冷箱内管道施工方案.doc

工程名称：九江石化盈德气体有限公司45000N·m³/h空分装置项目工程
施工单位：浙江省工业设备安装集团有限公司 冷箱内工艺管道施工方案
目 录
一、 概述 1
（一）工程概况 1
（二）工程特点 1
二、 编制依据 1
（一）施工技术文件及相关规范 1
三、 资源计划（含设备、结构、管道、电仪等各专业） 3
(一） 施工人员投用计划 3
(二） 机具投入计划 3
四、 管道安装 4
（一） 施工准备 4
（二） 管道预制 7
（三） 管道焊接 9
（四） 管道安装 12
五、 质量保证体系组织机构 15
（一）三级质量控制点 16
（二）质量目标的分解 17
（三）其他措施 17
六、 HSE管理措施 17
（一） HSE管理方针和目标 17
（二） 安全管理措施 18
（三） HSE组织机构 20
（四） 施工过程危害辨识评价及控制措施 21
七、 应急预案 26
（一）触电应急预案 26
（二）防火应急预案 28
（三）高处坠落应急预案 30
（四）机械伤害应急预案 32
（五）物体打击事故应急预案 33
（六）高温防暑应急预案 35

一、 概述
（一）工程概况
本工程为九江石化盈德气体有限公司45000Nm³/h空分装置建筑安装工程。
本方案针对新建空分装置冷箱内部工艺管道预制、焊接、安装等施工，该部分管道的试压吹扫方案另行编制。
建设单位：九江石化盈德气体有限公司
监理单位：北京华夏石化工程监理有限公司
施工单位：浙江省工业设备安装集团有限公司
设计单位：开封空分集团有限公司
（二）工程特点
1.管道材质特殊，主要为铝合金管道和不锈钢管道，焊接难度大，施工前应对焊工进行特殊材质的焊前培训及焊接工艺评定工作，并通过九江石化焊工资格考试。
2.管道介质种类多，主要有氮气管线（GN、LGN、MN、HN、LN）、氧气管线（OG、LO）、氩气管线（GAr、LAr）、空气管线（AR、IA、PA、LA）等，全部为低温管线，因此对于管道的焊接安装要求高，质量验收严格。
3.空分装置属易燃易爆装置，且产品纯度要求高，施工时对管道内部清洁度要求相当高，因此不锈钢管、铝管应进行脱脂，所有处理好的管口均应要求采取可靠的保护措施，封扎牢固，安装时再拆除。
4.冷箱内设备布局紧凑，在冷箱内施工，操作空间小，工艺配管、电气、仪表等专业空间交叉作业多，其中工艺管道安装最高标高近+70m，施工难度大，危险性大，因此需要合理安排施工，保证施工的总工期和质量要求。
5.冷箱内工艺管道约3100米，其中铝管约2800米，不锈钢管约300米；管件1040个，其中铝材质777个，不锈钢材质263个；法兰28片，其中铝材质3片，不锈钢材质25片。管径在1/4inch～36inch之间，材质有不锈钢：06Cr19Ni10；铝材：5052-0、5052-H112、5083-0、5083-H112。
二、 编制依据
（一）施工技术文件及相关规范
《压力容器》 GB150-2011
《铝制焊接容器》 JB/T 4734-2002
《石油化工管道无损检测标准》 SH/T 3545-2011
《承压设备无损检测》 JB/T 4730-2005
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011
《空分分离设备用氧气管道技术条件》 JB5902-2011
《铝制空气分离设备安装焊接技术规范》 JB/T 6895-2006
《空气分离设备表面清洁度》JB/T6896-2007
《工业金属管道工程施工质量验收规范 》 GB50184-2011
《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-2010
《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94
《石油化工剧毒、易燃可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002
《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 SH3518-2000
《脱脂工程施工及验收规范》 HG20202-2000
（二）施工安全管理规范
《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80-1991
《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ33-2012
《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-2005
《建设工程施工现场供用电安全规范》 GB50194-1993
《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB50484-2008
《石油化工施工安全技术规程(安装工程) 》SH 3505.3-1999
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 JGJ130-2011
中石化施工现场安全管理规定及文件
建设厅关于建筑施工现场安全管理的文件b及规定
（三）设备厂家及设计单位技术文件
开封空分集团有限公司所提供的施工图及设计说明
（四） 以上（一）～（二）两项规范涉及到的其它现行国家规范、规程、规定以及江西省地方管理规定。
三、 资源计划（含设备、结构、管道、电仪等各专业）
(一） 施工人员投用计划
单位：人
序号
工种
2014
2015
7
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
1
铆工
4
6
10
6
4
2
2

