钢结构专项施工方案培训讲义.docx

目录
一、工程概况 4
1.1 工程简介 4
1.2 工程特点及难点 4
1.3 编制依据 4
1.4 工程目标 5
二、施工管理组织及施工部署 5
2.1项目经理组织机构 5
2.2钢构件进场组织及吊装前准备 6
2.3 吊装机械 8
2.4 施工工艺流程 9
2.5 安装施工措施 10
三、现场测量方案 10
3.1 测量控制的依据 10
3.2 测量控制的基本内容 10
3.3 测量准备 11
3.4 测量方法 11
四、钢结构安装 13
4.1钢构件吊装安全验算 13
4.2 钢构件安装 16
4.3钢柱垂直度调整 19
五、钢结构焊接 20
5.1焊接规程及工艺 20
5.2 焊接注意事项 24
5.3 焊接质量控制 24

六、质量保证体系及措施 25
6.1质量保证体系 25
6.2质量保证措施 26
6.3关键过程及控制 26
6.4施工过程中的质量控制 28
6.5冬季施工措施 30
七、施工进度管理 32
7.1 施工进度计划保证 32
7.2拖期拟采取的保证措施 33
7.3 雨季时施工措施 33
7.4 高温时施工措施 35
7.5 冬季施工安全措施 35
八、施工组织管理 37
8.1 项目管理机构图 37
8.2 管理职责 37
九、质量保证目标及质量控制 40
9.1 质量等级标准 40
9.2 质量保证管理制度 40
9.3 质量保证管理组织体系 40
9.4 质量控制重点 40
9.5 施工准备阶段质量控制 41
9.6 现场安装的质量控制 41
9.7 测量放线的质量控制 42
9.8 焊接质量保证措施 42
十、安全保证措施 45
10.1安全施工目标 45
10.2 安全施工组织体系 45
10.3 安全施工管理体系 45
10.4 安全管理控制 47
10.5 安全施工管理措施 51
10.6 安全注意事项 53
10.7 安全检查 54
10.8 本工程的主要安全隐患及控制方法 54
十一、现场文明施工与环境保护措施 56
11.1 现场文明施工措施 56
11.2 环境保护措施 56
11.3 消防保卫措施 56
十二、钢结构现场施工应急预案 57
12.1 组织机构人员职责 57
12.2 应急预案 57

一、工程概况
1.1 工程简介
本项目位于甘肃省庆阳市岐黄大道与庆城东路交叉口（体育馆南侧），本工程总建筑面积57615平方，其中地上建筑面积为53207.86平方，建筑高度137.2m,属超高层建筑，五星主体地下2层，地上32层，屋顶机房2层，屋顶设五星造型，裙房部份地下一层与传媒技术用房连为一体，其中地面以上办公楼楼层层高为4m，避难层层高为6m。钢柱采用X型劲性柱，2~19层核心筒门庭处设置H型钢骨梁。
1.2 工程特点及难点
（1）现场施工场地狭小，钢结构堆场布置困难
由于本工程地处市中心繁华地段，现场施工场地非常有限。根据现场的实际情况及钢结构施工的需要，本方案将堆场设置在主楼西北侧塔吊可以全覆盖的范围内。为保证现场施工道路的通畅，届时由总包将采取一定的措施将道路加宽或另设通道。根据现场情况亦可采用随卸随装的方法来缓解构件堆场布置困难。
(2)本工程五星主体采用钢筋砼框架—核心筒结构，外围框架为钢骨砼柱，钢骨柱从地下室基础顶面开始至地上13层，钢骨柱为X型，随建筑造型逐层扭转。屋面钢结构部份钢柱、钢梁以矩形钢管为主，梁柱连接部位以相贯线形式，现场焊接。
1.3 编制依据
⑴ 设计文件和施工图及修改（变更）通知单、现场联系确认单等技术文件
⑵ 《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
⑶ 《气体保护焊用钢丝》（GB/T 14958-1994）
⑷ 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
⑸ 《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-1994）
⑹ 《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）
⑺ 《碳素结构钢》（GB/T700-2006）
⑻ 《厚度方向性能钢板》（GB5313-2010）
⑼ 《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）
⑽ 《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）
⑾ 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
⑿ 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 GB /T11345－1989
⒀ 《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
⒁ 《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-1998）
⒂ 《建筑结构用钢板》 GB/T19879-2005
⒃ 《钢骨混凝土结构设计规程》（YB9082-2006）
⒄ 《型钢混凝土组合结构技术规程》（JGJ138-2001）
⒅ 《圆柱头焊钉》（GB10433-1989）
⒆ 《钢结构工程施工规范》GB50755-2012
⒇ 《工程测量规范》GB50026-2007
1.4 工程目标
⑴ 质量目标：符合国家现行验收质量标准，一次验收合格。
⑵ 安全目标：文明施工，安全第一。
⑶ 工期目标：随土建进度
二、施工管理组织及施工部署
2.1项目经理组织机构
为保证本钢结构安装工程的质量、安全、进度及现场文明施工达到目标要求，项目部建立施工组织管理体系，明确分工、统筹协调、紧密合作，优质高效地完成钢结构吊装施工任务。具体管理机构图如下：

