德胜西互通立交施工技术方案培训资料.docx

目 录
第一章 编制说明 1
一、编制依据 1
二、编制范围 1
三、编制原则 1
1、安全第一的原则 1
2、优质高效的原则 1
3、方案优化的原则 1
4、确保工期的原则 1
5、科学配置的原则 2
6、合理布局的原则 2
第二章 概 述 2
一、工程概况 2
二、工程地质条件 2
三、主要工程数量 3
四、工期总目标 4
第三章 施工组织计划 4
一、施工队伍安排 4
二、临时设施布置原则 4
三、施工便道 4
四、施工、生活用电 4
五、施工、生活用水 5
六、钢筋加工场 5
七、总体施工进度安排 5
第四章 人员、设备配置 5
一、人员配置 5
二、机械设备配置 6
三、主要的材料试验、测量、质检仪器设备表 7
第五章 施工技术方案和施工工艺 7
一、下部结构施工方案 7
（一）桩基础 7
（二）、墩柱、系梁施工 20
（三）、盖梁施工方法 24
二、上部结构施工方案 25
（一）、现浇预应力混凝土箱梁 25
（二）、桥面系施工 33
第六章 质量保证措施 34
一、质量保证体系和组织机构 34
二、测量控制方法 36
三、施工操作控制措施 36
四、技术控制措施 36
五、工艺控制措施 37
六、材料控制措施 38
七、测试控制措施 38
八、质量经济处罚措施 38
第七章 安全保证措施 39
一、安全保证体系及组织机构 39
1、安全管理体系 39
2、安全施工原则 39
3、安全管理制度 42
4、安全奖罚制度 46
5、安全教育体系 47
6、安全工作制度 48
7、安全控制制度 54
8、安全检查制度 55
二、安全保证措施 56
1、施工技术安全措施一般规定 56
2、具体工程项目安全措施 57
3、特种作业技术安全措施 58
三、应急管理 61
1、应急预案的编制及演练 61
2、对触电、高处坠落、机械事故、交通等事故的预防 61
3、急救措施 62
4、应急物资 62
第八章 工期保证措施 63
一、认真编制实施性施工组织设计和进度计划，以计划保工期 63
二、提高施工机械化程度，以提高劳动生产率保工期 63
三、加强材料管理、保证合格材料供应 63
四、认真优化施工方案，以合理的方案保工期 64
五、保证工程质量和施工安全，以质量和安全保工期 64
第九章 环境保证的措施 65
一、环境保护管理体系 65
1、环保方针 65
2、环境管理的总目标 65
3、编制依据 65
4、环境保护管理 65
5、环境污染的管理 66
二、环境保护、水土保持措施 68
1、临时工程环保、水保措施 68
2、桥梁工程处理措施 69
三、突发环境事件应急预案 69
1、突发环境事件预案启动条件和范围 70
2、突发环境事件应急措施 70
第十章 文明施工措施 71

德胜西互通立交施工技术方案
第一章 编制说明
一、编制依据
1、两阶段施工设计图；国家现行设计规范、施工规范、验收标准及有关文件。
2、我单位积累的成熟经验、科技成果、施工工法以及多年来从事同类工程的施工经验。
二、编制范围
施工项目主要内容：德胜西互通立交桥桩基础、盖梁、墩柱、支座垫石、挡块、现浇箱梁、耳背墙、护栏、搭板。
三、编制原则
1、安全第一的原则
施工组织的设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案。在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。
2、优质高效的原则
加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，积极推广、使用“四新”技术，确保创优规划和质量目标的实现。施工中加强标准化成本，降低工程造价。
3、方案优化的原则
科学组织，合理安排，优化施工方案时工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对桩基、结构物保护、排水防护等关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。
4、确保工期的原则
根据招标文件对本合同段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，采用信息化技术，合理安排工程进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。
5、科学配置的原则
根据本合同段的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织中实行科学配置，选派有桥梁施工经验的管理人员，选择专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保流动资金的周转使用，并做到专款专用。选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。
6、合理布局的原则
从节省临时用地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，做好环境保护和营区绿化。工程完成后，及时平整场地，搞好环境美化。