2
起重工
4
6
6
6
6
4
4
2

3
焊工
4
10
10
10
10
8
6
4
2

4
钳工
2
4
6
4
2

5
管工
4
6
8
8
8
6
6
4
4
4
4
6
架子工
4
6
8
8
8
8
6
6
4
2
2
7
电工
2
2
2
2
4
8
8
4
4
2
2
8
仪表工

4
8
8
4
4
2
2
9
管理
4
6
6
8
8
8
8
6
6
4
4
合计
28
46
56
52
54
52
48
30
24
14
14
(二） 机具投入计划
＜主要施工设备＞
序号
机具名称
型号
数 量
功率 （KW）
备注
1
履带式起重机
350T
1辆

2
履带式起重机
80T
1辆

3
汽车起重机
70T
1辆

4
汽车起重机
25T
1辆

5
叉车
5t
1辆

6
平板车
20t
3辆

7
自卸汽车
5T
3辆

8
索具
各种规格

9
无油空压机
2v-0.6/7
2台
4.3

10
交直流氩弧焊机
YC-500WX4
6台
15

11
可控硅电焊机
ZX5-400
4台
25

12
电动切割机
Φ400
2台
1

13
水 准 仪
SD3
1台

14
经纬仪
J2
1台

15
管道坡口机
SDJ-400Ⅱ
4台
7.5

16
管道坡口机
SKD-450
2台
7.2

17
等离子切割机
LGK8-100
1台

18
自动恒温烘箱
600℃
1台
13

19
氧气检测仪
HL-200-O2
5台

20
电圆锯
MIY-FF02-185
5台
1.1

＜试验和检测仪器设备表＞
序号
仪器设备名称
型号规格
单位
数量
备注
1
接地电阻测试仪
DER
台
1

2
压力校验仪
DPI610PC
台
1

3
精密数字万用表

台
2

4
接地摇表
1KV
台
2

5
对讲机

对
4

6
油份浓度分析仪
OCMA-220
台
1

7
紫外线灯

台
1

四、 管道安装
（一） 施工准备
1.技术准备
1.1对施工图纸等技术资料进行会审，与建设、设计及监理单位进行沟通交流，了解设计意图；
1.2对施工图纸上存在的疑点、不明确内容，及时与设计单位进行沟通并及时解决；
1.3.编制材料领用计划，并与建设单位物资供应部进行核实，保证材料需求量与采购量相一致，防止发生缺少材料导致施工暂停的现象；
2.临时用电
施工现场根据《临时用电施工组织设计》要求，在管道施工区域内设置二级配电箱，配电箱侧面与维修通道宽度不小于1m，配电采用三相五线制TN-S系统。临时电缆按相关规范铺设，并设有明确标示和专人监护、巡查。
3. 施工人员
3.1施工人员根据现场实际情况进行配置，管理人员和施工班组组长熟悉施工图纸和施工规范，各工种熟悉施工图纸和施工方案、技术交底要求，准备必要施工工具。特殊工种应持证上岗。施工人员进场前应进行入场安全教育，焊接作业人员在上岗前接受九江石化焊工资格考试，合格后持上岗证方可进行相关作业。
3.2办理各种施工手续许可证（动火票、吊装作业票等），并按九江石化HSE管理的相关要求，采取有效的施工防护措施。
3.3所有施工人员熟管道安装相关技术资料，严格依照施工图纸进行现场施工。若发现图纸存在有争议的地方，会同建设单位、监理单位、设计单位等进行现场确认，并形成备忘录。
3.4每一步工序施工前都要组织有关管理人员（技术、质量、安全）对所有施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本装置设备安装的质量、安全方面的要求。
4.材料验收
4.1管材的检验
4.1.1所有到场的管材必须具有生产厂家出具的合格的产品质量证明书。
4.1.2全部管材应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
4.1.3各种材质与规格的管材的质量检验应每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）抽查5%根数，但不少于1根，检查直径、壁厚，应符合材料标准的规定。合金钢管材应采用光谱分析法对其材质进行复查，每批抽查数量不得少于1个。
4.2管件检验
