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车间介绍
我们公司膨化硝铵炸药生产线于2005年8月正式建成投产，并成立膨化炸药车间。车间现有员工100人，拥有生产设备95台，设立5个班组，分两班生产，国家安全生产许可能力12000吨，生产岩石膨化硝铵炸药、二级煤矿许用膨化硝铵炸药两个品种6个规格的膨化硝铵炸药。近年来，公司研制开发了低爆速岩石型爆焊药、高流散性性岩石膨化硝铵炸药，满足了客户个性化需求。
膨化炸药车间100名员工奉行“团结奋进、务实高效、遵法守信、开拓创新”的企业精神，以“追求卓越、构建和谐、振兴企业、奉献社会”为己任，以人为本，科学管理，注重细节，追求完美，形成了“敬业、责任、进取、合作、忠诚、创新、高效、服从”的车间员工精神，持续实现安全生产，服务了公司经营发展。
生产线介绍
生产线引进南京理工大学膨化硝铵炸药生产技术，膨混段采用自动控制卧式膨化、螺旋混药工艺，装包段采用螺旋连续输送、连续筛药、凉药，自动装药机装药，采用目前国内最为先进的全自动炸药包装线，在线人员少、生产效率高、产品质量稳定、噪音低、无污染。
可分为膨混、装包两段，分设在两个防爆土堤内，分为硝酸铵破碎、硝酸铵膨化、混药、凉装药、包装五个工序。对硝酸铵膨化、混药等危险关键工序实现了计算机控制、程序化操作、全过程监控、临近设限报警、超限自动停机，有效提高了本质安全化程度。整线工房宽敞明亮，工艺布局合理，生产设备精良，机械化、连续化、自动化水平在全国领先。
产品介绍
膨化硝铵炸药主要依据炸药爆炸的“热点理论”，是由南京理工大学发明的，具有我国自主知识产权的新型工业炸药，其爆炸性能适中，成本低廉，环保节能，是国家重点推广的铵梯炸药替代产品。
硝酸铵经过一个在复合表面活性剂作用下膨化、强制发泡析晶的物理化学过程，制得轻质、疏松、多孔的膨化硝酸铵，膨化硝酸铵颗粒内含有大量“微气泡”，颗粒表面被“歧形化”、“粗糙化”，当受到外界强烈激发作用时，这些不均匀的局部就可能形成高温高压的“热点”，实现自敏化。再按比例加入木粉、油相、食盐等材料，便制成各类不同用途的粉状膨化硝铵炸药。
岩石膨化硝铵炸药主要由膨化硝酸铵、燃料油和木粉组成，适用于露天及无可燃气和(或)矿尘爆炸危险的地下爆破工程；煤矿许用膨化硝铵炸药主要由膨化硝酸铵、燃料油、木粉和食盐组成，适用于有可燃气和(或)煤尘爆炸危险的爆破工程。
产品性能介绍
《WJ 9026-2004 膨化硝铵炸药》规定膨化硝铵炸药性能如下：

硝酸铵破碎工序
一、工艺概况：硝酸铵从库房经过65m的传送带运往破碎工房，经锤式破碎机破碎后，用专用小车接料，每车100±1.5kg，加入溶解机中进行溶解。
二、主要设备：传送带、锤式破碎机、硝酸铵斜螺旋输送机
三、工艺装置：台秤、手推小车、不锈钢扁铲、木棰
四、生产能力：5t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 投料速度：不超过83kg/min；
2. 装车重量（净重）：(100±1.5)kg/车。
六、操作要点：
1. 按顺序启动输送螺旋、破碎机，待运转正常后投料生产。把从硝铵库房送来的硝铵割开包装袋，对面两人每人拉袋子一角，将硝酸铵倒入破碎机中。袋子由一人放至身边地面，50个捆扎一次，入库。
2. 将已破碎的硝铵接入车中称量，达100±1.5kg后,根据溶解需要加入到相应的溶解罐加料斗中。
3. 出料结束后，按顺序关停破碎机、输送螺旋。
七、安全注意事项：
1. 严禁杂质混入物料中，抛撒在地面上的硝铵清理杂质后方可用于生产。