第二章 概 述
一、工程概况
本桥位于准格尔旗德胜西互通内，上跨G109国道。桥型总体布置：2×25m，中心桩号为AK0+139.6，起终点桩号为：AK0+111.6～AK0+167.6，桥梁全长为：56m，平面分别位于缓和曲线和直线上，墩台平行布置，桥面为1.5%人字形坡；纵断面位于R=1400m的竖曲线上，桥面纵坡为3.7%。本桥桥宽为15.5m，1号敦高为6.661m。上部构造采用现浇预应力混凝土连续箱梁，桥墩采用独柱式圆形敦，基础采用桩基础；0号、2号桥台为柱式台，桩基础。，1号桥墩中心线与道路设计线的右偏角为103度，桥台背墙前侧线与1号桥墩中心线平行布置。
二、工程地质条件
1、地理位置、地形地貌
该桥所处区域位于鄂尔多斯高原，为鄂尔多斯高原丘陵区，地势东北低、西南高，海拔高度在1050～1060之间。
2、地质
根据钻探揭露及工程地质调绘，桥址区地层在揭示深度范围内地层岩性主要为细砂、砂岩、泥岩。根据工程地质调绘及区域地质资料，桥址区无活动构造，区域地质稳定性较好。
3、不良地质现象
通过地表工程地质调绘，工程地质条件较简单，未发现断层、泥石流、溶洞、地下采空区等不良地质，新构造运动不强烈。
4、气象
年总降雨量358.4mm，多集中于7-8月份，占全年降雨量的54%。最低气温-9.6℃，最高气温为23.3℃；全年主导风向为西北方，夏季出现东南风，年平均风速2.5米/秒，最大风速可达23.5米/秒。地表最大冻结深度160cm。近年来，由于生态环境严重破坏，沙尘暴次数有所增多，气候略有异常。
5、建设条件
经调查，区域内没有建筑料场，所需的主要建筑材料如级配骨料、砂等均需外购，同时施工用钢材、水泥等也许外购。施工用一般材料、机具和人员可到达现场，施工用水需就地打井或购买。
三、主要工程数量
表1 主要工程数量表
工程材料名称
单位
数量
备注
R235钢筋
kg
8802

HRB335钢筋
kg
160968

钢绞线(Kg)
m
12080

检测钢管
m
380

C25砼
m3
425

C30砼
m3
247

C40砼
m3
0.4

现浇C50砼
m3
502

C50钢纤维
m3
4.8

波纹管D80
m
1190

OVM锚具15-9
套
48

防水层
m2
725

支座GPZ(Ⅱ)3DX
个
6

D80型伸缩缝
m
30.6

台背填砂砾
m3
199

锥坡填土
m3
223

砂砾垫层
m3
60

M7.5浆砌片石
m3
315

挖土方
m3
58

四、工期总目标
本工程计划于2013年5月1日开始，到2013年8月30日完工。

第三章 施工组织计划
一、施工队伍安排
根据本桥的工程数量及工期要求，我单位将安排具有丰富施工经验的施工队伍负责该桥的施工，各施工队伍配备充足的人员和机械设备，该桥安排二个队伍进行施工，其中一个桩基、墩柱施工队，一个现浇梁施工队伍，混凝土由项目部拌和站集中拌和供应。计划桩基、墩柱施工队于2013年4月30日进场。
二、临时设施布置原则
临时设施本着“规划经济、永临结合、综合利用、便于管理、注重环保、服务施工”的原则进行布置。施工便道修筑至混凝土拌合站、桥梁工点，满足重型车辆与工程机械通行要求，晴雨畅通；各生产区域场内道路和场地要求同上；生产和生活设施、电力、供水等设施满足施工高峰期需求，一次建设成型，符合环保要求，适合当地气候条件。
三、施工便道
由于路基已基本成型，施工便道主要利用主线。
四、施工、生活用电
电力供应情况不好，施工用电主要靠柴油机发电。生活用电就近接农电或自行发电。
五、施工、生活用水
项目路线所经过的地区，水资源贫乏，施工用水需外购。
六、钢筋加工场
钢筋加工场选在本桥线路右侧，内设原材料区、加工区及成品区，负责该桥梁的钢筋加工。
七、总体施工进度安排
根据工期要求，结合实际情况，具体进度安排详见表2：
表2 施工进度横道图
施工时间

