四）、办公区、生活区
预制场办公区、生活区场地填素土50 cm整平，予留好流水坡度，压路机振动压实。临时房屋布置见平面图，房屋建设完毕后空余场地上铺3cm水泥沙浆。向场地外侧挖纵、横向排水沟。
（五）、存梁场
设1#、2#、3#三个存梁场顺龙门吊行走线方向修筑两条枕梁基础，枕梁基础采用150cm×30cmc20混凝土，存梁部位30㎝×30cm c20混凝土枕梁座。可存梁292 片 ,其中1#、3#存梁场可存小箱梁132片、2#存梁场可存空心板160 片.
2.2、梁场施工
（一）、箱梁台座布置示意图（见附图1）
（二）、梁场横向布置
在梁场横向布置二条生产线，在107.5米长范围内横向设置24个30m、25m共用台座， 在107.5米长范围内横向设置24个25m、20m共用台座。台座中对中距离400cm。100米长范围内横向设置二条枕梁用于存梁。（箱梁台座构造见附图2）
（三）、梁场纵向布置
梁场台座纵向设置一条生产线，设置10个16m空心板台座、10个10m空心板台座，安排二条800cm宽行车通道，用来保证混凝土施工时车辆与人员通过。                         
（四）、起重设备
采用净35米、起重50吨×2龙门吊一台、净30米、起重40吨×2龙门吊一台、采用净16米、起重40吨龙门吊二台进行吊装移梁与装车。在梁场内安装净35米,起重5吨)电动葫芦工作龙门吊二台、安装净距离为30米,起重5吨)电动葫芦工作龙门吊二台,进行模板吊装与混凝土吊运。
后附：龙门吊轨道基础计算书。
（五）、预制箱梁台座
张拉预制梁底座应坚固、无沉陷，并利于排水，防止由于排水不畅造成地基下沉。
小箱梁台座要求下层有足够刚度，须置于良好地基上，下沉量不超过2mm。台座采用C20混凝土，一次性浇筑30㎝。
台座上铺4㎜钢板加0.8mm不锈钢板作为箱梁底板，钢板及台座之间由预埋角钢连接，台座宽90㎝，长分别为31m、26m。距台座顶面65㎜处混凝土每隔50㎝设置一个长为90㎝PVC管，侧模连接螺栓从此处穿过，用来固定侧模与保证侧模浇注时不产生变形。本箱梁吊装采用捆绑式吊装，采用两点吊装，捆绑点距梁端90㎝处。预制梁台座两端加钢筋网进行加强处理。吊点位置处预留30cm混凝土槽，以便于吊梁时穿入钢丝绳。为保证桥梁平整，沿台座长度方向在箱梁跨中向下设1.7㎝预拱度，预拱度采用抛物线线形。
在预制梁场基础处理合格后进行台座施工。台座采用C20混凝土，模板采用[40槽钢模板必须调直，台座质量直接影响梁质量，在进行台座施工时应保证预拱度与平整度。在两侧梁端1.5M范围内混凝土基础下部浇筑80cm厚C20片石混凝土基础加强，以避免张拉后台座沉陷。
在进行混凝土浇注时采用外拉内撑方法固定模板。对拉螺栓直径为16㎜穿过埋直径为50㎜PVC管，固定模板。
预埋∠50×50×4角钢，保证角钢预埋高度，采用角钢调整预拱度。