项目经理：刘煦涛
资料员：陆京云
项目测量员：石一岐
项目安全员：陈翌
详图技术负责：李飞龙
质量管理
技术、方案
施工计划、组织

安全管理
构件验收

钢结构施工

测量观测

安装质量控制
机械与维修

临时用电管理

试验、资料

安全监护

项目执行经理：荆亚勇

2.2钢构件进场组织及吊装前准备
（1）由于钢构件属在钢结构专业工厂加工成半成品，从洛阳市采用汽车运输到工程安装现场，交通组织的重点是钢构件的半成品运输组织和各种施工材料的进场组织。根据周围交通状况，确定车辆进出场主要道路是工地北侧的庆城东路。
（2）施工现场布置
本工程工地北侧有一临时出入口可作为施工通道使用，构件长途运输至庆阳市区范围内时，根据庆阳市区交通管理规定，只能夜间22:00～清早6点时间段内进场，所以一旦确定构件需进场，就应保证施工现场必须满足吊装构件的现场临时存放及运输车辆的进场要求，现场不得存放、堆放杂物。
构件进场后，钢构件运输车辆停放在塔吊回转半径45m的范围内，以便于塔吊对钢构件原位就地进行卸车。本工程钢结构根据土建进度需要进场，停放在基坑南侧的临时
硬化场地上，然后根据现场情况将钢构件就地卸车或者直接吊装到位。
特别强调，钢构件在进场、吊装施工过程中，运输车辆进、出场开行路线及吊装施工现场不能堆放任何杂物或妨碍构件吊装、汽车运输开行的设施。
（3）钢构件进场、验收及堆放
由于施工现场十分狭窄，现场无场地堆放已拼装成型的钢构件，其构件进场需根据现场安装要求分批进场。要求准备两副卸车用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间。运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤；构件放在地面时，不允许在构件上面走动。
现场构件验收要点
①检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。
②检查进场构件外观：主要内容有构件挠曲变形、节点板表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸、构件表面锈蚀和板材表面质量等，若有问题，应立即通知加工厂，并会同有关部门决定处理方案。
③检查工厂拼装成型的构件半成品在运输过程中是否出现挠曲变形，尤其是钢柱工地拼装节点部位的标注装配中心线、控制基准线尺寸是否与设计相符合，若有问题，应立即通知加工厂，并会同有关部门决定处理方案。
（4）钢构件现场堆放管理
为防止构件在运输过程中出现变形等意外情况，所以在落地后应先去掉钢丝绳，然后仔细观察构件在车上的搁置位置处是否有变形或损伤，对构件平整度、柱脚对角线、规格、尺寸、标记、焊缝、油漆等等技术指标按照图纸认真校核，无误后邀请监理复核，验收合格后方可进行吊装工作。
（5）构件安装前准备工作 　　
a.对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉建筑、结构施工图及现状特点，熟悉施工图的设计要求。
b.根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。
c.复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
d.放出标高控制线和吊装构件辅助线。
e.钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收，并符合下列规定：
①基础混凝土强度达到设计要求；
②基础周围回填夯实完毕；
③基础轴线标志和标高基点准确、齐全；
f.基础顶面预埋钢板作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）符合下表规定：
支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）表
项 目
允许偏差
支承面
标高
±3.0
水平度
L/1000
地脚螺栓（锚栓）
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
0~+20.0
螺纹长度
0~+20.0
预留孔中心偏移
10.0
①柱脚螺栓的施工：复核土建基础施工的柱脚定位轴线。　　
    ②编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。 　　
    ③检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内。 　　
g.钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。
2.3 吊装机械
根据现场情况、吊装机械的配置能力及构件自身特点，要求构件在制作过程中进行分段。特别注意，构件分段后，凡是超过5T钢柱须采用零部件（如牛腿板等）现场焊接，减轻构件重量，保证现场所有构件都能使用塔吊进行卸车和安装就位。
2.3.1 吊装机械性能
主楼施工时，采用总包提供的一台TC7525-16D型平臂塔吊进行吊装工作，主臂长度选用70m，具体吊装参数及性能如下：