按同规格、同型号、同材质的管件每批次抽取10%，但不少于2件，检查管件的内外表面，应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷。合金钢管件应采用光谱分析法对其材质进行复查，每批抽查数量不得少于1个。
4.2.1检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封面尺寸、螺栓孔直径和中心距等尺寸。
4.2.2管件的识别记号及颜色应与说明书一致。
4.3阀门检验
4.3.1 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标记应符合图纸设计要求。合金钢阀门应采用光谱分析法对其材质进行复查，每批抽查数量不得少于1个。
4.3.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象。
4.3.3 铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。
4.3.4阀门全部应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。试验压力为公称压力的1.5倍，试验应用洁净水进行，不锈钢阀门试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm 。阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min ,无特殊规定时，试验介质温度应在5℃～40℃，应采取升温措施。严密性试验还前应擦净接合面上的油脂等涂料。
4.3.5 所有阀门在安装前应逐个进行压力试验，试验合格的阀门立即填写阀门试压记录并作好标记，与试验不合格的阀门分开堆放，以免混淆。
4.3.6 阀门的试验方式符合制造厂的规定，截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。
4.3.7 试验合格后，应将体腔内积水排净并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭， 并在阀体上作明显标记，分类妥善保管。
4.3.8 下列阀门安装前，必须解体检查：
（1）用于设计温度大于或等于350℃的阀门；
（2）严密性试验不合格的阀门。
4.3.9 试验不合格的阀门，退交供货方处理，合格后方可安装就位。
4.4紧固件的检验
4.4.1核查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明文件。
4.4.2紧固件的表面应无严重锈蚀、凹痕、裂纹，螺纹根部应无杂物、断口等缺陷。
4.4.3抽查螺栓、螺母的配合精度，应合格。
4.5焊接材料的检验
4.5.1焊接所用的焊丝、焊条必须具有合格的质量证明书。
4.5.2核查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求。
4.5.3对封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。
5.材料的保管
5.1经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放。碳钢、不锈钢要分开摆放，不锈钢下面应垫上木质品。
5.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后要及时盖上帽盖。
5.3现场设有焊条库，不同焊接材料要分类摆放，焊条库室内要保持常期干燥。
（二） 管道预制
1.管道预制程序
图纸审核 → 现场实测 → 领料 → 确定预留焊口位置 → 下料及坡口加工 → 组焊 → 编号
2.管材的加工
2.1不锈钢管采用砂轮机切割，应使用专用砂轮片；铝管采用专用电锯切割。
2.2切割后的切口要平整，切割表面应清理干净，不锈钢管用角向磨光机清理，铝管用刮刀或专用电刨清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。
角尺
2.3切口端面倾斜偏差△（见下图）不应大于管材外径的1％，且不得超过3mm。
△