混凝土面用水准仪进行标高监控，保证台座平整度与预拱度，符合要求。
钢板采用剪板机进行机械剪切，保证加工尺寸900±2㎜，钢板与预埋角钢点焊。
如果钢板宽度过大，可采用角磨机磨平。
打梁时在混凝土台座上二侧贴上10㎜聚乙烯软板。防止漏浆。
（1）台座PVC管布置
PVC管布置在距台座顶面65㎜处（PVC管中心），PVC管采用直径为50㎜PVC管。但要保证PVC管中心线距台座顶面尺寸。
（2）吊点处补强处理
梁台座在吊点处砼断开，在预制梁张拉时台座两端头承受预制梁压力，为了加强台座强度，防止台座端部受压开裂，在进行浇台座混凝土前绑扎钢筋。对端头与吊点处进行补强，采用Ф12钢筋绑扎成网状间距为10㎝×10㎝。
（3）吊点处处理方法：
a、吊点位置:吊点位置根椐设计文件要求,设在距梁端90㎝处,梁台座31m、26m,因此吊点在预制梁台座位置是距台座端头1400㎜处。
b、在施工时先把钢板铺好后，再用气割把吊装口处钢板割开，这样可以保证钢板之间良好接合。
c 、300㎜长吊板，下焊槽钢[10或角钢，保证其有足够刚度，在进行混凝土施工时，用楔形木垫块调平吊板。
（4）台座之间排水
整个台座场内设置纵排水坡，坡度以能方便排水、施工方便为宜。在台座及混凝土运输线间设置横向排水沟，宽度、深度采用20㎝×25㎝，具体尺寸根据现场情况而定。坡度约0.5%左右，流向梁场外侧排水沟，以台座不存水为原则。通过埋塑料水管穿过龙门吊走行线。在梁厂四周挖排水沟，使梁场内雨后无积水，梁场排水系统要顺畅，雨后可进行施工。
（5）反拱度控制
反拱度应根据设计文件要求，考虑30米箱梁跨中向下设17㎜预拱度，预拱度采用抛物线。以梁台座中心未加反拱度时为中心圆点，建立坐标系采用水准仪进行控制各点坐标。
（6）台座施工图及计算：见附件
（六）、钢筋加工场地布置
钢筋加工场地设置在制梁场内2#生产线后侧，靠近梁场主便道，方便材料与设备运输。用来加工预制箱梁钢筋。用压路机压实，地面硬化10㎝。场地内设钢筋20m加工棚一处，40m钢筋堆场一处，确保晴雨施工不间断。
（七）、波纹管加工场地布置
波纹管加工场地设置在制梁场内钢筋加工场地内侧，场地为40m×5m，用于波纹管加工。
（八）、在钢筋堆场后设置20立方储水塔一个。
3、施工组织：
质量目标：一次通过检测合格。
文明安全施工目标：确保文明施工，无安全事故。
施工人员配置情况
主要管理人员配备表
序号
姓　名
职　　务
职　　　责
1
宋士新
副总工
现场主管及协调
2
丁河浦
副生产经理
现场技术及生产安排
3
韩永红
质检部长
现场施工及质量主管
4
李瑞喜
试验室主任
试验检测主管
5
杜欣峰
测量工程师
现场测量负责人
6
林秋武
技术员
现场技术员
7
胡新建
质检员
现场质检员
8
赵绵宏
专职安全员
现场安全负责人

