风情桥钢结构施工方案.doc

最新资料，word文档，可以自由编辑！精品文档下载 【本页是封面，下载后可以删除!】目 录1、编制依据 22、编制原则 33、编制深度 34、工程概况 35、使用材料 36、施工准备 47、施工中的一般规定 48 焊接H型钢梁制作 89、钢梁（18M）装配 2010、焊接工艺 2111、构件的除锈喷丸、油漆 2312、质量保证措施及特殊关键部位的控制 2613、项目施工组织机构 2714、工程总体目标 2915、成品保护措施 3016、安全保证措施 3117、构件检验 3218、施工劳动力计划表 3319、主要周转材料计划 3320、钢结构加工设备一览表 34 21 、应急预案与响应 3422、满堂脚手架 361、编制依据1.1国家、海南省、三亚市关于工程建设的法律、法规、规章和有关规定；1.2工程施工图纸；1.3部、省、市级单位发布的有关建筑施工、质量、安全文件；1.4公司认证通过的ISO管理体系文件等。本工程主要依据的规范性文件、标准规范及技术规程序号规范及标准名称标准号1、中华人民共和国建筑法1997年91号主席令2、中华人民共和国安全生产法2002年70号主席令3、建设工程安全生产管理条例国务院令第393号4、建设工程质量管理条例国务院令第279号5、工程建筑标准强制性条文建设部建标200085号文6、建设工程项目管理规范GB/T50326-20017、建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20018、工程测量规范GB50026-20079、低合金高强度结构钢GB/T1591-200810、碳素结构钢GB/T700-200611、热轧H型钢和部分T型钢GB/T11263-9812、熔化焊用钢丝GB/T14957-199413、气体保护焊用钢丝GB/T14958-199414、气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝GB/T8110-200815、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T529316、碳钢焊条GB/T5117-199517、低合金钢焊条GB/T5118-199518、钢结构设计规范GB50017-200319、型钢混凝土组合结构技术规程JGJ138-200120、钢-混凝土组合楼盖结构设计与施工规程YB9238-9221、建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-200222、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-199123、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB89238824、建筑防腐工程施工验收规范GB50215-200225、钢结构防火涂料GB14907-200226、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-8927、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-200128、建筑机械使用安全技术规范JGJ33200129、多、高层民用建筑钢结构节点构造详图01SG519-200330、建筑结构用钢板GB/T19879-200531、厚度方向性能钢板GB5313-8532、碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T3274-200733、直缝电焊钢管GB/T13793-200834、铸钢节点应用技术规程CECS235-200835、热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及容许偏差GB709-200636、一般工程用铸造碳钢件GB/T11352-200937、焊接H型钢YB3301-9238、埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T12470-20032、编制原则2.1 认真贯彻国家对工程建设的各项方针和政策，严格执行工程建设程序。