2. 严禁手、脚伸进破碎机推料或捅料，应用木条或竹条推料或捅料；禁止使用黑色金属猛击设备和硝酸铵，需要时应使用木锤敲或砸。
硝酸铵溶解工序
一、工艺概况：
硝酸铵经破碎后，进行溶解并加热至(128～135)℃，制成硝酸铵水溶液，同时加入膨化剂。
二、主要设备：溶解罐、水计量槽
三、工艺装置：天平、笊篱、双金属温度计
四、生产能力：3.6t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 蒸汽压力：(0.28～0.5)MPa
2. 溶液温度：(128～135)℃
3. 投料量：
第一次投料量：
材料名称
投料量（kg/锅）
硝酸铵
450±5
水
45±1
复合膨化剂
0.9±0.005
正常投料量：
材料名称
投料量（kg/锅）
硝酸铵
300±5
水
30±1
复合膨化剂
0.45±0.002
六、操作要点：
1. 开工前检查机器各部件并空机试转2min，检查各部件是否正常，如有异常情况，断电停机及时调整。检查计量器具，按要求称量好膨化剂。
2. 先开溶解罐的排汽阀，再开进汽阀，使蒸汽压力升至0.28MPa～ 0.5MPa。
3. 加水至水计量槽的刻度线，根据溶解需要再打开底部阀门，使水进入溶解罐中。
4. 启动溶解罐搅拌桨，2min后无异常时，加入已称量好的粗碎硝铵，同时加入预先称量好的复合膨化剂。要注意控制加料速度。若溶解、保温时间过长，应补加适量的水。
5. 准备好下一次的用水和复合膨化剂，同时注意观察溶液温度，调整蒸汽压力，直至硝铵全部溶解并升温至(128～135)℃。
6. 继续保温、搅拌，直至吸料。
七、安全注意事项：
1. 严防金属、砂石、纸屑、纤维、塑料等杂质进入溶解罐中。
2. 控制蒸汽压力和溶液温度，溶液温度不得超过135℃，并保证溶解机良好的搅拌状态和效果。
3. 物料保温时，必须继续搅拌，以防局部过热和复合膨化剂上浮。
4. 若吸料阀堵塞或溶液因冷却而结块时，不得强行搅拌或撞击，应打开蒸汽升温并补加适量水（加水量约为硝铵的10％）。
5. 硝酸铵溶液上方往往出现一些悬浮物，不影响使用；若悬浮物过多，可用笊篱撇出。
硝酸铵膨化结晶工序
一、工艺概况：利用真空系统将溶解后的硝酸铵和膨化剂水溶液吸入膨化结晶机，在真空状态下使硝酸铵强制发泡析晶，制得轻质、疏松、多孔的膨化硝酸铵。
二、主要设备：卧式膨化结晶机、空压机、分气罐、真空喷射泵、真空稳压罐、循环水泵、玻璃钢冷却塔、硝酸铵出料平螺旋、硝酸铵出料斜螺旋。
三、工艺装置：铲子、双金属温度计、不锈钢扁铲
四、生产能力：3.6t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 结晶机预热：压力：(0.2～0.3)Mpa
2. 结晶机夹套保持温度：(110～120)℃
3. 每次硝酸铵处理量：300kg/罐
4. 溶液进入结晶机时温度：(128～135)℃
5. 进料时结晶机内真空度：(－0.080～－0.099)Mpa
6. 结晶过程机内真空度：(－0.020～－0.099)Mpa
7. 吸料时间：≤2min（一般约60s）
8. 干燥时间：8min～14min
9. 膨化硝酸铵水分含量：≤0.15％，堆积密度：(0.40～0.55)g/cm3
六、操作要点：
1. 通常情况下把“手动／自动”开关打到自动档，通过微机对生产进行自动控制。在开机初始有异常情况时把“手动／自动”开关打到手动档，这时就可以通过面板上的“手动控制”部分进行人工控制。
2. 人工控制
2.1 首先做好生产准备，包括对空压机、真空泵、冷却塔泵、真空系统及冷却系统进行检查，运转部位加油。