2.4 施工工艺流程
2.4.1钢柱连接形式
本工程每节钢柱之间均采用焊接形式连接，现场钢柱腹板和翼缘板的对接焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为一级（具体焊接操作详见焊接工艺）。形式如下图所示：

2.4.2施工工艺流程顺序
1、安装各工序的作业顺序：
钢柱吊装→支撑系统安装→初校→复核→焊接（对称同向焊接）
2、土建、钢构施工配合顺序：
基础阶段：土建桩基砼浇筑→钢构对锚栓位置复核→钢柱吊装固定→负二层砼柱、梁、板绑扎钢筋安支模→楼板砼施工。
地上部分：①钢柱吊装→支撑系统安装→校正→焊接→柱、梁、板绑扎钢筋安支模→楼板砼施工。
②土建钢筋绑扎→钢梁吊装→校正、加固→梁、板绑扎钢筋安支模→楼板砼施工
2.4.3钢柱与土建连接方式
每层钢柱完成后，即可进行土建施工，对于梁钢筋与钢柱交叉问题，制作时已经按照设计图纸要求分别采用腹板开孔、钢牛腿连接及套筒连接三种方式进行制作，安装时需要认真核对，避免构件出现安装方向错误。具体钢筋与钢柱的连接详见土建施工方案。
2.5安装施工措施
2.5.1. 钢柱爬梯设置
钢柱上的小爬梯设置：在钢柱安装之前应在钢柱上固定小爬梯，用以吊装之后，解除吊索具及其它结构杆件吊装时，人员上下用。施工完毕，小爬梯应拆除，同时与结构的焊接点应修磨平整。
小爬梯采用L40*3角钢和Φ14mm的圆钢焊接做成钢爬梯，每段长度约为4m。爬梯每间隔约2m与钢柱固定。钢爬梯做法参下图。

小爬梯与钢柱的固定可采用铁丝或小钢丝绳绑扎固定，如果设计无要求，也可采用临时焊接固定，但在拆除时应磨平焊疤。固定时特别需注意小爬梯两端部和中间均须同钢柱之间做可靠固定。使用爬梯时应与自锁扣配合使用。
小爬梯可能要反复使用，应注意检查钢梯的焊缝和变形情况，变形及时进行校正。
三、现场测量方案
3.1 测量控制的依据
⑴《工程测量规范》（GB50026-2007）
⑵《建筑工程资料管理规程》（JGJ/T185-2009）
⑶《建设工程监理规范》（GB50319-2000）
3.2 测量控制的基本内容
本工程钢结构安装测量工作的主要内容包括：
a、设置好垫板，控制好构件安装的标高和轴线。
b、主轴线网的建立。
c、平面控制网的测放。
d、标高的引测。
e、钢柱的校正。
3.3 测量准备
3.3.1 技术准备
施工测量准备工作是保证施工测量全过程顺利进行的重要环节，包括图纸的审核，测量定位依据点的交接与校核，测量仪器的检定与校核，测量方案的编制与数据准备，施工场地测量等。
1、土建施工的轴线控制点已能满足钢结构测量需要，所以不另设控制点。在钢结构施工时，应请总包提供土建的轴线控制点。
2、检查各专业图的平面位置、标高是否有矛盾，预留洞口是否有冲突，及时发现问题，及时向有关人员反映并得到解决。
3、对所有进场的仪器设备及人员进行初步调配，并对所有进场的仪器设备重新进行检验。
1）测量仪器具的准备：水准仪，2台（一台备用）；经纬仪，2台，全站仪1台，垂准仪，1台。
2）仪器的检校：所有进入施工现场的测量仪器均要进行计量检定，不得使用未经检定或已超过检定周期的测量仪器，每月对仪器进行一次自检,确保其始终处于受控状态。
3.4 测量方法
本工程钢结构现场测量内容如下：
a.轴线定位；b.垂直度；对于直钢柱二者选一。
柱顶标高，牛腿和柱身的扭转示意图如下：