2.2 遵循建筑施工工艺与技术的客观规律，制订科学合理的施工流程，并在施工全过程中贯彻技术先行的原则。2.3 针对本工程主体结构的特点，将采取多工序流水作业相结合的施工组织方法，以保证施工的均衡性和连续性。2.4 坚持“质量第一、服务用户”的原则，优化施工方案，严格控制工程质量，合理缩短工期，确保安全文明施工，努力降低工程成本。2.5 根据各施工阶段的特点与需要，合理规划施工总平面设计，为施工的顺利进行创造良好的环境条件。3、编制深度认真阅读并理解现有图纸及合同文件，分析各种影响工程施工的因素和本工程的特点、难点，精心组织各专业人员组成的方案编制小组，确定了本工程的施工管理目标，落实工程施工方案和施工的各项技术要求和措施，以满足工程施工需要。本施工方案主要根据现有图纸编制，作为钢结构施工的指导文件，在实际施工过程中根据完整的施工图进一步深化，形成专项施工方案。4、工程概况本工程为美丽之冠七星大酒店项目风情街天桥钢结构工程，为改建工程。桥体宽9m，跨度18m，主体采用钢混结，采用压型钢板组合楼板，抗震设防类别为丙类，抗震设防烈度6度，结构使用寿命为50年。钢梁、檩条及附属构件等约23T，梁跨度18M采用H型截面实腹式，梁高为0.692M，桥面浇250厚C40钢筋砼。5、使用材料5.1埋件、檩托板材质为Q235b，预埋锚栓材质均为Q345b檩条，高强螺栓为抗剪型，梁腹板采用高频焊H型钢。5.2材料复验要求复验数量,同一钢厂、同一批号以60吨为单位复验一组。5.3对材料探伤要求：对吊车梁主材（翼腹板）原材料探伤合格后方可进行施工（中厚板进行UT检验）5.4采用双肢钢管，材质为Q235B，钢管为螺旋管，其中主段长度就是采购长度，加厚螺旋管长度根据图纸要求切割长度及坡口，其他柱间支撑系统钢管都采用无缝钢管。5.5钢梁及檩条H型钢都根据图纸尺寸定宽定长，专料专用（包括大尺寸连接板也是定宽钢板）严格按进厂钢板排料使用。5.6焊接材料选用钢材牌号焊条型号执行标准Q235b与Q235b焊接E43碳钢焊条Q345b与Q345b焊接E50低合金钢焊条Q255b与Q345b焊接E43碳钢焊条5.7喷丸、油漆选用5.7.1钢结构采用喷射除锈，等级为Sa2.5，符合GB8923-885.7.2全部钢结构按下表进行涂装。层别油漆名称遍数干膜厚度（m）底漆环氧富锌底漆2250中间漆环氧富锌中间漆160注：总厚度为160m，面漆不做。6、施工准备6.1必须持证上岗，并在其考试合格项目及认可的范围内施焊6.2高强螺栓孔钻孔6.2.1钢梁上翼板与制动板连接的高强螺栓孔采用数控钻孔。6.2.2零件板群孔高强螺栓孔采用套模钻孔。6.3钢梁支座加劲板下端应刨平顶紧，保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座下端刨平的水平度，钢梁横向加劲板上端与上翼板刨平顶紧。6.4摩擦面试验6.4.1摩擦面试验数量先做4组，孔径28，高强螺栓直径25，高强螺栓性能为10.9级。6.4.2组别序号L1(mm)L2(mm)总厚度(mm)12018*25621010*2303456.4.3抗滑移系数：抗滑移系数0.457、施工中的一般规定7.1钢板接料时在焊缝两侧一定要加设引弧板，引弧板长度埋弧焊不小于100mm，CO2手工焊不小于60 mm，并与母材同材质、同厚度、同坡口，埋弧焊引弧长度应大于50mm，手工焊或气体保护焊引弧长度应大于20mm，焊接后用气割切除，严禁损伤母材。7.2下翼缘严禁打火，以免伤及母材。7.3所有翼腹板均采用半自动或数控切割，坡口加工采用半自动加工或机械加工的方法，严禁手工切割坡口。7.4焊接前清除坡口两侧氧化皮及油污，清除范围为两侧个50mm位置。7.5 翼板、腹板的下料。7.5.1对火焰切割设备的检查检查气源与切割设备间的胶管连接有无漏气，气源是否正常。检查射吸式割矩是否正常，各割矩的风线是否呈笔直而清晰的圆柱体，否则应采用通针清理割咀的内孔。对多头火焰切割机 还应检查割矩的纵向行走机构、横向调节机械、上下调节机构是否处于正常状态。7.5.2根据任务单，排版图，仔细核对钢板的牌号、宽度、长度和厚度是否符合要求。7.5.3吊运钢板至合适的切割位置，为防止钢板弯折，必须使用专用吊具。