2.2 先后打开结晶机、结晶机吸料管和硝酸铵出料平螺旋的预热排汽阀门和进汽阀门，给设备、管道、螺旋预热，预热时间不少于30min。使结晶机温度满足技术要求，确保出料螺旋内的水分完全挥发。
2.3 启动真空泵和循环水泵（根据需要使用），开真空泵前先注水并打开循环水（根据需要使用）。
2.4 工作前先对工艺参数按照工艺规程规定进行修改（见时间设定、温度设定和真空设定）。
2.4.1 触摸时间设定，在出现的画面中可对1～3号膨化系统的吸料时间、膨化时间、破真空时间进行修改和设定。在画面上触摸禁止输入，在出现的数字输入画面中，可对参数进行设定。先触摸对应的数字显示框，再在数字键盘上输入对应的时间数值，最后按ENT键确认即可。按允许输入画面上显示禁止输入，同时数字小键盘消失。
2.4.2 触摸真空设定，在出现的画面中可对1～3号膨化系统溶解罐的温度、吸料真空度等工艺控制参数进行修改，方法与时间设定同。
2.4.3 触摸温控设定，在出现的画面中可对溶解罐1～6的控制温度进行设定。当某溶解罐处于自动加热状态时，若该溶解罐温度高于控制温度设定值，与该溶解罐对应的蒸汽阀将自动关闭，当该溶解罐温度低于设定控制温度2.5℃时，与该溶解罐对应的蒸汽阀自动打开。
2.5 当系统“手动/自动”选择开关处于“手动”状态时，对应的吸料阀、抽真空阀、出料阀能在触摸屏上实现“启/停”手动操作。溶液温度达到(128～135)℃、结晶机内压力达到－0.080MPa（表压）时，关闭预热蒸汽阀门，打开吸料阀，此时结晶机真空表指示的表压开始下降，吸料完毕后，关闭吸料阀，继续抽真空至(－0.092～－0.099)MPa，并在此间保持(3～5)min。
2.6　析晶、干燥完毕，完全破掉真空后，打开出料阀门，启动出料刮板装置，使出料装置运转，析晶后的硝铵由膨化结晶机出料装置推出，经出料平螺旋和输送斜螺旋向后道工序输送。在此之前，打开出料平螺旋等螺旋的冷却水。
2.7 在操作台上膨化系统1～3号结晶机的刮刀定位具有“自动/手动”选择开关及“正/反转”启动按钮。当处于“自动”位置时，刮刀定位根据现场接近开关的位置自动停止；在“手动”情况下，刮刀可正转或反转。无论是“自动”还是“手动”工作状况，当结晶机工作电流超过设定报警电流时，系统报警刮刀定位电机自动停止。
2.8　出料完毕后，应按动“停止”按钮，使结晶机出料装置停在结晶机内上方，清理出料门，按“换位”按钮，关闭出料门，完成一个循环。按“罐位选择”按钮选定温度达到要求的溶解罐，开始进行下一轮生产。如此反复进行。
3 自动控制：
在触摸屏上先将工艺参数调整至规定范围。在触摸屏及工控机上可实现1～3号膨化系统的“自动/手动”操作。当选择开关处于“自动”状态时，对应的吸料阀、抽真空阀、出料阀不能在触摸屏或工控机上手动启停。自动时，溶液温度达到(128～135)℃，自动转入抽真空程序。真空度达到规定值，吸料阀自动打开。吸料后，自动关闭吸料阀，继续抽真空膨化。膨化时间达到，关闭抽真空阀破真空后，打开出料阀出料。出料完毕，按“换位”按钮，自动开始下一循环（自动换罐）。（按罐位选择按钮，则只单独换罐），在操作台上有相应指示灯指示当前运行工况（溶解1、溶解2、吸料、膨化、出料）。准备工作同手动操作。其中工控机上“抽真空”、“吸料”、“膨化”、“破真空”、“吸料”、“出料”灯亮表示正在进行的工作状态，灯灭表示停止此项工作。
4. 工作过程中联络规定：清理结晶机出料门人员与控制室互相联络，有通过对讲机讲话和进行手势沟通两种方式。
4.1 对讲机对话要求：使用普通话，语速适中，语音清晰，语言简练，表达准确，讲话文明。
4.2手势沟通表示方法：