2.4预制过程要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度及活口位置，活口应留50-100mm的余量，以便安装时调整，仪表一次元件位置预制时应按图留好。
2.5对铝管道预制要求如下：
2.5.1预制场地必须垫有橡胶板（3mm），不得与黑色金属共用同一场地。
5.2严禁金属硬物，如橇棒、榔头等甩在铝管道上。
2.5.3工作人员的工作服、手套必须是干净的，不得有油迹。
2.5.4敲击工具应选用木质、紫铜或硬橡胶榔头。
2.5.5搬运或吊装时钢丝绳索与产品接触部分应包橡皮等软物。
2.5.6清洗后的管道或零件应存放在干燥处，远离酸盐碱类，以防腐蚀。
2.5.7在制作过程中，应轻搬、轻放，不可在地上翻滚、手拖，防止管道损坏。
2.6不锈钢管道预制时不应直接放在钢平台上进行，且不允许使用铁质器械。
2.7预制完毕的管段，应将腔内部清理干净，封闭好管口，严防杂物进入腔内。
3.坡口型式及尺寸如下表所示：
材质
管材壁厚
坡口型式
示 意 图
尺 寸(mm)
不锈钢
＜3mm
Ⅰ
t
a

а=1.0
t＞3mm
Ⅴ
α

t
a
b

α=60°±5°
a=3.2± 1.6

b=1.6±0.8

铝

管

＜3mm

Ⅰ
t
a

а=0～1.5

3～5
Ⅴ
α

t
a
b

α=70～80°
а=0～2.5
b=1～1.5
5～12
α=60～70°
а=2～4

b=1～2
4～12
带垫板V型坡口
α

a
b
t
d

α=50～60°
а=3～6

4.4管材组对
4.4.1壁厚相同的管材、管件对焊时，内壁要做到平齐。内壁错边量，I、II级焊缝应小于壁厚的10%，且小于1mm，III、IV级焊缝应小于壁厚的20%，且小于2 mm。
4.4.2不等壁厚的管材、管件组对时，其内壁要做到平齐，内壁错边量，I、II级焊缝应小于安全壁厚的10%，且小于1mm，III、IV级焊缝应小于壁厚的20%，且小于2 mm。
4.4.3管道组对时应自然对准，绝不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力，不可以用加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
4.4.4铝管道焊件组对时，应做到内壁平齐，其错边量b应符合下列规定:
当壁厚S≤5mm时，b≤0.5mm；当壁厚S﹥5mm时，b≤0.1S且b≤2mm。
（三） 管道焊接
1.焊接工艺评定和焊工资格审查确认完毕，满足现场施工需要后，根据确认的焊接工艺评定编制焊接工艺规程。
2.焊接材料的选择表
序号
母 材
焊 丝
焊 条
备注
1
5052/5083
ER5356