7.5.4调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行，保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。7.5.5在钢板端部，按排版图或制作清单要求的下料宽度进行划线。划线时，应考虑割缝的宽度：当板厚=50mm时，割缝宽度为3mm。考虑型钢焊接收缩，对50mm壁厚的箱体，其腹板的焊接收缩量按4mm补偿。7.6 切割切割参数：钢板厚度（mm）割嘴号码切割氧气压力（MPa）丙烷气压力气割速度（mm/分）36602#3#0.690.780.040.05300360钢板厚度大于38mm，应预热至60。7.7 坡口坡口火焰切割参数参照氧乙炔下料参数，速度适当调慢。本体材料坡口形式见图示：坡口加工方法为半自动气割机。7.8焊条、焊剂烘烤焊条类型母材强度等级（MPa）烘干温度(0C)保温温度(h)碱性焊条600450550400450470400420350400222酸性焊条30040015025012熔炼焊剂30080030045027.9定位焊焊脚尺寸小于8mm，间隔800mm，正反面交叉设置定位焊，位置在焊道之内，并持有焊接合格证的人员才能施焊。7.10加劲板的焊接，无论采取何种焊接方式，在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧。8 焊接H型钢梁制作8.1制作工艺流程8.2主要工序8.2.1零件下料8.2.1.1零件下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量应符合下表要求：项 目允许偏差备 注零件宽度，长度2.0切割面平面度0.05T，且不大于1.5T为板厚割纹深度0.2局部缺口深度1.0与板面垂直度不大于0.025T条料侧弯不大于3mm8.2.1.2对H型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料。8.2.1.3对H型钢的翼板、腹板的长度加放50mm余量，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。8.2.1.4当H型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm及以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上。8.2.1.5料及钻孔等加工工序，如下图所示。当H型钢梁两端与牛腿连接时,宜将梁与牛腿组焊成一根H型钢,再将两端牛腿整体下料、钻孔、可避免梁与牛腿出现高度差。8.2.1.6下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。8.2.2 H型钢的组装、钻孔及锁口8.2.2.1核对各待组装零部件的零件号，检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求，发现问题及时反馈；8.2.2.2检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报返修；8.2.2.3根据H型钢的截面尺寸，可采用H型钢流水线及人工胎架法，当采用人工胎架法时，根据腹板与水平面的位置关系，将胎架分为水平组装胎架和竖直组装胎架，胎架示意图如下所示： H型钢竖直（组立机组立）8.2.2.4检查零件的外观切割质量，对零件外观质量不符合要求处进行修补或用磨光机进行打磨；8.2.2.5根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm，其材质应与母材相同；8.2.2.6当H型钢的腹板需要开坡口时，应采用半自动火焰切割机进行，其主体坡口形式应符合图纸要求；8.2.2.7坡口加工完后，必须对坡口面及附近50mm范围内进行修磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其过渡处应修磨出过渡段，使其平滑衔接，过渡按1：2的比例。8.2.3 H型钢的焊接8.2.3.1H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板应用气割切除，严禁锤击去除。