“停机”：面向结晶机，左手五指并拢，向上伸出，右手伸出食指或用手拿小铲子顶住掌心，成T字型。
“出料”、“正转”：面向结晶机，向上伸出右手，自左向右划弧线。
“反转”：面向结晶机，向上伸出左手，自右向左划弧线。
“关门”：面向结晶机，左手向前平伸，掌心朝前，模仿向前推的动作。
5. 接到混药工序输送物料通知后，先按电铃通知混药工序，再按顺序启动连接螺旋、出料斜螺旋、出料平螺旋，接着指挥控制室出料。生产结束时，按电铃通知混药工序，再按顺序关停出料平螺旋、出料斜螺旋、连接螺旋。
七、安全注意事项：
1. 试生产和每班开机生产前，结晶机和出料平螺旋必须预热，温度(100～110)℃，以防结晶机过冷而提前析晶。
2. 结晶机第一、第二罐料需保温，之后可将结晶机夹套蒸汽关闭。
3. 防止各种硬性杂质、纤维性物质及塑料等易燃物质混入结晶机内。　
4. 经常检查膨化结晶机的各种阀、运转部件和接头处的密封性、排料机构灵活性和叶片与壳体不得产生摩擦等。其中膨化结晶机的轴端密封要求每班至少检查一次。体系密封性的检查方法为：出料门关闭，整个系统或部分装置进行隔离，在形成一定真空度以后，体系静止密封５分钟，观察真空度的下降情况，真空度没有明显变化，就可判断为密封性良好。
5. 未达到处理效果的物料可送到溶解工序，称量后重新溶化、结晶。
6. 改性处理后的硝酸铵应避免过分强烈的机械作用，如摩擦、撞击、研磨等。
7. 硝酸铵溶液进入结晶机时，必须一次进料，且进料速度要快，否则影响结晶效果。若罐内的料一次未吸完，余下的料可作为下一次使用。吸料结束后，在膨化过程中不得动任何阀门，以免引起真空度的变化。
8. 从膨化结晶机中出来的膨化硝酸铵要尽量避免吸湿和长时间的积压贮存，当班生产的膨化硝酸铵要当班混制成药。
9. 膨化结束后，须完全破掉真空，方能打开出料阀出料。
10. 出料结束后，结晶机出料螺旋须停在正上方，以免下次结晶时，将刮刀挤死。若结晶机底部留有“锅巴”，不必强行搅拌或敲打。若结巴严重，可加适量水（加水量约为硝酸铵的30％）冲洗，冲洗后的水可用于普通硝酸铵的溶解。
11. 要密切注意出料螺旋和电机的运转情况，出料螺旋在正常情况下正转，若料较硬，出料困难时，应将电机“正向旋转—反向旋转”交替操作，反转时间不得过长，以免损坏螺旋和设备。如果仍不能出料，则应人工帮助出料，不得勉强出料。出料电机在正常工作状态下电流表指针不能超过60Ａ，更不能在60Ａ停留较长时间。　
12. 因停电停汽引起结晶机夹层温度下降至110℃以下，重新生产时，须再次给结晶机预热。
13. 冷却用水要定期更换，更换周期为一个月。
14. 三个结晶机不得同时进行出料。
复合油相配制工序
一、工艺概况：将复合蜡、柴油按照规定比例熔化、保温，制成复合油相待用。
二、主要设备：油相熔化罐、油相泵、喷油泵
三、工艺装置：台秤、双金属温度计
四、生产能力：0.3t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 复合油相保温温度：(80～100)℃　　　　　　　　
2. 蒸汽压力：(0.1～0.3)MPa
3. 加料量：100kg/罐。
4. 配比：
材料名称
加料量（kg/罐）
柴油
60±0.5
复合蜡
40±0.5
六、操作要点：
1. 打开排汽和进汽阀，给熔化罐和输油管路预热。
2. 打开喷油嘴，对喷油嘴及喷油口周围进行彻底清理。