标高基准点选取及转换：为避免累积误差，每3层进行一次基准标高的转换。每施工3层后，重新确定一个基准标高，做为以上3层的标高测量放线的基准。
轴线控制点：每3层转换一次，即到3层后控制点引测到4层楼面上，以上3层的控制点均由转换后的控制点测量得到。
为避免钢柱安装过程中的偏差累积，在安装下一节钢柱前，必须根据设计坐标在已安装的钢柱顶面重新放样设计坐标，作为标准中心线，对线时应将上柱中心线对准下柱中心线和标准中心线的中点，而上柱校正时仍以标准中心线为准，这样可以避免偏斜积累。
轴线控制点的垂直传递采用垂准仪，为保证精度，垂准仪取点时应90°转4次，4次取平均值，做为控制点。
高程的传递采用悬挂钢尺进行，钢尺下面挂重物，重物重量应适当，保证钢尺能够拉直同时又不过分拉长。观测时采用上下两台水准仪同时读数。
钢柱轴线位置的控制方法：
底部对齐：在钢柱加工阶段或安装之前，在各节柱的顶部和底部分别画出中心线，用于安装时对齐，控制立柱的扭转。安装时，将底部的中心线与已安装钢柱的顶部中心线对齐，并保证正确的衔接，即完成根部定位。
柱顶定位：顶部控制时，主要是由全部仪从控制点上观测柱顶中心的棱镜，控制其空间位置。
四、钢结构安装
4.1钢构件吊装安全验算
本工程钢构件现场吊装主要内容有：钢柱、钢梁、部分散装零件（如节点板、螺栓等）。根据相关钢构件重量计算，所有吊装钢构件中最重构件均不大于6.0t，钢柱外形尺寸较大，现场不易对接；其它钢构件均为小型构件，外形及重量均稍小。综合以上吊装构件特点，吊装安全计算仅对钢柱进行选择和验算。
4.1.1钢丝绳及卡环选择
（1）吊点荷载计算
钢柱最重不超过6T（其它构件较小，不另计算），采用柱顶吊装方法吊装，起吊时，两根钢丝绳与水平面之间的夹角按70°考虑，则每根吊索钢丝绳承受的拉力为：（摘自《建筑施工手册》第四版14-3公式）；

式中F——一根吊索的拉力；
G——构件重力；（按6T考虑）
β——吊索与垂直线的夹角；按10°考虑
则有：==3046kg≈29.85 KN
经查阅《建筑施工手册》（第四版）可选用型号为2*3.5的卡环（轴直径为33mm），其容许使用负荷为3500kg，满足要求。
（2）钢丝绳选择
根据《建筑施工手册》（第四版）14-2公式：