8.2.3.2 H型钢的焊接采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机两种方式进行。焊接顺序如下图所示：8.2.3.3 H型钢船型位置角焊缝自动埋弧焊的焊接参数可按下表选取：板厚间隙电源极性焊丝直径（mm）电 流（A）电 压（v）速 度（m/h）伸出长度（mm）61反4mm500-55030-32323425-3081反4mm550-60030-32323425-30102反4mm550-60030-32303230-35122反4mm600-65032-34303230-35143反4mm650-70032-34283030-358.2.3.4 H型钢流水线埋弧焊不清根全熔透焊接技术（限于流水线采用）： 焊缝要求及形式：根据H型钢的腹板板厚，其焊缝形式如下图所示： 坡口加工：坡口的加工采用半自动火焰切割机进行，切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理； H型钢组装可由H型钢组立机进行，定位焊采用气保焊，1.2mm焊丝； 埋弧自动焊丝的选择应与钢材材质相匹配。 焊接胎架：将H型钢放置在胎架上后，其斜置角度应按下图所示。8.2.3.5 H型钢的矫正：当翼板厚度在45mm及以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正。当翼板厚度在45mm以上时，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正。矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。8.3焊缝检验等级8.3.1钢管的对接焊缝，为一级焊缝，其他角焊为三级。8.3.2板件对接拼焊缝，为一级焊缝，其他角焊为三级。8.4 钢梁翼腹板拼接点距梁端1/3范围内，上下翼板与腹板底拼接焊缝应错开，其距离不小于200mm。8.5 钢梁上下翼板应倒圆角R=3mm。8.6 钢梁下翼板不得焊接图纸以外任何零件，不得在其上面打火或焊夹具。8.7 钢梁横向加劲应与翼板刨平顶紧并焊接。端加劲板下翼应刨平与下翼板顶紧焊接。为保证最终的起拱值，必须在各工序中进行控制，如有变化可调整焊接顺序。8.8 钢梁高强螺栓孔控制8.8.1钢梁上翼板在数控钻床钻完孔后再组装焊接，所以要考虑收缩余量，考虑每5M增加1mm8.8.2翼板接料处，两孔相邻位置要留23mm余量。8.8.2.1为两相邻高强螺栓孔，因为接料时采用坡口焊（焊透）收缩较大，为保证。8.8.2.2接料焊完后底尺寸，接料时应+3mm。8.9 腹板不平度控制，在吊车梁制作过程中，由于腹板厚度在1422之间，根据国标要求其不平度3mm/M比较难达到要求。由于考虑到钢梁主焊缝焊完后，翼板变形，对翼板进行火焰校正对腹板不平度影响较大。所以采用下列工艺，控制腹板不平度。8.9.1采用翼板反变形工艺具体见图中所示，利用翼板调直机，先反变形再组装H型钢焊接。反变形见下表。b为反变形尺寸，W为翼缘宽度，h为翼缘厚度。变形尺寸与翼板厚、翼板宽有关系，制定以下变形尺寸：翼板厚度h(mm)翼板宽度W(mm)反变形尺寸b(mm)501100950100085080074010001040900940800840700736900103670083470010346009287001228650102860010256001225500102265013226001222500111860015184001216550151640013以上为经验数据，在制作过程中如发现反变形尺寸与实际不符合，可适当调整。8.9.2、腹板接料时控制钢板不平度8.9.2.1腹板纵向，横向焊缝接料。先接纵向焊缝，焊完后钢板会呈一弧线变形或边缘波浪形，然后再接横缝，在接横缝时特别要注意钢板变形的方向性。正确的接料方法如下图所示（弧形要在一个方向，并在接头位的弧度显平滑状）。