施工机械、检测仪器配置情况
施工主要机械、检测仪器配备表
序号
仪器设备名称
规格型号
数量
备注
1
施工门吊
25t
4

2
出坑门吊
100t
2

3
箱梁模板
20/25/30 m
各2

4
全站仪
3102N
1

5
水准仪
DSZ3
1

6
千斤顶
100t
2

7
油泵

2

8
插入式振动器
φ50
6

9
高频附着式振动器

60

10
吊机
25t
1

4、施工方案
4.1后张法预应力砼小箱梁
本标段小箱梁均采用后张法施工。预应力混凝土小箱梁施工采用预制场集中预制，简支安装，现浇连续湿接头先简支后连续结构形式施工。施工顺序为：制作底座→绑扎底板、侧板钢筋→安装波纹管→支侧模、固定芯模及端模→绑扎顶板钢筋、安装预埋件→砼浇注→养生/拆模→清理管道→穿钢绞线→张拉预应力钢绞线→切断钢绞线→封锚→孔道压浆 →封端→出坑存放→运梁→架设箱梁
4.2 模板制作
一）、底模
在预制台座顶铺设6mm厚钢板加0.8mm不锈钢板作为箱梁预制底模。台座两侧各设一道L50×50mm护边角钢，在底模两端预制梁吊点处预留20cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。
为消除施加预应力后梁体产生预拱度影响，在底模上预留反拱，反拱按二次抛物线设置。
由于箱梁位置不同，设计中预拱度取值亦有所不同，我部根据各种预拱度取值不同与比例情况，在底模上分别设置不同预拱度，并严格编号，分别使用。
二）、侧模
采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为5040mm），异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。保证面板平整度，检验〈1mm/2m；面板及背筋焊缝采用200*30mm断焊，背筋及背筋采用全焊。
三）、内模
采用专业生产厂家制作定型钢模板。由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角与异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架及钢模间用搭扣螺栓联接。
内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在及梁体同配合比水泥柱上，侧板用钢筋定位，上侧设压杆以控制其上浮。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。
四）、端模
端模亦采用6mm钢板加工制成。端模锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段长度。
五）、接缝处理
底板部接缝采用对接形式，用3mm双面胶粘结于底模侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。
4.3 钢筋制作及预应力孔道制作
一）、钢筋施工
⒈)进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。
⒉)进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。
⒊)钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料与焊接量。钢筋弯制与末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。
⒋)通长受力主筋连接采用对焊。接头处钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。构造钢筋连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。从事对焊、电焊操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋材质选用相应焊条，不得随意滥用。
⒌)受力主筋焊接或构造钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。
⒍)钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。
⒎)按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件及钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。
⒏)验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用专用垫块，确保保护层厚度与梁体美观。
⒐)安装内模后绑扎顶板钢筋与预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。
⒑)钢筋加工允许偏差：
受力钢筋顺长度方向加工后全长±10mm；
弯起钢筋各部分尺寸±20mm;
箍筋各部分尺寸±10mm。
钢筋安装允许偏差：
受力钢筋间距±10mm；
箍筋、横向水平钢筋间距±10mm；
钢筋骨架尺寸长±10mm，宽、高±5mm；
弯起钢筋位置±20mm；
保护层厚度偏差±5mm。
二）、预应力孔道制作
⒈）根据要求，箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；
⒉）波纹管定位安装
绑扎钢筋同时，要注意波纹管定位钢筋安装。波纹管固定采用φ8Ⅰ级钢筋，制作成“#”型及腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。
⒊）要严格按照设计提供波纹管坐标位置进行控制，调整好波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管安装是监理与质检人员重点抽检工序，因此要引起施工人员高度重视。
⒋）安装锚垫板时，压浆孔应朝下，出浆孔应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。
⒌）波纹管安装验收合格后即可穿入钢绞线束。在内箱模就位之前，钢筋保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用专用垫块。
4.4钢束制作、孔道穿束
一）、钢束制作
⒈）预应力采用GB/T5224-2003标准270级高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为Φj15.2mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性模量为1.95*105Mpa。张拉控制应力бk=0.75Rby=1395Mpa。
钢绞线进场时必须提供生产厂家合格证书，并按照规范对每批钢绞线强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格产品严禁使用，同时就实测弹性模量与截面积对计算引伸量进行修正。
⒉）钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。
⒊）钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
⒋）钢绞线下料及编束
钢束下料长度应通过计算确定：
两端张拉下料长度=钢束通过孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作预留长度）。
注：便于操作预留长度一般采用10～15cm。
钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面20～30cm。
⒌）孔道穿束
正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹，以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
二）、注意事项
施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
保护两端外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。
保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。
钢束施工过程中及封锚前期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。
应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。
4.5 模板、混凝土施工
一）、模板施工