—钢丝绳的允许拉力（KN）；
Fg—钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN），钢丝绳公称抗拉强度按1400N/mm2选取；
α—换算系数，查表14-4“钢丝绳破断拉力换算系数”，按6*37钢丝绳选取α=0.82；
K—钢丝绳的安全系数，查表14-5“钢丝绳的安全系数”，得K=6；
现拟初选两根6×37、直径为24.0mm、公称抗拉强度为1550N/mm2、绳长为2.0m的
钢丝绳，则钢丝绳允许承受拉力为：
==44.6KN
44.6 KN＞29.85KN，满足要求；
4.1.2 焊接吊耳的计算
一般规定：
使用焊接吊耳时，必须经过设计计算。
吊耳孔中心距吊耳边缘的距离不得小于吊耳孔的直径。
吊耳板与构件的焊接，必须选择与母材相适应的焊条。
吊耳板与构件的焊接，必须由合格的持证焊工施焊。
吊耳板的厚度应不小于6mm，吊耳孔中心至与构件连接焊缝的距离为1.5~2D(D为吊耳孔的直径)。
吊耳板与构件连接的焊缝长度和焊缝高度应经过计算，并满足要求；焊缝高度不得小于6mm。
4.1.2.1.吊耳计算
本工程吊耳采用钢板厚度为16mm，规格为200mm×120mm，选用Q345材质，如图所示：
(1)拉应力计算
如图所示，拉应力的最不利位置在A－A断面，其强度计算公式为：
σ＝KN／S1 σ≤［σ］
式中：σ――拉应力（单位：N/mm2）
N――荷载
K――动力系数，取K=1.5
S1――A-A断面处的截面积
［σ］――钢材允许拉应力取值如下表：
Q345钢板厚度
δ ≤ 16
δ >16-35
δ >35-50
抗拉
310
295
265
σ＝KN／S1 = 1.5×29850/(16×50+16×30)=34.9N/mm2≤310N/mm2
(2) 剪应力计算
如图所示，剪应力的最不利位置在B－B断面，其强度计算公式为：
τ＝KN／S2 τ≤［τ］
式中：τ――剪应力
K――动力系数，取K=1.5
N――荷载
S2――B-B断面处的截面积
［τ］――钢材允许剪应力
Q345钢板厚度
δ ≤ 16
δ >16-35
δ >35-50
抗剪
180
170
155
τ＝KN／S2 = 1.5 ×29850/(16×25)=112N/mm2≤180N/mm2
(3) 局部挤压应力计算
如图所示，局部挤压应力的最不利位置在吊耳与销轴的结合处，其强度计算公式为：
F＝KN／（t×d） F≤［σ］
式中：F――局部挤压应力
N――荷载
K――动力系数，取K=1.5
t――吊耳厚度
d――销轴直径
［σ］――钢材局部承压强度允许应力，需乘以系数0.9.
Q345钢板厚度
δ ≤ 16
δ >16-35
δ >35-50
抗压
310
295
265
［σ］×φ=310 N/mm2 ×0.9=279 N/mm2
F＝KN／（t×d）=1.5×29400/(16×30) =121N/mm2≤279 N/mm2
5.4 角焊缝计算
P＝KN／l×h×k P≤［σ1］
式中：P――焊缝应力
N――荷载
l――焊缝长度
h――焊缝高度
K――动力系数，取K=1.3
k――折减系数,取k=0.7
［σ1］――Q345钢材角焊缝允许抗拉、抗压、抗剪应力为200 N/mm2
P＝KN／l×h×k=1.5×29850/（150×10×0.7×2）=21.3N/mm2≤200 N/mm2
通过上述计算得出：采用上图所示吊耳能够满足吊装要求；
4.2 钢构件安装
（1）地面准备工作
1、柱身弹线
底层钢柱吊装前，必须对钢柱的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓直径和伸出长度等进行检查和办理交接验收，并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径、连接板的方位等等，进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线

2、钢柱安装辅助准备：
钢柱起吊前，将吊索具、操作平台、爬梯、溜绳以及防坠器等固定在钢柱上。
3、利用钢柱上端连接耳板与吊板进行起吊，由塔吊起吊就位。

4、钢梁起吊准备
① 吊装前检查梁的几何尺寸、节点板位置与方向。
② 起吊钢梁之前要清除摩擦面上的浮锈和污物。
③ 在钢梁上装上安全绳，钢梁与柱连接后，将安全绳固定在柱上。
④ 梁与柱连接用的安装螺栓，按所需数量装入帆布桶内，挂在梁两端，与梁同时起吊。

⑤ 梁吊装采用一吊多根方法，每吊根梁根据该节柱的层数所定。

（2）首节柱安装
1、柱子就位
柱子就位时首先利用埋件上的轴线确定好柱子位置，此时可令吊车将30％－40％荷载落在下部结构上。
2、标高调整
首层钢柱标高主要依赖于基础埋件标高的准确，安装前要严格测量柱底，因该细部结构施工时钢柱底板与一次浇基础砼有50mm的后浇，所以基础搁置标高控制设在数颗锚栓上，调整固定锚栓下螺母的上标高，提前用钢板调整到高度。钢柱安装时以水准仪复测柱顶标高，无误后拴好揽风绳令吊车落钩。
在复测柱顶标高前在柱体两侧挂上磁力线坠初步确定柱体垂直度，然后测标高。测标高时可利用柱底上1米处的标高十字线标记进行校核。
3、钢柱垂直度校正
① 用两台经纬仪从柱的纵横两个轴向同时观测，柱底依靠千斤顶进行调整。柱顶部依靠揽风绳葫芦调整柱顶部，无误后固定柱脚，并牢固栓紧揽风绳。