2
06Cr19Ni10
H0Cr21Ni10
A102

3
Q235
TIG-J50
J427
支架
4
06Cr19Ni10+Q235
TGS-309
A302
支架
管道材质根据同类工程统计，如本工程有新的材质将根据规范另行选择焊材并经设计单位认可后执行。
3.焊接一般要求
3.1焊接应按制定的焊接工艺规程执行。
3.2焊接前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油漆、沙粒、泥土等，影响焊接接头质量。
3.3焊接时应避免在坡口之外的母材上引弧和试验电流。应注意引弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊时层间接头应错开。
3.4点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺应同正式焊接工艺一样，点固焊的尺寸见下表:
焊件厚度(mm)
焊缝高度(mm)
焊缝长度(mm)
间距(mm)
≤4
＜4
5～10
50～100
＞4
≤0.7t，≤6
10～30
100～300
3.5焊缝上或热影响区内的飞溅物、熔渣应彻底地从金属表面去除，不锈钢坡口两侧100mm范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物污染焊件表面。
3.6对焊阀门焊接时，应将阀门打开后进行。
3.7承插焊焊口内需预留2mm的间隙，焊接时至少为两层焊缝，并且每一层焊缝的终点不应重叠在一起，应相互错开。
3.8需要RT检测的焊口，应做上标记，不锈钢管应用记号笔标注，透视焊口应在图上注明，并做好记录。
3.9需返工的焊缝要准确找出缺陷位置，返工焊接按原焊接工艺进行，同一位置返工次数不应超过二次，超过二次以上的应编写焊接措施，经单位总工程师批准后方可施工.
3.10不锈钢钨极氩弧焊所用的氩气纯度应为99.96%以上，铝合金应为99.99%以上，气体流量应适当，流动平稳。
4.不锈钢管的焊接
4.1本方案中 2inch以下的管材采用焊丝氩弧焊。2inch及以上管材采用氩—电联焊，即氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
4.2不锈钢管焊缝表面应进行酸洗，并用水进行冲洗
5.铝管的焊接
5.1焊前准备
5.1.1坡口加工采用机械方法，加工后的坡口表面应平整，且无毛刺和飞边。
5.1.2坡口及焊件表面的油污和氧化膜应清除，用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污，坡口两侧的清除范围应不小于50mm。
5.1.3坡口采用机械法清理表面氧化膜，用直径为0.2mm左右的不锈钢丝刷清除至露出金属光泽，两侧的清除范围距坡口边缘应不小于30mm，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理；不宜用砂轮、砂布打磨以防砂粒形成焊接夹渣等缺陷，可用刮刀清理焊面。
5.1.4对焊丝采用化学法清理表面氧化膜，用约70℃ 5％～10％NaOH溶液浸泡30～60S后，接着用约15％的HNO3 (常温)浸泡2min左右后用温水洗净，再使其完全干燥。
5.1.5焊接场所应保持清洁，并有防风、防雨设施，相对湿度应不大于80％。
5.1.6清理好的焊件和焊丝在焊前不得有水迹、碱迹，或被沾污，若无有效的防护措施，应在8h内施焊，否则应重新进行清理。
5.1.7焊件组对应符合下列规定：
（1）焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺，并应由合格焊工施焊，管道定位焊缝的尺寸见下表：
公称直径
位置与数量
焊缝高度
长度
≤50
对称2点
根据焊件厚度确定
5～10
＞50～150
均布2～3点
5～10
＞150～200
均布3～4点
10～20
（2）焊件组对可使用铝材定位板在坡口外点焊定位，也可在坡口内点固，焊接定位焊缝时，选用的焊丝应与母材相匹配，拆除定位板时，不应损伤母材，应将拆除后所残留的焊疤打磨至与母材表面齐平。
（3）正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。