施工项目
开工时间
完工时间
2013
201
2012
2012
4
5
6
7
8
9
10
11
12
准备工作
2013.5.1
2013.5.3

桩基
2013.5.4
2013.5.25

系梁、墩柱、盖梁、垫石、挡土块
2013.5.26
2013.6.10

现浇梁、张拉封锚
2013.6.11
2013.7.7

耳背墙、防震挡块
2013.7.8
2013.7.12

桥面系及附属
2013.7.13
2013.7.18

台背回填
2013.7.19
2013.7.21

伸缩缝、桥台搭板及锥坡
2013.7.22
2013.8.30

第四章 人员、设备配置
一、人员配置
根据工程特点进行有效的人员配置，详见表3:
表3 人员配置表
序号
职位名称
数量
人员姓名或职责
1
现场调度指挥
1人
鲁建生
2
桥梁工程师
1人
郝俊文
3
质检工程师
1人
张有明
4
试验工程师
1人
王瑞龙
5
安全工程师
1人
李晋魁
6
桩基、墩柱施工队
26人
负责全桥下部结构施工
7
现浇梁施工队
18人
现浇梁的施工及桥面铺装

二、机械设备配置
根据工程特点进行有效的机具设备配置，详见表4:
表4 机械设备配置表
机械项目
(种类、型号、产地）
数量
出厂
年份
技术状况
自有（O）
或租赁（L）
能力t或m3
1．挖掘机、PC360、日本
1
2013
良好
自有

2．装载机、ZL30、厦工
1
2011
良好
自有

3．自卸汽车、斯太尔、中国
2
2008
良好
自有

4．水泥砼拌合站、750、中国
1
2010
良好
自有

5．40地泵、山东
1
2012
良好
自有

6．砼搅拌运输车、青岛青特、山东
3
2011
良好
自有

7．钢筋调直机、GT26-12、秦皇岛
2
2012
良好
自有

8．钢筋弯曲机、WJ40-1、太原
4
2011
良好
自有

9．钢筋切割机、QJ40-1、太原
4
2011
良好
自有

10．卷扬机、太原
2
2011
良好
自有

11．钢筋剥肋滚压直罗纹机GYS-40
2
2010
良好
自有

12．吊车、QY25B、湖北
1
2010
良好
自有
25t
13．张拉设备
2
2010
良好
自有

14．电焊机
6
2010
良好
自有

15．插入式振动器
10
2010
良好
自有

16．150KW柴油发电机
3
2011
良好
自有

17．冲击式钻机
6
2010
良好
自有

18．泥浆泵
6
2011
良好
自有

19．水泵
10
2011
良好
自有

三、主要的材料试验、测量、质检仪器设备表
工程施工相关的检测仪器设备配置，详见表5：
表5 检测仪器设备配置表
序号
仪器设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
全站仪
索 佳
台
1
测量仪器
2
水准仪
DZS301
台
2
3
各种砼试模
抗压、抗折
套
40