②钢柱垂直度偏差预留值
由于本工程结构形式为主框架焊接连接，钢柱与钢梁焊接后会有一定收缩，因此钢柱在垂直度校正时必须预留焊接收缩值，外侧柱的垂直度误差，以向外侧倾斜3mm控制预留焊接收缩量。
高层的外侧柱在安装时外侧无揽绳拉点，所以在安放柱时有意识的将柱向外侧倾，内侧系上揽风绳，既保证安全性又保证容易调整的状态。
4、超长体系焊接变形的预控
高度变化的控制：每节柱的焊接后柱顶标高应及时传递给工厂，对大的误差值进行下节柱的特制处理。
4.3钢柱垂直度调整
钢柱调整时，应先粗调轴线位置或垂直度，然后初测和调整标高，然后再精调轴线位置或垂直度，最后复测标高。复测所得的标高用于下节柱标高的调整用。
施工过程中钢结构产生的变形主要包括两个方面：钢柱现场拼接位置的焊接收缩变形和钢柱安装的高程偏差，二者相互迭加。施工过程产生的变形，可采用如下的方法调整：
如果柱顶负偏差较大可分两次调整，但每次调整后应保证偏差不应大于-5mm。

轴线定位和垂直度的调整：采用2~10T手动螺旋千斤顶，利用钢柱对接节点的临时连接耳板进行调整。如果某个方向要调低，可通过拧松此位置耳板连接螺栓，修整耳板上的孔径，使得钢柱局部下降一点。如果某个方向要调高，首先拧松这个方向的耳板连接螺栓，可用千斤顶利用耳板，顶起上节柱，然后拧紧此耳板的连接螺栓，实现调高的目的。

本工程钢柱均垂直钢柱，无倾斜，可不考虑水平方向的累积变形。
现场安装的允许偏差：
根据GB50205-2001中对于多高层结构安装偏差要求，本工程安装的允许偏差按下面控制：
单节柱的垂直度：h／1000，且不应大于10.0mm
底层柱柱底轴线对定位轴线偏移: 3.0mm
同一层柱的柱顶高度差Δ: 5.0
同一根梁两端顶面的高差Δ：l／l000，且不应大于10.0
压型金属板在钢梁上相邻列的错位Δ：15.00
主体结构的整体垂直度: (H／2500+10.0)，且不应大于50.0
主体结构的整体平面弯曲: L／1500，且不应大于25.0
多层及高层钢结构主体结构总高度的允许偏差: H／1000，且不应大于30.0；－H／1000，且不应小于－30.0
五、钢结构焊接
5.1焊接规程及工艺
（1）焊接工艺规程：
①焊工
a.参加该工程的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。
b.严格坚持上岗从事与其证书等级相适应的焊接工作，并得到甲方及监理方的认可。
c.钢柱装配定位时，由持定位焊工资格证的焊工进行操作。
d.持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
e.焊工考核管理由生产安全部负责。
②焊接工艺方法及焊接设备。
a.钢结构工程焊接主要采用CO2气体保护焊接工艺方法。
b.为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，工程施工使用的主要焊接设备有： CO2气体保护焊机等设备。
（2）焊材的订购、进库、检验及管理要求：
本工程焊接材料的订购、进库、检验及管理，执行ISO体系和公司制定的程序文件，除应具有出厂质量证明外，还应进行必要的检验，以确认其材质符合要求。并严格做到以下几点：
①焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求，并选用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料。本工程焊接材料选用ER50-3型焊丝直径为Ф1.2mm，保护气体为CO2，纯度应不低于99.9%。
②焊接材料必须具有材料合格证书。
③焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识、标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用要符合制造厂的说明和焊接工艺评定试验结果的要求。
④焊接材料使用过程中进行追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。
（3）焊接形式及施工要求：
①构件接头的现场焊接，应符合下列要求：
a.完成安装流水区段内的主要构件的安装、校正、固定（包括预留焊接收缩量）；
b.确定构件接头的焊接顺序，绘制构件焊接顺序图；
c.按规定顺序进行现场焊接。
②柱焊接应按排两名焊工在柱的两侧对称焊接，电焊工应严格按照分配的焊
接顺序施焊，不得自行变更。
③焊缝表面质量
a.对接焊缝的余高度为2-3mm，必要时用砂轮磨光机磨平。
b.焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。
c.焊缝表面不准电弧灼伤、裂纹、超标气孔及凹坑。
d.主要对焊接缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm。
（4）焊接检验和返修：
本钢结构工程无损探伤由质监部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。
①焊接检验
a.母材的焊接材料
b.焊接设备、仪表、工装设备
c.焊接接口、接头装配及清理
d.焊工资格
e.焊接环境条件
f.现场焊执着参数，次序以及现场施焊情况
g.焊缝外观和尺寸测量
h.焊缝外观均匀、致密，不能有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。
i.焊缝外观检查的质量要求符合GB10854《钢结构24小时之后进行，无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB1345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。
②焊接返修
a.焊缝无损探伤发现超标缺陷时，对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施要得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同，返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经焊接工程师批准。
b.返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求返修。
c.待焊部位开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有1：5的坡度。
d.焊缝返修之后，按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。
（5）焊缝质量检验要求：
①对接焊缝及图纸要求为一级焊缝的部位，焊缝焊好24小时后进行100％的超声波无损探伤，评定等级二级。
②部分焊缝为角焊缝，焊脚高度符合施工图要求。
（6）焊接工艺评定方案
①焊接工艺评定根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）规定、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）、施工图技术要求进行。焊接工艺评定流程如下
不合格者修整
焊接节点装配质量检查
焊缝表面检查
坡口表面清理
焊条/焊丝供应
UT检测
有超标缺陷时处理
安装衬垫板
施工准备
焊 接
有超标缺陷时返修
报监验收

②焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，根据试验结果出具焊接工艺评定报告。
③焊接工艺评定前，主管焊接工程师应根据JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》中的内容，并结合产品的结构特点。节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。
④焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出。
⑤施工单位根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书。
⑥根据以往已做过的焊接工艺评定，本工程所涉及的已按《建筑钢结构焊
接规程》所做的焊接工艺评定报告，将由主管焊接工程师提出清单给业主代表及工程监理认可。
5.2 焊接注意事项
①焊接工作开始前，焊缝处的水分、脏物、铁锈、油污、涂料等应清除干净，垫板应紧密无间隙。
定位点焊时，严禁在母材上引弧收弧，应设引弧板。
雨、雪天施焊，必须设有防护措施，否则应停止作业。
采用气体保护焊，风力大于5m/s 时，均要采取防风措施。
焊接顺序应从中心向四周扩展，采取结构对称、节点对称和全方位对称焊接。
焊接完毕后应进行自检，目视观察或用焊缝检验尺检查，查看焊缝是否成型良好，焊道间过渡是否平滑，焊渣飞溅物是否清理干净。
结构单元焊接完毕后应按设计要求进行超声波探伤，确保探伤合格率100%。
5.3 焊接质量控制
5.3.1 焊前质量控制
a.母材和焊接材料的确认与必要复验；
b.焊接部位的质量和合适的夹具；
c.焊接设备和仪器的正常运行情况；
d.焊接规范的调整和必要的试验评定；
e.焊工操作技术水平的考核。
5.3.2 焊中质量控制
a.采用合理的焊接顺序
b.采用合适的焊接工艺，一般的焊接工艺要求如下：
柱与柱接头焊接，应由两名焊工在相对称位置以相等速度同时施焊;多层焊应连续施焊，每层焊道焊完后及时清理，清除缺陷;每层焊道厚度不大于5mm;多层焊的接头应错开，每段焊缝的起始端应阶梯状;焊接过程中应随时检查钢柱的垂直度，发现偏差及时调整焊接顺序。
c.焊接收缩量的控制：
根据焊接工艺评定的焊接参数和施工图的坡口形式及间隙进行试验，得出焊接收缩余量的数值，在加工时给予补偿，
现场钢柱焊接完毕后，应测量柱顶标高，根据测量数值，在下段钢柱安装时及时调整。
d.每条焊缝焊接完后，焊接人员应及时清理焊缝表面的熔渣和两侧的飞溅物，并自检焊缝表面质量。而后由专业质检人员检验焊缝外观质量。在焊后24小时以后，按要求进行无损检测。
六、质量保证体系及措施
6.1质量保证体系
项目经理
质量员
安全员
专业工程师
资料员
项目总工
钢结构工程师
铆工
吊装工
焊工
起重工
辅助工