图（6）8.9.2.2 腹板焊接完后调直 腹板焊完后会出现下图所示的变形，在H型钢组装前，纵横焊缝周围4050mm位置的急弯必须火焰矫正，由于纵向焊接产生焊缝方向收缩变形而产生的边缘波浪，在组装时进行调整：图（7）8.10 H型钢组装允许偏差按C.0.1表中执行 钢梁、接实腹梁允许偏差C.0.5表中执行C.0.1焊接H型钢允许偏差（mm）项目允许偏差图例截面高度hh5002.0500h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100,且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）l/1000，且不应大于10.0扭曲h/250,且不应大于5.0腹板局部平面度ft143.0t142.0焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差(mm)GB20205-2001项目允许偏差检验方法图 例梁长度L端部有凸缘支座板0 -5.0用钢尺检查其他形式L/2500 10.0端部高度hh20002.0用钢尺检查h20003.0拱 度设计要求起拱L/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱10 -5.0侧弯矢高L/2000，且不应大于10.0扭 曲h/250，且不应大于10.0用拉线、吊线和钢尺检查腹板局部平面度t145用1m直尺和塞尺检查t144翼缘板对腹板的垂直度b/100，且不应大于3.0用直角尺和钢尺检查吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度1用200mm、1m直尺和塞尺检查箱型截面对角线差5用钢尺检查箱型截面两腹板至翼缘板中心线距离a连接处1其他处1.5梁端板的平面度（只允许凹进）h/500，且不应大于2.0用直角尺和钢尺检查梁端板与腹板的垂直度h/500，且不应大于2.0用直角尺和钢尺检查8.11厚板预热的常用预热温度钢材分类板厚（mm）预热及层间温度（）普通碳素结构钢5070100低合金结构钢36701009、钢梁（18M）装配由于跨度比较大，重量较重，钢板接料后翻身有困难，可以采用分段组装，分段尺寸大约在2.306M处 。9.1先制作成A段和B段，组装焊接时测出各点的起拱尺寸，焊接时端头留出50mm不焊接。9.2固定A段，B段插入。插入后保证构件总长度和端头螺栓孔尺寸，并开好通焊孔。9.3先焊腹板焊缝再焊上下翼板焊缝，焊完后进行UT检验，并最终测出起拱尺寸。9.4 对需拼接的钢板吊至焊接位置。9.5 装配构件允许错边量不得大于3mm。9.6 为保证焊接后钢板尽可能平整,采用X形坡口,为保证板材拼接的直线度，以及尽可能减少清根工作量，装配时应顶紧间隙，宜采用埋弧焊直接打底拓展熔深。 当没有把握采用埋弧焊打底时，可以采用Co2气体保护焊打底焊接。此时应将坡口钝边缩小至23mm。9.7、定位焊：定位点焊须由合格焊工担任，焊接方法为手工电弧焊或CO2气保焊。采用的焊条或焊丝按相关规定, 定位点焊长度为40mm，间隔300400mm。9.8钢板拼缝两端装焊引弧板和熄弧板，其材质应与焊拼板相同，厚度不宜小于8mm，其长度应大于或等于100mm，其宽度应大于坡口深度。9.9装配完成后,操作工在自检合格后须经检验员检查合格后方可进入正式焊接。10、焊接工艺10.1 预热采用火焰加热预热，预热范围为两倍钢板宽度，预热温度80。预热温度测量点位应取两边及中间的预热区间边缘处，且远离加热火焰。10.2 焊接10.2.1 焊接工艺流程10.2.2 焊接参数：焊道焊接方法焊丝/直径保护电流（A）电压（V）速度（Cm/Min.）打底Co2气体保护焊1.2Co2-100%24028028303040埋弧焊4.0SJ10145055028324050填充埋弧焊4.0SJ10150060030343545盖面埋弧焊4.0SJ1015006003034254010.3 焊接顺序10.3.1先焊接大坡口侧的1/3深度的坡口焊缝。10.3.2然后翻身清根，清根采用碳弧气刨。10.3.3焊接小坡口侧焊缝，直至焊满。10.3.4在翻身焊接大坡口侧剩余焊缝，直至焊满。10.4 钢板拼接后校正应采用火焰加热校正，矫正温度限制在900以下。11、构件的除锈喷丸、油漆施工工艺流程如下：11.1 钢材（包括加工后的成品、半成品等制品）的表面预处理应按设计规定的除锈方法进行，并达到规定的除锈等级。11.2 加工后的构件和制品，应在验收合格后，方可进行表面预处理。