3. 将复合蜡放入熔蜡槽内进行加热。待完全熔化后，启动复合蜡油泵按标示高度抽入已启动搅拌器的1#熔化罐内，再启动柴油油泵按比例加入柴油，关小蒸汽保温(80～100)℃备用。启动油相泵，将1#熔化罐内的液态油相打入2#熔化罐继续搅拌，关小蒸汽保温(80～100)℃。启动喷油泵，检查喷油嘴保温套内的物料堆积和混合油相喷出量（调整变频器改变喷油量）及分散情况，合适后停喷油泵，正常待命。同时在1#熔化罐继续进行配料、保温，当2#熔化罐液位适当时，启动油相泵，将1#熔化罐内的液态油相打入2#熔化罐，如此循环使用。
4. 听到预混药要料铃声，启动油相喷射泵，调整油相泵频率，使喷油量符合生产需要。生产结束，关停喷油泵和1#、2#油相搅拌器，关闭进汽阀和排汽阀。
七、安全注意事项：
1. 复合油相温度不得超过100℃，不得泄漏，以防造成环境污染。
2. 防止水分进入油中。
3. 经常清理设备和工具，防止铁器、砂石等杂质混入油中。所用材料必须检查有无铁器等杂质，发现必须清除。
4. 不得将易燃的油相材料及其他杂物放在热源附近。
5. 油相熔化罐每月必须排污一次，防止油相罐杂质或积水影响产品质量。
6. 生产过程中，经常检查油相液位是否适当、喷油是否正常，若油相管路堵塞，应用蒸汽加热使油相熔化或将油相管路拆下疏通。油相液位接近油相泵口（高于油相泵口）时，应及时补充油相，不得强行启动设备。喷油嘴每班至少清理一次，防止喷孔堵塞，造成喷油少或无油，影响产品质量。
7. 若需动火、动焊，必须先将油相熔化罐、油相管路等清洗干净。
预混药工序
一、工艺概况：
膨化硝酸铵、复合油相、木粉、食盐（生产二级煤矿许用产品时）、多孔粒状硝酸铵经过三料混合器混合制成膨化硝铵炸药。
二、主要设备：膨化硝铵输送（斜）螺旋、回转冷却螺旋、膨化硝铵定量螺旋、膨硝粉碎系统、混药连接螺旋、木粉输送（斜）螺旋、木粉定量螺旋、食盐输送（斜）螺旋、食盐定量螺旋、预混器、混合凉药螺旋。
三、工艺装置：手推车、铲子、铝锨、温度计。
四、生产能力：4t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 膨化硝酸铵质量要求：水分：≤0.18％，堆积密度：(0.40～0.60)g/cm3，吸油率：(35～50)％（参考）。

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TP-3-24
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2. 复合油相保温：(80～100)℃。
3. 木粉水分≤3.0％，细度85％以上（含85％）过40目筛。
4. 食盐水分≤0.2％，细度100％过(0.25～0.36)cm筛孔。
5. 膨化硝铵经回转冷却螺旋后温度：(70～90)℃。
6. 蒸汽压力：(0.1～0.3)MPa。
7. 混合后物料水分：≤0.28％。
8. 混合后物料细度：80％以上（含80％）通过40目筛。
9. 混合后药温：(50～70)℃。
10. 配比：
炸药名称
膨化硝酸铵（%）
木粉（%）
油相（%）
食盐（%）
岩石膨化硝铵炸药
92.0±2
4.0±1
4.0±1
—
二级煤矿许用膨化硝铵炸药
82.0±2
3.5±0.5
3.5±0.5
11±1
11. 各组份定量变频器频率：

产品品种
膨化硝铵定量螺旋变频器频率（HZ）
木粉定量螺旋变频器频率（HZ）
油相泵流量（kg/h）
食盐定量螺旋变频器频率（HZ）
岩石膨化硝铵炸药
39~40
19~21
180~190
—
二级煤矿许用膨化硝铵炸药
35~36
17~19
165~175
39~40
（木粉随季节、堆积密度、材质不同而调整。）
六、操作要点：
1. 提前半小时对混合螺旋、膨化硝铵输送螺旋、木粉输送、食盐输送螺旋（生产煤矿产品时）用蒸汽（≤0.1MPa）预热干燥。检查各螺旋并清理杂质。