钢筋及波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎及负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核及加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔及模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板及地锚，以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板顺直度。
二）、混凝土拌制
材料选择：
水泥：采用业主提供普通硅酸盐水泥。
中砂：采用合格中砂。
碎石：采用合格良好级配碎石。
水：采用经化验合格饮用水。
外加剂： FDN-5高性能减水压浆外加剂。
施工中按下列要求配制C45与C50混凝土。
水泥用量：水泥每立方不超过500公斤。
砂率宜为35～38%。
混凝土拌与物坍落度宜为9～11cm。
选用质量优、使用效果好复合早强减水剂掺量为1～1.5%。
水灰比不大于0.38。
骨料采用双级配最大粒径为2cm。
三）、混凝土拌制工艺
混凝土配合比设计、拌与、运输、浇注、养护，均应按规范与监理工程师指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量混凝土还要按下列工艺组织施工。
混凝土拌与由工地拌与站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土与易性，应掺入外加剂。每小时生产混凝土60立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌与时间≥1.5分。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求混凝土绝对不准入模，可另作它用。
四）、混凝土入模及振捣
⒈）在钢筋与模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。预制箱梁混凝土浇注由梁一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板，再浇筑腹板与顶板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。
⒉）混凝土振捣
混凝土振捣以采用人工振捣方法。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。
钢束靠近模板地方与锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小地方采用20mm插入式振动器振捣。
混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣办法，以加强施工人员责任心。
混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。
五）、混凝土养护
⒈）混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。
⒉）混凝土终凝后及时用毡布覆盖并喷淋不间断洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及时洒水养生。养护时间视空气湿度与环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温底于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。
六）、注意事项
⒈）浇筑混凝土前需将模板内污物洗、吹干净，但表面不得有积水。
⒉）边梁浇注混凝土时，翼板顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土质量与美观。
⒊）不合格混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。
⒋）注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。
4.6 预应力施工
一）、预应力设备及锚具
⒈）千斤顶：采用250吨油压千斤顶或类似穿心式油压千斤顶。
⒉）限位板：及锚具配套限位板。
⒊）张拉油泵：采用ZF60型高压油泵。
⒋）油 表：应具有不小于150mm直径刻度盘，精度不低于1.5级，表面最大读数为60Mpa以上压力表，读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。
⒌）高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。
⒍）配备YCW270型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。
⒎）锚具：采用检测合格锚具。
二）、预应力施工前准备工作
⒈）千斤顶及液压油表标定：千斤顶与油表在使用前，应在监理工程师监督下，在国家认定实验机构对其精度进行标定。千斤顶一般使用6个月或500次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。
⒉）检查板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。
混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度85%。
清除锚垫板表面与钢绞线上面污物与油脂，擦洗锚具上面油污，清除夹片上毛刺。
凿除锚垫板孔内波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。
⒊）计算延伸量及设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范范围内。
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级压力表读数，并标在压力表上，以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。
在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡要求进行施工。即钢束张拉以梁横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。
张拉前调试千斤顶及油泵工作性能，确保千斤顶及油泵性能良好。
三）、张拉工艺流程
张拉前，将每束多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。
制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。
装工作锚环与夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm橡胶圈套在夹片尾上凹槽内。
装限位板：使限位板上小孔对准相应钢绞线与锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。
装千斤顶：钢束穿过千斤顶穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。
注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。
装工具锚环与夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。
开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大预应力损失或张拉过程中出现断丝。
分级进行张拉：0→10%σk（测延伸量）→20%σk（测延伸量）→100%σk（测延伸量并核对）→（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时预应力损失）→锚固（观测回缩）。
预应力采用引伸量与张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+6%～-6%之间。每一截面断丝率不得大于该截面钢丝总量1%，且不允许整根钢绞线拉断。
张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力与延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20%σK）记录行程并作计算伸长值起点。达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。