4
水泥试件养护箱
YH-40B
台
1
水泥、砼试验设备等
5
坍落度筒

个
2
6
砼振动台

台
1
7
泥浆比重仪

个
2

8
标准测绳
50m
根
1

9
钢卷尺
7.5m
把
4

10
探孔器
自制
个
1

第五章 施工技术方案和施工工艺
一、下部结构施工方案
全桥桩基，采用冲击钻钻孔。底系梁、墩柱、盖梁、耳背墙采用竹胶板，混凝土由拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，混凝土由吊车送入模。
（一）桩基础
本桥Φ1500mm钻孔桩采用冲击式钻机施工。施工工序为：场地准备→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→冲击钻孔 → 一次清孔→下钢筋笼→下导管→二次清孔→浇筑砼为顺序。每道工序完成后，由现场质检工程师检测合格并报监理工程师检验合格方可进行下道工序施工。
1、施工工艺
平整场地后原位施钻，钢护筒、钻机就位后进行钻孔作业。钻孔桩采用机械化施工，根据本桥施工段地质勘探资料，以冲击钻机钻孔；钢筋笼集中整体制作，一次吊装就位；导管法灌注水下混凝土成桩。所有桩基按照设计要求进行质量检测。施工工艺流程如图1所示。
（1）施工准备
在钻孔施工前，进行细致的施工调查，全面掌握现场实际情况。严格做好各项技术准备工作，主要包括：施工图现场核对，桩位坐标及高程计算，沉淀池、泥浆池、污水排放的详细规划等。钻孔桩施工时应先平整施工场地。
（2）施工测量放样
施工放样测量前应按规定布设测量控制网，补充施工中需要的桥涵中线桩及水准点。在场地平整后对桩位坐标点进行准确放样，放样完毕后应对各桩中心的相对位置进行复核测量，复核无误后及时测放护桩。并放出桩基的十字线。
（3）埋设护筒
钻孔前埋设壁厚8mm钢板制护筒。护筒内径较钻头直径大20cm。护筒埋置深度不少于 3.0m，必要时在埋设护筒位置挖除软土换填或在挖除软土后把护筒周围夯填密实。护筒高出地面0.3 m，还需满足孔内泥浆面的高度要求,孔内水位以高出护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5m-2m。
（4）泥浆制备
泥浆循环池由制浆池、沉淀池、循环池组成。为避免泥浆对周围环境的污染，在钻孔过程中，对沉淀池中沉碴及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，随时用汽车运至指定地点堆弃。泥浆选用水化快、造浆能力强的优质粘土制作，造浆用的优质粘土塑性指标大于25 ，粒径小于0.074mm的粘粒含量大于50﹪。制备的泥浆指标应达到：比重：粘土层为1.05～1.20；砂层为1.2～1.45。粘度：粘土层为16～22s，砂层为19～28s。PH值：8～10。含砂率：小于4%～8%。胶体率：≥96﹪。泥浆必须充分拌匀备用，在开钻前备足制浆用粘土。
图1 钻孔灌注桩施工工艺流程图（见下页）
图2 泥浆的循环利用
（5）钻孔施工
1）劳动力安排
钻孔为三班制连续作业，每班配备6人，见下表6。
表6 钻机每班劳动力安排表
序号
类 别
主 要 职 责
人数
1
班 长
对该班的工作负责，并对进尺、地质情况作好记录。
1
2
钻机司机
操作钻机，并观察孔口稳定，对钻机负责。
1
3
卷扬机司机
操作卷扬机，对卷扬机安全负责。
1
4
机电工
负责用电及保证泥浆泵的正常运转。
1
5
勤杂工
负责钻杆装卸及清碴工作。
2

设计桩基图纸
施工准备
现场勘探
施工机械及配套设备
编制桩基施工组织
桩位放样
埋设护筒
钻机定位
钻孔
第一次清孔
测孔深、沉渣
是否合格
安装钢筋
下导管
第二次清孔
测沉渣
是否合格格
安放隔水伐
灌注混凝土
钻机移位
泥浆循环
废浆外运
不合格
不合格

2）钻孔
钻机就位前钻机底座应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。确保钻孔施工过程中，钻机不产生位移和沉陷。 开孔的孔位要准确，使初成孔壁垂直、圆顺、坚实，开孔:开钻应先在孔内灌注泥浆,始终保持孔内的水位高出地下水位1.5米~2.0米,并低于护筒顶面0.3米以防溢出,掏渣后及时补水.护筒底脚以下2米~4米范围内,一般比较松散,应认真施工.一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍塌。
在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15厘米）用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复冲击2~3次。
开孔或钻进遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。
钻进过程中经常检查孔直径、垂直度和钻孔的地质情况并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对，并定时定人记录观测数据，如地质情况、钻进速度、泥浆情况等。对不同的土层采用不同的钻头、冲程、泥浆比重和泥浆量。
3）钻孔异常处理方案：
A钻孔中发生坍孔时，及时查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。
B出现流砂现象时，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土做成大泥块或泥砖投下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流砂。
C弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻进。发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔，应回填硬质带角棱的石块。并多填0.5m。
D出现缩孔时，通过提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。
E发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采用晃动大绳或钻头以及其它措施，使钻头松动后再提起。
F发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。
（6）成孔检查
钻孔灌筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。在开钻前必须将笼式探孔器、泥浆比重仪、标准测绳、钢尺等检测仪器准备到位。
1）孔径和孔形检测
孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。采用笼式探孔器检测，其外径等于钻孔桩的设计孔径，长度等于孔径4～6倍，详见下图3。检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径符合设计要求。
图3 探孔器示意图