2. 粉碎机出料螺旋检查： 停机状态下每班至少两次打开检查孔进行检查，从硝铵定量螺旋出口至出料平螺旋出口处，对积存硝铵全面清理，检查粉碎机铜锤和保护层的磨损情况，关上检查孔，点动试机，运转正常待命。
3. 预混器的检查：打开观察孔，检查预混器存料情况，下料孔是否畅通，若积存料堆积太多,必须用竹片或木条捅开。
4. 调整油相、膨化硝铵定量、木粉及食盐输送、定量螺旋频率。
5. 启动设备，观察设备运转状况，待系统正常后，关闭各螺旋蒸汽进、出汽阀门，打开冷却水出、进阀门，开机进料。通知膨化工序输送膨化硝酸铵，听到输料铃声后，启动冷却回转螺旋，膨化硝铵经混药连接螺旋从膨化工房输送到连续混药工房进入冷却回转螺旋,进行冷却降温。同时启动木粉输送螺旋（煤矿产品同时启动食盐输送螺旋），将木粉（煤矿产品时是食盐）输送至料仓待命。当膨化硝铵在螺旋槽内存料适当且温度达到规定要求时，再按顺序启动混合螺旋—预混器—膨化硝铵输送（斜）螺旋—粉碎硝铵出料螺旋—粉碎机—膨化硝铵定量螺旋。膨化硝铵经定量螺旋、粉碎机进行粉碎后，由粉碎机出料螺旋、粉碎硝铵输送（斜）螺旋连续输送，离预混器进料口约1m时启动油相喷射泵，待油相喷出，启动木粉定量螺旋（煤矿产品启动食盐定量螺旋），各组分同时按配比在预混器进行混合，再经混合螺旋混合、凉药，接入小车，送到凉药工房。
6. 停机顺序：混药连接输送螺旋—回转冷却螺旋—膨化硝铵定量螺旋—粉碎机—粉碎硝铵出料螺旋—粉碎硝铵输送（斜）螺旋—预混器，同时停木粉输送螺旋（煤矿产品的食盐输送螺旋）、木粉定量螺旋（煤矿产品的食盐定量螺旋）、油相喷射泵、油相搅拌器，待混合物料全部推出混合螺旋时停混合螺旋。
七、安全注意事项：
1. 生产前各物料需调节变频器以调节进料速度，达到符合配比，使各物料输送量连续匹配。
2. 整个操作应保证料槽中硝铵连续适量，膨化硝铵、木粉（煤矿产品还有食盐）、油相配比正确（掌握好加料、喷油时机和各油相泵频率、喷头大小）。
3. 运转过程中，经常检查油相的液位高度及温度的变化，膨化硝铵、木粉（煤矿产品还有食盐）的输送情况，混合油相的分散状况、流量变化和周围的物料堆积情况。如发现异常，立即停机检查。若停粉碎机检查，必须待粉碎机内没有硝铵，方可停机检查。
4. 生产开始后，经常测量混药温度，并控制在规定范围内。
5. 下班时，各螺旋不准存料，防止物料水分增加和结块。
6. 经常检查螺旋内物料运行是否畅通，有无异常响声。若螺旋、粉碎机堵料，应停机，用软木条或竹片疏通，不得强行启动设备。
7. 遇停电、停汽、设备故障超过１h，螺旋内物料应全部清出。
8. 应定期检查膨化硝铵水分和堆积密度（每班至少一次），以保证膨化硝铵炸药的质量。对不合格的膨化硝铵炸药，可少量（小于3％）分批加入合格半成品中。
9. 岩石产品转换煤矿产品时，将预混器、混合螺旋清理干净，清出的物料装岩石大包入库。煤矿产品转换岩石产品时，将预混器、混合螺旋的物料全部清出按3%比例加入岩石产品。
混凉药工序
一、工艺概况：经预混药的膨化硝铵炸药药温在60—70℃，并且混合不够充分，产品性能较低，因此为保证装药温度在45℃以下，需要对产品进一步混合和降温。
二、主要设备：凉药机、滚筒筛、滚筒筛加料螺旋（前上料）、凉药机前加料螺旋（中上料）、凉药机后上料螺旋
三、工艺装置：铝锨、木锤、温度计。
四、生产能力：4—4.5t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 滚筒筛网：(4×4)mm～(10×10)mm
2. 凉药机内存料不得超过300kg
3. 经混凉药后药温应在45℃以下
六、操作要点：