5.1.8内径100mm＜d＜600mm,壁厚δ≥4的现场预制管道环焊缝；内径d≥600mm,壁厚δ≥4的现场安装环焊缝采用嵌入式不锈钢垫环单面焊；对于管道内径d≥600mm的现场预制管道环焊缝采用不加垫环双面焊。
5.2焊接工艺
5.2.1采用手工氩弧焊，交流电源。
5.2.2焊接前焊件表面应保持干燥，先在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。
5.2.3宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。
5.2.4施焊时焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15°，焊枪与焊缝表面的夹角宜为80°～90°。
5.2.5多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于65℃。层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。
5.2.6当喷嘴上有明显阻碍氩气气流流通的飞溅物附着时，必须将飞溅物清除或更换喷嘴。当钨极端部出现污染、形状不规则等现象时，必须修整或更换。
6. 焊接检验
6.1钢管焊缝的外观检验见下表
检验内容
质量标准
裂纹
无
咬边
＜0.3mm
重皮
＜1mm
角焊缝的焊缝厚度
＞0.7t(t:管壁厚)
焊缝的加强块或内焊缝的凸起部分(根部焊缝)
t≤6.4mm，最大：1.6mm
6.4＜t＜12.7，最大：3.2mm
由于夹具和引弧造成的焊疤
目视检验，无缺陷
熔化不充分
无
未完全熔透
≤0.8mm或0.2t，深度≤0.2t，小于焊缝总长的38mm
表面疏松、气孔
无
6.2铝管焊缝的外观检验
6.2.1焊缝应与母材表面圆滑过渡，其表面不得有裂纹、未熔合、气孔、氧化物夹渣及过烧等缺陷。
6.2.2 焊缝余高:不得超过3mm。
6.2.3 焊缝咬边深度:不得超过0.5mm；焊缝咬边总长度:不得超过焊缝总长度的20％。
6.2.4 表面凹陷:除仰焊位置单面焊焊缝内表面允许有深度不超过0.2S且不大于2 mm的凹陷外，其它所有位置的焊缝表面应不低于基本金属。
6.3无损检验
外观检验合格的管道焊缝，方可进行无损检验。所有管道100%探伤检验，管道焊缝质量为Ⅱ合格，角焊缝100%渗透检测，质量为Ⅰ级合格。
（四） 管道安装
1.一般规定
1.1管道安装的原则为先大后小、先下后上、先主后辅，管道之间及管道与支架之间应留有间隙，不得相碰。
1.2管道安装前应对设备管口、预埋铁、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。
1.3管道的坡度应按图纸的要求进行调整，可以在支座下进行调整，焊缝应设置在便于检修和观察的地方。
1.4管材的对接焊缝中心到管材弯曲起点的距离不应小于管材的外径，且不应小于100mm，管材的对接焊缝与支吊架边缘之间的距离不应小于50mm。
1.5同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm，公称直径小于150mm时不应小于管材外径。
1.6凡同氧气接触的管件、阀门容器、仪表和管材等，在安装前须用工业四氯化碳脱脂，脱脂前管材及附件应预先干燥。工人在操作过程中要严格遵守操作规程。铝及铝合金管道由于耐酸性差，宜采用工业酒精脱脂，非金属垫片只允许用工业四氯化碳脱脂，所用脱脂溶剂使用前必须经过检验，合格后方可使用。
1.7氧气管道及附件阀门等脱脂后，应干燥除去残余溶剂，管材应用不含油的压缩氮气或空气吹扫（如脱脂溶剂是二氯乙烷只能用不含油的压缩氮气吹扫）。(具体的脱脂见清洗脱脂方案)
1.8氧气管道及附件在安装前必须严格检查内部是否有铁锈、油污，如发现有铁锈或油污，不得安装，必须重新除锈脱脂。施工安装过程中，为避免管道的污染，安装工人的双手、工作的工具和擦试用的棉纱都不应染有油污。
1.9在安装中，若配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎。
2.阀门安装
2.1阀门安装前应仔细核对其规格、型号、材质，并应在阀门关闭状态下安装，对焊阀门与管道焊接时不宜关闭，以防止变形，有方向要求的阀门安装时应核对介质方向，确定阀门安装方向。