说明：1、图中尺寸均以“m”计； 2、D为桩径。
2）孔深和孔底沉渣检测
孔深及沉碴采用标准测绳检测，测绳采用钢尺进行校核。在测绳的底部坠以测锤，测锤一般采用圆锥形，圆锥平面直径不小于10cm，质量不小于5kg。
3）成孔竖直度检测
孔的竖直度采用测锤法检测，将重量较大的测锤缓缓吊入孔底，然后缓慢移动测锤感觉测锤碰到孔壁，量取该位置时测绳到护筒的距离及测绳长度，根据测绳长度及测绳到护筒的距离算出垂直度；这样沿孔壁反复量测4～6个位置，然后将几个数值综合比较得出最终的孔身垂直度。
表7 钻孔桩允许偏差
检查项目
允许偏移（mm）
中心位置
50
孔 径
不小于设计桩径
倾斜度
<1%
孔 深
摩擦桩：不小于设计规定
支承桩：比设计深度超深不小于50
（7）第一次清孔
钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。清孔的目的是抽换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻碴，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀过厚而降低桩的承载力。清孔时孔内水位保持在地下水位以上1.0～1.5m，防止塌孔。
钻孔完成后，检查钻孔深度、孔径、垂直度是否达到要求，合格后立即进行清孔。清孔前可投入1～２袋水泥，再用钻锥冲击，使孔内泥浆钻碴和水泥形成混合物，再用掏碴筒掏碴。掏碴完成后，对孔底注入泥浆比重在1.05～1.1的稀泥浆进行换浆。清孔后灌注前泥浆比重要不大于1.1，泥浆含砂率不大于2%，泥浆黏度17-20s孔底沉渣厚度（柱桩）不得大于5cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
（8）钢筋笼制作、安装
在加工棚在专用台架上进行加工下料，分类标识排放。严格按照设计图纸及现行相关标准、规范要求进行钢筋笼的加工制作。钢筋应平直，无局部弯折，表面洁净，无油渍、漆皮、鳞锈。主筋间采用双面焊连接，焊接长度不小于5d。主筋焊接接头面积最大百分率受拉区不超过50%。钢筋笼内设撑架，防止钢筋骨架在运输和吊装时变形。加工好的钢筋笼按按照要求分类编号堆存。
在钢筋笼四周焊接定位钢筋（保护层厚度控制件），定位钢筋焊接在主筋骨架上，每2m左右沿四周等距离焊接四根，上下层错开布置，以保证钢筋保护层厚度不小于6cm。
钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，拟采用汽车吊起吊就位。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。钢筋笼吊装入孔后要准确、牢固定位，钢筋笼外侧对称设置数量足够而牢固的保护层垫块，垫块采用与桩体混凝土同等级的混凝土预制垫块。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。