在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大一端稍稍慢拉，延伸量小一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。
张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。
油压表全部回零，卸工具锚。
千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。
张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。
张拉完成后应及时记录当时箱梁起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、30、60及90天上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。
四）、张拉安全
张拉施工现场周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。
张拉操作人员，由熟悉本专业人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。
工具锚：工具锚夹片要分别存放使用。
拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。
当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。
五）、孔道压浆
⒈）预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋及混凝土共同作用。在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。本工程采用真空压浆施工工艺，压浆应连续操作（根据施工经验正弯矩采用真空压浆，负弯矩可以不采用真空压浆）。压浆必须在张拉完成后48小时内完成。
⒉）水泥浆制备
根据规范及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数：
水泥：采用业主提供合格水泥。
水：采用经化验合格饮用水。
外加剂：高性能压浆外加剂。
强度等级：M50
水灰比:0.3-0.35。
稠 度：<18S（1725ml流锥筒）
泌水率：搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时内全部被水泥浆吸回。
浆体初凝时间：6h
⒊）用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管及压浆孔进行连接，确保密封。
⒋）浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道浆体体积。施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬劣质水泥。对进场水泥按照规范要求进行试验工作。
⒌）孔道压浆
⑴、压浆程序及操作方法：
①、确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀与三通接头是否通畅，然后安装真空泵与管浆泵，并检查其工作性能是否良好。
②、启动真空泵抽真空，使真空度（负压）达到-0.08Mpa以上，并保持稳定。
③、启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.7～1.2Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上输送管接到锚垫板上压浆管上，开始压浆。压浆过程中，真空泵应保持连续工作。
④、待抽真空端空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度及灌入水泥浆相当时（注意要进行充分跑浆，一般控制在10～20秒，以确保压浆质量），关闭抽真空端所有阀。
⑤、压浆泵仍需继续工作，压力达到0.7～0.8Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。
⑥、拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。
循环以上作业，完成其他管道压浆施工。
⑦、安装在压浆端与出浆端球阀，应在压浆后24小时左右（以管道内浆体不再流动为准），及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。
⑧、当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆设备清洗干净。
⑵、压浆注意事项：
①、当封锚砂浆抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。
②、压浆顺序为：先压下面孔道，后压上面孔道，对负弯矩压浆，应按照由底向高方向压浆。在清理孔道发现串孔时，则应两孔同时压注。
③、每个孔道压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。
④、泥浆从拌制到压入孔道间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。
⑤、浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃，如气温过低，则应采取保温措施以防冻害。
⑥、压浆时，每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度不小于35Mpa，28天强度不小于50 Mpa。
⑦、应埋置在梁体内锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土标号应符合设计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露锚具，应采取防锈措施。
5、 确保工程质量、工期措施
5.1 工程质量措施
5.1.1 保证工程质量管理措施
实施中优化改进
方案：经审批方可实施
方案保证
执行岗位责任制
人员：基本要素质量
人员素质保证
技术数据保证
材料：原材料半成品检测
原材料质量保证
实施中优化改进
操作：按工艺标准要求
操作过程保证
周检维修保养
机具：检测合格方可使用
机具保证
产品质量保证
基本要素质量
工作保证
质量保证程序
5.1.2 质量管理措施
（1）严格掌握材料质量关：对原材料、半成品、成品进场时必须有出厂合格证明与质保单，必要时还需经过检验、测试。钢筋、水泥、碎石、黄砂、砼必须符合规范全部要求。上述材料、半成品、成品均需得到监理工程师满意后方可使用，还需根据监理工程师要求进行必要试验，以确保质量。
（2）进行层层设计、施工技术交底，必须让全体职工明确工程主要要求与特点，全体职工齐心协力抓好本工程施工质量。
（3）发挥TQC作用，围绕本工程特点，积极开展TQC普及教育，工程重要关键工序要设控制管理点，成立TQC小组进行课题攻关。
（4）严格执行层层验收复核制度，每道工序必须按有关规定隐蔽工程及技术复核项目认真查验，确保每道工序按规范与设计意图实施。并及时如实地按标书要求检查与评定工程质量，检查评定表格填写正确、齐全、正规。坚持每道工序合格过关，加强监督，使每道工序都处于受控状态。
（5）定期召开质量会，发现施工中疑难问题，及时商量具体解决方案，修正施工方法，确保质量达标。并对以往施工中质量进行总结，对表现突出者，进行政治与经济上给予鼓励。
（6）接受群众监督，群众提出改进意见或其它合理化意见，应按原公司规定给予一定奖励。
5.1.3 保证工程质量技术措施
一）、工艺控制措施
单位工程开工前，认真编制施工组织设计，经监理工程师审批后，严格按照施工组织设计施工。
二）、施工操作控制
⒈）重点部位工程以及专业性很强工种，选择具有相应工种岗位实践技能操作者，做到考核合格，持证上岗。
⒉）施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检，所有工序坚持样板制。
三） 材料采购质量保证措施
⒈）建立健全材料进场前检查验收与取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场。
⒉）外购材料按规定进行检查，合格后方可运到预制场或工地；在运输时，材料堆放整齐，绑扎牢靠，并有防雨、防雷措施。
⒊）预制场、施工现场设专人收料，不合格材料拒收。
四）、 试验检测保证措施
⒈）建立组织机构
根据本合同段工程项目特点及试验要求。本合同段项目经理部设工地中心试验室。
⒉）建立设备精良齐全工地试验室
⑴.根据工程施工特点及试验项目要求，本着轻便灵活、环境适应性强原则来进行试验仪器设备配备。本工程项目配置水泥、砂、石、混凝土砂浆常规及耐久性能检测、水质分析（外委）、金属材料、工程无损检测、现场结构量测、