2.2安全阀安装时应注意其垂直度，在管道投入运行之前及时调校，开启和回座压力应符合设计要求，调校后的安全阀，应及时铅封，并填写《安全阀调校试验记录》 。
2.3阀门应与其相应的支架同时安装。并在与该阀相连管道的冷缩方向相反的方位上，使阀杆中心线与冷箱板上开孔中心线有10～15 mm的偏心.低温液体阀之阀杆应向上倾斜10～15 ℃。当管道与阀体焊接时，要先把阀门打开，采取降温措施，使得焊接时阀体温度不高于200 ℃，以免阀门密封件变形，影响阀门正常使用。
2.4阀门安装时，应注意阀体上箭头方向，它应与介质流动方向一致，在特殊场合下，某些冷角式截止阀、冷箱外的直通加热阀，使其方向相反。如加热进口阀、液空、液氧吸附器出口阀、透平膨胀机出口阀等。
2.5切换阀安装时，其转轴要处于水平位置，法兰螺栓应均匀地交叉拧紧，凡用过的或生绣的螺栓不得再使用，与切换阀相连的管道在安装前，应彻底地清除脏物、灰尘及其他处来杂物。
2.6凡带有套筒的冷角阀，在冷试过程中，需用专用工具紧固法兰螺栓。
2.8切换系统管道的纵向轴线要成直线，法兰间的距离要与切换阀的安装尺寸相一致。
3.支架的安装
3.1管道安装的同时应及时进行支吊架安装,安装位置及结构形式应正确,支吊架应牢固可靠,与管材接触良好。
3.2固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿顶拉伸之前固定。
3.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净,不得有歪斜、卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移,偏移值应为位移值的一半或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
3.4支架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管材不得有咬边、烧穿等现象。
3.5管道安装时不宜使用临时支架，如果使用时则应做出标记，以便在管道安装完毕后予以拆除。
3.6 管道安装时严禁利用设备做地线连接。应直接连在需要焊接的管道上。
3.7管道安装完毕,应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置。
3.8避免不锈钢管道与碳钢的支架直接接触。
3.9阀门支架安装
3.9.1阀架位置可根据实际配管情况，选择合适位置，必须安装在冷箱骨架上（不得直接焊接在冷箱面板上），没有骨架的必须添加辅助骨架，辅助骨架必须连接到冷箱骨架上或相应的型材上。
3.9.2抱箍与阀门方向的最近焊缝之间的距离应大于100mm。
4.管道系统清洗
管道预制完后，应按规范及设计要求及时运往清洗场地进行清洗作业。
5.静电接地的安装
5.1有静电接地要求的管道，各段管材间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
5.2管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。
5.3有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。
5.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。
5.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
6.工艺管线的试压
6.1为了考验工艺、仪表、管道、管件等的材质、强度、严密度和安装质量，必须进行认真的管道试压，试压方案另行编制。为了确保装置一次试车成功，通过试压进行强度及严密度性试验意义非常重大。
五、 质量保证体系组织机构
管道施工员 王国强
九江石化盈德气体有限公司
浙江省工业设备安装集团有限公司
项目经理
李小明
华夏
监理
施工经理 王国强（安装）
李定祥（土建）
技术负责人 张德富（安装）
向忠萍（土建）
质检员 杨 德
质量经理 张德富
起重施工员 王建平
资料员 何高广
材料员 张 丰
土建施工员 王顺文
设备施工员 张德富
电仪施工员 樊土法