11.3 除锈前应清除钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、疏松的氧化皮和锈，以及涂层等物。11.4 钢材表面应无可见的油脂和油污。11.5 除锈时应在固定的厂房内或有妥善措施的场地，防止粉尘飞扬。11.6 喷射使用的空气压缩机，应设有油、水分离装置，确保压缩空气中不含水分和油污。11.7 喷射用的磨料，应符合下列要求：11.7.1磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物；11.7.2在使用过程中，应不易碎裂，并散释出的粉尘量少；11.7.3喷射后，残余磨料不宜残留在钢材的表面上；11.7.4各种磨料表面不得有油污，含水率不得大于1%。11.8 喷射除锈合格后的钢材，必须在表面返锈前涂完底漆。在厂房内存放时，应在46小时内涂完底漆；在露天存放时，应在当班涂完底漆。如在涂漆前已返锈，则需重新除锈。11.9 喷射除锈后，应用毛刷等工具清扫，或用干净无油、水的压缩空气吹净钢材表面上的锈尘残留磨料后，方可涂底漆。11.10 喷射除锈后的钢材表面粗糙度，应不大于40m60m或涂层总厚度的1/31/2。11.11 涂漆前应检查钢材表面是否达到了设计规定的除锈等级标准，达标后方可进行涂漆，如有返锈应重新除锈，并在规定的时间内涂完底漆。11.12 涂装施工环境的气候条件应符合下列要求：11.12.1施工环境湿度：空气相对湿度应小于85%，或者钢材表面温度高于露点温度3以上方可施工。11.12.2在有雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止在户外施工。11.13 施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确认是否与设计的规定相符，产品出厂日期，是否超过贮存期，与规定不符或超过贮存期，不得使用。11.14 涂料及其辅助材料，应贮存在通风良好的阴凉库房内。11.15 涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工器具。11.16 涂料开桶后，应进行搅拌，同时检查涂料的外观质量，不得有析出、结块等现象。11.17 禁止涂漆的部位：11.17.1地脚螺栓和底板；11.17.2高强度螺栓摩擦接合面；11.17.3与砼紧贴或埋入的部位。11.18 涂漆间隔时间：各层涂料的施工，必须按规定的涂漆间隔时间进行施工。11.19涂装要求：层别油漆名称道数道数厚度（m）防腐底漆环氧富锌2250中间漆环氧富锌160合计316011.20涂料进场应有产品出厂合格证、符合产品质量标准并报监后才能使用。11.21油漆必须复验（技改处已经发文）并见证取样，必须通知监理到场取样，应同时取2份，每份0.25Kg，一份检验，一份密封储存备用，同时记录涂料颜色、厂家、牌号、型号、种类、生产日期、批号等。11.22抛丸除锈等级为St2.5级，底中面按设计要求（厚度、色卡、型号）涂装，第一件构件抛丸喷砂等隐蔽部位监理确认质量后再涂装。11.23每家厂家有涂料（油漆）使用说明书，一定要按油漆说明书中底要求执行。如加稀释剂要注意时间间隔、干燥时间、涂装环境。如有甲乙组分必须按配比，在规定底时间内用完。11.24涂料底、中、面应配套使用，同一区域必须使用同一供应商，同一批号底产品。11.25总体质量要求要符合室外5年不返修，室内8年不返修。11.26涂装必须按油漆施工规程和工艺执行要保持足够的干燥时间和时间间隔。11.27对构件的边边角角、凹陷部位，可先预涂一遍后，再按正常要求全部喷涂一遍。11.28油漆必须有油漆工艺卡，说明具体要求，每道油漆要有自检、专检并做好记录表。为保证喷涂质量，喷涂由专人负责。11.30注意涂装环境。11.31油漆外观按50205-2001执行。11.32是否要做附着力测试，根据设计要求来执行。11.32补油漆按正常顺序操作。11.33隐蔽部位、较隐蔽部位和烘烤部位，特别在施工中要注意，隐蔽部位油漆一定要按标准执行，烘烤部位应重新除锈。11.34注意运输中碰坏油漆，注意构件的成品保护。11.35建议最后一道油漆放在出厂前几天喷刷，以保证油漆的外观质量。12、质量保证措施及特殊关键部位的控制12.1 对进厂的钢材要有材质保证书，并做到专料专用。