项目经理是工地技术和全面质量管理的负责人。
施工班组在施工前要仔细交待技术要求，质量要求，严格按规范标准作业。质量员专职负责现场每个施工步骤的质量要求落实情况，对不合要求者给出书面整改通知，责令各班组限期修改，修改后复查质量是否达标。
安全员负责整个工地的安全措施，对存在安全隐患的因素提出书面改正通知，责令各部工长限期改正，改正后复查安全是否达标，并随时检查工地的安全技术措施执行情况。
6.2质量保证措施
（1）认真贯彻本公司的质量手册和质量保证体系程序，严格按公司的质量方针办事。
（3）实现质量目标的措施
①建立完善的质检体系，根据设计文件及国家有关标准及规范。 制定本项目质检计划，对各施工工序严格按《过程控制程序》执行，特别是对钢柱安装质量的控制预防为主，将质量缺陷消除在施工过程中。
②焊接工艺按作业指标书执行。焊缝允许两次探伤不合格， 若两次以上探伤不合格则应开启不合格品报告，按《不合格品控制程序》执行。
③配备超声波探伤仪、测厚仪、测膜仪、经纬仪、水准仪、钢尺、游标卡尺等检测仪器。
④安装过程中，用经纬仪、水准仪跟踪检查安装质量，交工时，按有关规范提供完整的测量资料。
⑤严格按照工艺指导书控制焊接工艺。
① 所有特殊工种，操作人员必须持上岗证上岗。
6.3关键过程及控制
本工程主体钢结构工程关键过程为钢结构吊装、测量和校正、拼接点焊接。
6.3.1钢结构吊装
（1）施工流程和安装路线制定控制；
（2）施工机械、设备、材料和料索具的选用与控制；
（3）施工环境和施工条件的控制；
（4）质量标准控制和吊装过程的质量控制。
6.3.2测量和校正
（1）测量和校正方法及仪器的控制；
（2）基础部分的定位轴线、基础轴线、标高、地脚螺栓、埋件等的预检复核；
（3）测量和校正的施工环境和施工条件控制；
（4）吊装构件的轴线、标高和垂直度的校正和控制；
（5）测量和校正质量的检验与控制。
6.3.3焊接质量控制
（1）持证上岗
该工程投入制作、安装焊接的焊工均持有经劳动局考核颁发操作证，其合格项目为全位置焊接。
（2）焊工现场考核
编制《项目焊工现场考核计划》，并在建设、监理监督下进行现场模拟考核，考核合格后，方可上岗。
（3）焊接工艺评定
①如果有符合《建筑钢结构焊接技术规程》（ JGJ81-2002）第五章《焊接工艺试验》的第5.0.1 条规定的情况之一，则应在现场安装焊接前， 进行焊接工艺评定试验。
②项目技术负责人应组织项目部有关人员，依据现场工况、作业环境、母材品种及代表性规格、拟投入的焊接设备、焊接材料、持证焊工等条件编制工艺评定试验计划并组织实施。
③焊接工艺评定试验组织机构由项目工程技术管理、生产设备供给、材料供给、工程质量检验、安全监督、工艺实施及专业检验负责人员和特殊专业人员组成，并特邀(建设)监理等单位有关人员参加指导和监督。
④工艺评定试验按下列程序进行：
a.组织和完成工艺评定试验文件的编制，焊工的技术交底、焊材、设备、试件、试验场所、安全防护、环境模拟的准备，工艺程序的监督检查， 试样的制取、试验、评定等各项工作。
b.选择工程中有代表性的钢材品种、规格、拟投入的焊接材料，进行焊接工艺评定。
c.选择拟使用有代表性的作业机具， 进行设备性能评定。
d.选择有代表性的焊接接头形式，进行焊接工艺试验及评定。
e.模拟现场实际的作业环境、条件，进行焊接，评定环境条件对焊接施工的影响程度。
f.对持证焊工进行代表性检验，评定焊工技能在工程焊接施工的适应程度。
g.通过相应的检测手段对试件焊接后质量和主要力学指标进行评定。
⑤项目部总工程师根据具体工程设计、施工要求组织项目部有关人员编制针对工程的具体操作工艺规程（作业指导书），并报上一级技术质量部门备案。
（4）焊接工艺技术交底
对焊工进行了焊接工艺技术交底、焊缝返修工艺技术交底， 为确保焊接质量提供了前提。
（5）焊接质量保证和控制措施
①严格按照设计及规范要求进行焊缝外观检查和无损（ 超声波）探伤检查，发现外观不合格的焊缝，立即要求焊工返修；
① 雨、雪时， 应立即停止焊接，刚焊接完的节点须用防雨材料盖上
6.4施工过程中的质量控制
（1）加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定， 以减少和预防质量事故、次品的发生。
（2）坚持质量检查与验收制度， 严格执行“ 三检制”， 上道工序不合格不得进入下道工序施工，对于质量容易波动，容易产生质量通病或对工程质量影响比