焊接施工员 陈亭亭
各施工班组长

（一）三级质量控制点
序号
工程质量控制点
等级
备注
（一）施工准备
1
管材、管件、法兰、阀门质量证明文件检查及材料配件复验
A

2
焊工资质审查
A
重要A级
3
焊接工艺评定及焊接作业指导书检查
A

4
阀门试验
B

5
管配件检查
B

6
安全阀调整试验
A

7
高压钢管、管件检查验收
A

8
低温钢管、管件检查验收
A

（二）管道安装（含预制）
1
管道安装水平和垂直度检查
B

2
法兰与管道的垂直度检查
B

3
管道的法兰焊口检查
B

4
管道清洁度检查
B

5
预制合格管道标识及移植检查
B

6
阀门、孔板、法兰、取压口角度安装质量检查
B

7
低点排污和高点排空位置检查
B

8
固定管架及弹簧支、吊架调整
B

9
复审管道压力等级和法兰匹配情况
B

10
管道与机器连接处应为无应力连接
A

11
管道静电接地检查
B

12
法兰密封垫片（注意正式和临时）检查
B

13
管道补偿器安装检查
A

14
安全附件安装检查
B

15
管道焊缝热处理质量检验
B

16
管道焊接及无损探伤
B

17
重要压力管道验证性检验
A

18
管道试压前条件确认（重要压力管道）
A

19
管道强度、严密性试验
A

20
管道吹扫、清洗（脱脂）
A

21
管道试压全部完成后检查盲板拆除
A

22
工序过程控制（EPC承包商、施工承/分包商自行设置）
C

（二）质量目标的分解
序号
分项分项工程名称
合格率%
1
预制检查
100
2
焊接一次检查
95
3
管道清洗洁净度检查
到规定标准要求
4
管道安装检查
100
5
管道安装整体验收
一次验收合格
（三）其他措施
1.用于施工的各种工具、量具、器具应为合格用具，计量器具必须经过校验。
2.做好技术交底工作，使参与施工的人员对施工的技术要求和质量标准有明确认识。
3.施工班组长负责组织工程质量自检，及时做好自检记录，并应得到质检员的确认。
4.对需要共检的项目应及时、准确地做好签字完备的检验记录。对于每道工序需要开空现场代表签字确认。
5. 建立完善的工序交接制度，对于上道工序不合格品不得转入下道工序施工，未办理工序交接不得转入下道工序施工。
6.及时、准确地采集相关数据，质量记录应妥善保存，并经过相关单位签字确认。
六、 HSE管理措施
（一） HSE管理方针和目标
HSE方针：安全第一，预防为主；全员动手，综合治理；
改善环境，保护健康；；科学管理，持续改进。
HSE目标：追求最大限度地不发生事故、不损害人身健康、不破坏环境，创一流的HSE业绩。
（二） 安全管理措施
1.加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。
2.针对物体打击和高空坠落事故的原因，采取下列措施。
2.1戴好安全帽，系好安全带，高空作业时做到安全带高挂低用，使用安全带前仔细检查安全带有无损坏。高处作业、交叉作业应张挂安全网，有高处作业处下方1～2米必须有安全网，否则不得施工。
2.2高处作业应使用合格的脚手架架杆、吊架、梯子、脚手板，防护围栏，挡脚板和安全带，作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全员检查认可后，挂牌标识，并办理工序交接手续后，方可使用。
2.3高处作业使用工具、材料等应放在安全、不易失落处，防止砸伤下方人。班前严禁饮酒，三级以上高处作业必须开高处作业票并配备相应通讯器材。
2.4夜间作业应有充足的照明，在施工现场高处设置大功率探照灯，保证光线充足。
3. 为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地及找零；现场使用的手持电动工具和移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁止擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌。
4. 进入施工现场（厂区内）严禁吸烟，违者重罚；在安装现场动火，就近应有必备的消防设施，厂区内动火必须办理动火票。
5. 危险处、射线作业区应设置明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地点通知现场施工人员。
6. 为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内；成片或单根安装的钢结构应及时固定，确保稳固性，如不能及时焊接固定，应用缆风绳固定，防止倾倒。
7. 在坑、洞、平台边缘等“四口五临边”处设置护栏，防止高空坠落事故。
8. 如发生安全事故，应及时抢救受伤人员，保护现场，并对事故原因加以分析，防止同类事故再次发生。
9. 加强HSE管理文件和程序的学习，加大HSE管理培训，遵循HSE管理程序，认真履行HSE管理文件规定的义务。
10. 安全用品应在使用有效期内。
11. 在离地面2m高处架设第一道固定安全网，网的外伸宽度不小于2m，每隔3m应设一根支撑，支撑水平仰角为40°～70°，安全网的内外边应锁紧边绳，转角处满铺，架设牢固，坠落杂物应及时清理干净。每层平台施工时，外脚手架设高度不小于1.2m的安全防护栏杆(宽度以不能通过人为准)。
12. 安全带应系挂在作业人员上方固定的有足够承载力的物体上，一般挂系脚手架的横杆上，下部有足够的安全空间和净距。
13. 拆除脚手架杆、模板、跳板等施工用品时，应自上而下拆除，不得同时进行，不得向下投掷，拆除面积的四周设置安全警戒线，并有专人警戒。
14. 专职HSE监督员负责现场的HSE管理，对违反HSE管理条例作业的人员和不利于HSE管理的行为进行批评教育和必要的处罚，对安全隐患和施工环境进行清查，并对有违反条例的施工责令限时整改，监督整改的全过程，验收整改结果。
15. 严禁擅自接电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌。
16. 构件摆放及拼装时，必须卡牢，移动。翻动时撬杠支点要垫稳。
17. 为防止中暑事故发生，夏天保证饮用水干净及时供应，下午施工场地搭设防晒棚。
18. 防止违章操作，定员持证上岗。
19. 防止超时疲劳，遵守国家劳动法。
20. 及时清理施工场内的垃圾，防止固体垃圾堆积。
21. 噪声源周围施工人员，项目部提供施工人员耳塞。

（三） HSE组织机构

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（四） 施工过程危害辨识评价