对不同材质的钢板进行标识（尤其是Z向要求的钢板）。12.2 严格进行工序控制，杜绝不合格产品流入下道工序。12.3 经常检查焊接材料及焊剂是否符合图纸要求。12.4 定期检查焊接材料烘烤记录。抓好厚钢板的预热工艺和保温工艺。12.5 对重要构件重点控制，检查施工是否符合工艺方案要求。12.6 对等强度焊接要重点检查。探伤时应对应焊缝号进行检验，焊缝号由图纸表示。12.7 做好返修记录。使不合格产品消除在制作过程中。12.8 严格检查孔径、孔距，保证安装的穿孔率。12.9 对本工程的特殊关键部位进行严格控制。12.9.1 钢梁的接板焊接12.9.2 18M跨的钢梁制作12.9.3 利用反变形控制，减少腹板的不平度13、项目施工组织机构项目经理 司林海质量员唐桂泉施工班组项目副经理 程长明造价员陈新平资料员李梅材料员周立施工员章静安全员申艳技术负责人 夏同华主要管理人员责任：13.1 项目经理13.1.1代表公司履行与总包合同及分包合同相关的责任，负责本工程的全面组织、协调、管理工作。13.1.2负责本工程项目的组织机构的设置及各部门职责的审核，并报公司批准；13.1.3负责项目成本分析、资金预测，制定控制成本措施。13.1.4负责审定向业主的请款单和对分包的付款单。13.1.5审核劳务合同，按授权范围签署分包合同，填写分包商评估表，配合公司总部做好分包选择工作，配合公司总部对业主的合同洽谈工作。13.1.6贯彻、监督执行公司的政策、规章、制度，考评项目全体管理人员。13.1.7负责组织各部门编制人力、设备、场地、资金、材料、运输工具等各类物资的需求计划，并报公司批准；13.2 项目技术负责人13.2.1负责本工程项目技术的全面组织、协调、管理工作；13.2.2负责图纸会审及与各专业间技术接口的处理。13.2.3负责制定施工方案、组织编制计划，落实检查施工方案执行情况。13.2.4审批总进度计划及计划的修改、调整、批复。13.2.5指导技术员、资料员的工作，审核上报监理的各种技术资料。13.3 项目副经理13.3.1负责审核本工程项目的生产进度计划、月度计划和日生产计划，并做好与其它工程的计划与协调工作，确保本工程项目的工期与质量；13.3.2负责生产设备的统一规划、配置、维护、保养，保证设备的正常运转；13.3.3负责组织、协调运输科做好本工程的运输工作及其运输质量监控；13.3.4负责组织产品实现过程的策划。13.3.5安排、指导责任工程师进行日常工作。13.4 造价员13.4.1负责项目的合同日常管理工作，协助项目经理认真、准确、完整地执行合同。在项目经理部的权限范围内，组织分包商选择、分包合同审核、谈判、汇签等工作。13.4.2负责向有关人员进行合同交底，明确承包范围及工作内容。13.4.3负责项目经营报价，进度款结算及工程结算，负责编制向业主的请款单、分包商的结算单。13.4.4监督检查合同执行情况，配合公司做好合同评审及其修改的合同评审工作。13.4.5负责拟定由项目签署的合同，并办理有关合同事宜，负责审定由项目负责的材料供应商及分包商的报价。13.4.6处理项目竣工后与业主的工程结算。13.5 质量负责人13.5.1负责质量管理体系建立和持的具体事宜及日常的维护管理，向项目经理报告运行情况，提出改进的建议；13.5.2负责促进全体员工形成满足顾客要求的意识；13.5.3负责文件发放范围及程序文件的批准，审批质量计划；13.5.4负责在纠正预防和改进措施的实施过程中起监督、协调作用；13.5.5负责确定部门内部人员的入职要求。13.6 安全负责人13.6.1负责各项安全规章的审核、确立及实施；13.6.2负责组织定期检查安全隐患，并责令相关责任人处理。13.7 施工工长13.7.1按施工方案、技术要求和施工程序组织施工，制定专项工程的作业指导书，并负责指导实施；13.7.2检查班组施工质量，制止违反工序要求和规范的错误行为；13.7.3合理调配劳动力，掌握工作中的质量动态情况，组织操作工人进行质量的自检、互检。13.8 技术工程师13.8.1负责处理施工中的技术、质量问题。参加各分部的竣工质量验收工作。13.8.2负责编制关键工序、特殊过程的质量保证措施。13.8.3负责审核材料计划，报送材料样品。13.8.4参与解决各项施工技术问题，参与质量事故