表8 钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1％
吊线尺量检查
（9）导管安装
导管采用Ф250mm 的钢导管，必须保证导管内壁光滑、 圆顺，内径一致，接口严密，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。把导管位安放于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后其底部距孔底有25~40cm的空间。
导管初次使用时应做水密承压试验和接头抗拉试验，严禁采用压气试验。进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.3倍的压力，亦不能小于导管壁和焊缝可能承受混凝土时最大内压力P的1.3倍,P按下式确定,以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。
P= rchc-rwHw
式中:P—导管可能受到的最大内压力(kpa)
rc—混凝土拌和物的重度,取24KN/m
hc—导管内混凝土柱最大高度,以导管全长或预计的最大高度计
rw—桩孔内水泥或泥浆的重度,取11～12KN/m
Hw—桩孔内水或泥浆的深度。
hc取16m（最大桩长14m+2m）γw取下限11KN/m3，Hw取14m最大桩长16m。
则:P1=1.3×（24×16-11×14）=1.3×230Kpa=299Kpa。
P2=1.3×（10×16）=1.3*160=208 Kpa
根据试验选择299Kpa进行试压,试压达到299Kpa,并保持30min,导管不产生漏水,即认为导管水密承压合格，可以使用。
（10）第二次清孔
导管安装完毕后用潜水泵把泥浆比重在1.05-1.15的泥浆压入孔底， 将孔内含有悬浮钻渣的泥浆换出，清孔过程中经常检查泥浆指标，持续循环净化至孔内排出的泥浆指标符合孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm 颗粒，泥浆相对密度1.03～1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s,胶体率大于98%,孔底沉渣厚度不大于5cm。二次清孔完成后应立即浇筑水下混凝土，避免泥碴再次沉淀。
（11）水下混凝土浇筑
水下混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始，钻孔桩灌注前，应计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深,并不大于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
1)首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.3）：
V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；
导管底口与孔底的距离为30～40cm；
H1表示砼桩底到导管底口的高度；`
H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m；h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m；
h1= Hwrw/rC=16*11/24=7.3m
V=3.14*(1.5/2)2*(H1+1)+3.14*(0.25/2)2/4h1 =3.14*(1.5/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/(4*7.3)
=2.65m3
对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。混凝土采用拌合站集中拌合，罐车运输到位，用导管灌注混凝土。在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“检验批质量验收记录”，在浇筑水下混凝土过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。专人进行记录有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等。
当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度。首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。剪球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离控制在40㎝左右,且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。灌注中，采用测锤准确测量混凝土顶面标高，保持导管埋深在2～6m范围，最小埋深任何时候不得小于1米。防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩，拔管前须仔细探测砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。测锤用铁铸成，一般制成圆锥形，以平底为宜，锤底直径15cm左右，高22cm，重量3kg。测绳上铁片制作的米标必须进行加固，防止米标滑移串位致使测位不准造成导管拔漏情况发生；每孔灌注时必须留有一套设置好的备用测绳。探测时须仔细，并以灌注的混凝土数量校对，防止错误。在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测，必要时可以现场制作一个简易混凝土取样筒，取出新鲜混凝土时的位置即为灌注高度。灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，根据本管段桩基特点宜在2小时内浇筑完成。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。在灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土顶面的位置，及时地调整导管埋深。灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步缓慢提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。当导管提升到接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。 当混凝土浇注面接近设计高程时，可采用取样盒直接取样确定混凝土顶面位置，保证混凝土顶面浇注到桩顶设计高程100cm以上，以保证桩头质量。在浇注水下混凝土过程中，如实填写“水下混凝土浇注记录” 。水下混凝土浇注过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施，不可擅自进行处理。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大，如在这种情况下出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在混凝土初凝后、终凝前拆除护筒，护筒埋置较深不易拆除时， 宜采用一次性护筒，否则必须拔出时应有防坍塌和保护成桩桩头措施。
（12）桩基检测
本标段桥桩基础均采用超测声法进行检测,加工钢筋笼时必须按要求进行布置。声测管采用Φ57*3.5mm无缝钢管,桩径≤1.5时采用3根声测管, 声测管上端面高出桩基顶面大于20cm,接头处用Φ70*6mm的钢管焊接,下端用D76*10mm钢板封底,不可漏水,浇注混凝土前将其灌满水,上口用塞子堵死。如图4所示（见下页）
桩基检测前采用人工配合机械对桩头进行凿除，但设计高程30cm以内不得使用大型机械凿除，使用人工配合小型凿除设备，桩头修整平整，凿除过程中不得任意弯折钢筋或加热后修整预留钢筋。
2、常见钻孔事故的预防和处理办法
表9 常见钻孔事故的预防和处理办法
序号
类别
产生原因
预防和处理措施
1
坍孔
⑴泥浆比重不够及其它性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
⑵护筒埋置太浅，下端孔口漏水。
⑶由于清渣后未及时补充泥浆或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失造成孔内水头高度不够。
⑷松散砂层中进尺太快。
⑸钻头、导管或钢筋笼碰撞孔壁。
⑴在松散砂层中钻进要严格控制进尺；投入粘土膏、卵石等挤入孔壁起护壁作用。
⑵发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回填重新埋设再钻。
⑶发生孔内坍塌，判明其位置，用砂和粘土回填到坍孔处以上1～2米，待沉积物密实后再钻。
⑷清孔指定专人补水；吊入钢筋笼时应对准钻孔中心竖直插入。
2
钻孔倾斜
⑴钻孔中遇有较大孤石。
⑵在有倾斜度的软硬地层交界处钻头受力不均。
⑶扩孔较大处钻头偏向一方。
⑷钻机底座不平，钻杆弯曲。
⑴遇孤石或倾斜的软硬地层，钻进时低钻速，控制进尺。
⑵经常检查钻机底座水平、钻杆接头，逐个检查及时调正。
3
扩孔
孔壁坍塌。
局部扩孔不影响钻进至设计标高，可不处理；若扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。
4
缩孔
钻锥严重磨耗或软塑土遇水膨胀。
及时焊补钻锥；上下反复扫孔以扩大孔径。
5
掉钻落物
⑴卡钻时强扭。
⑵钻杆疲劳断裂。
⑶操作不当，使不应反转的钻机反转，钻杆松脱。
⑴开钻前清除孔内杂物，用电磁铁或冲抓锥打捞。
⑵经常检查钻具、钻杆、钢丝绳。
⑶采用打捞钩、打捞叉吊出。

图4 声测管布置图
（二）、墩柱、系梁施工
1、施工工艺（见图5）
（1）、钢筋骨架加工及安装
墩位于地势比较平缓地段，墩柱钢筋笼采用加工场加工成型，钢筋笼运输车运送至现场，采用吊车吊装连接就位，安装完成后，用3根缆风绳固定住钢筋笼，防止倾倒。安装系梁钢筋时，对墩柱的预埋钢筋进行准确定位和固定，保证砼浇筑完成后预埋钢筋不偏位。在钢筋笼外侧绑扎一定数量与墩柱、系梁混凝土同标号的水泥保护层垫块，以保证浇筑混凝土时墩柱钢筋的保护层厚度。
图5 墩柱、系梁施工流程图

（2）、模板制作及安装
墩柱模板采用成套的组合定型钢模板，均委托专业工厂加工制作，墩身模板采用自制半圆形钢模板对拼，人工配合吊车吊装就位，螺栓加强联接；桥台采用组合定型钢模板对拼，模板安装前用砂纸、油石将表面铁锈、毛刺彻底打磨干净，达到手感如镜面，然后刷脱模剂。圆柱式墩柱模板有每节1.5m、2m、3m组成，模板之间的接口是用螺栓型的，故在立模时要上紧螺栓，接缝处压塞橡胶条，保证混凝土浇筑过程中不发生漏浆现象。立起墩柱模板后采用四根φ10的拉丝来对中和固定模板，周围搭设碗扣式脚手架及作业平台，见图6：

图6 墩身模板安装示意图
（3）、砼浇筑及养生
砼由搅拌站集中拌制，利用砼运输罐车运送到场，使用25T 吊车将混凝土用漏斗吊送入模，插入式振动器振捣密实。墩柱砼分层浇筑，分层厚度不超过30cm；移动间距不超过50cm，并与侧模保持10～20cm的距离，插入下层砼5～10cm，每一处振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板及钢筋。砼浇筑过程中注意观察模板、支撑、预埋钢筋等，如有变形、移位或沉陷立即校正、加固，处理后继续浇筑。随时观察所设置的预埋件、预留孔的位置是否移动，发现移位及时校正。在墩柱混凝土浇筑时，在距墩顶1～1.5米位置时在墩柱中心沿线路方向预留￠10cm孔洞，作为墩系梁施工时做支撑桁架预留孔。一级墩柱混凝土浇筑时，在距墩顶1～1.5米位置时在墩柱中心沿线路方向预留￠10cm孔洞，作为盖梁施工时做支撑桁架预留孔。
灌筑砼的质量分别从准备工作、拌和材料、操作技术和灌后养生等四个方面严格控制；浇筑前对支撑、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
砼浇筑到设计位置后顶部砼在初凝前抹压平整，拆模后采用塑料薄膜包裹覆盖或喷涂砼养护液养生，养生时间不少于7 天。当气温较低时应采取保温养护。
（4）、模板拆除与整修
在砼强度达到要求，且可保证拆模时构件砼棱角完整后方可拆除，拆模不重击或硬撬，拆除的模板吊放至存放位置。拆模后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，缺损件及时补齐。
2、施工技术措施及要点
主筋预埋筋定位：根据施工图钢筋骨架尺寸，用槽钢制作一个墩柱钢筋骨架定型模具。在系梁钢筋及模板定位之后，先将定型模具固定，然后再按模具安装主筋，同时加设墩柱定位加强箍筋。采用该方法，只要将定型模具准确定位并进行必要的加固，能够保证系梁施工后墩柱预埋钢筋的尺寸和位置的准确性，钢筋接头按规范要求进行设置。
桩基已通过质检部门检测