1. 当接到装药工序的输料信号先启动冷却水循环泵，再按顺序开机：装药平螺旋→后上料螺旋→凉药机→中上料螺旋→滚筒筛→前上料螺旋。将推车的料倒入上料地坑，开始上料。
2. 凉药机在送料过程中要不停运转，前上料螺旋、中上料螺旋可视凉药机内药量多少，可开可停。
3. 滚筒筛筛出的废料和装药机集料箱的料，应先挑出大的纸筒、塑料薄膜块等杂质，用木棰将大块药砸碎，经滚筒筛筛选后继续使用。
4. 送料结束后，停机。停机顺序为：前上料螺旋→滚筒筛→中上料螺旋→凉药机→后上料螺旋→装药平螺旋。
5. 工作结束关停所有设备，关闭冷却水循环阀门和照明灯，清理现场卫生，关好门窗。
七、安全注意事项：
1. 凉药机在正常生产时不得随意停机，并严禁超负荷运行。
2. 严禁设备长时间空车运行，无料后立即关机。
3. 设备运转时,发现机内有杂质或下料口堵塞应停机，取出杂质或用软木条、竹条捅开料口。
4. 如遇突然停电或设备故障不能生产及节假日无下勤生产时，应关闭电源，将机内余料清理干净。
5. 每班不低于一次对滚筒筛进行检查，观察筛网是否破损，对网上杂物要及时清理。
装药工序
一、工艺概况：根据国家标准和客户需求，将炸药装成规定的直径、重量、长度、密度的药卷。
二、主要设备：装药机、空压机、工作台、装药平螺旋
三、工艺装置：药卡、天平、温度计
四、生产能力：3.5t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 装药温度：≤45℃
2. 装药水分：≤0.28％
3. 装药气缸工作压力(0.2～0.3)Mpa，气缸系统工作压力(0.3～0.4)Mpa
4. 药卷外径：(32±1)mm
5. 药卷重量：(150±3)g
6. 药卷密度：岩石膨化硝铵炸药：(0.80～1.00)g/cm3，二级煤矿许用膨化硝铵炸药：(0.85～1.05)g/cm3
7. 药卷长度：岩石膨化硝铵炸药：(225±3)mm，二级煤矿许用膨化硝铵炸药：(205±3)mm
8. 药卷握口3～4折，偏口不超过6mm。
9. 药卷外观无浮药、夹漏药、破损、翘角及封口不严等现象。
10. 所用纸筒外径：(32±1)mm，岩石膨化硝铵炸药纸筒长度：(250±3)mm， 二级煤矿纸筒长度：(235±3)mm
11. 握口深度：(5～8)mm
12. 有破损、翘边、较大气泡、斜边或质量超差的纸筒不准使用。
六、操作要点：
1. 开空压机，调整好压力控制器。
2. 空机试转2min，检查各部件是否正常，如有异常情况，断气停机及时调整。
3. 下药放纸筒，并关闭连锁下药按钮的所有单头按钮。
4. 开机给气，逐个调整单头装药质量。
5. 调节正常后，打开全部单头按钮，开始自动装药。
6. 药卷落至传送带，挑出不合格的药卷，使合格药卷由传送带送往包装工序。
7. 操作过程要不断自检互检，使药卷质量符合工艺规定要求。
8. 装药完毕，关闭电机、气动总开关、单头按钮、联锁装药按钮、联锁下药卷按钮，装药汽缸退至原位。按工艺条件及质量要求调整好装药机。
七、安全注意事项：
1. 工休、待料及其它原因造成停工超过10min，要停气、停机，严禁无料空车运转。
2. 转换产品时要将余料处理干净，严禁混装；转换后要及时通知包装工序，待将原产品包装清理完毕后再下转。
3. 集料箱内和地面上的药粉应及时清理，挑出杂质后集中处理。
4. 装药工操作过程中要将不合格药卷挑出，发现药卷质量异常，要调整、维修装药机，使药卷质量各项指标符合工艺要求。
5. 搬运纸筒时，要轻搬轻放，不得超过6个高，以免纸筒口破损。雪雨天气要加盖雨布。
包装工序
一、工艺概况：按照国家标准规定，要将一定数量的药卷排列整齐，装于聚乙烯塑料袋中，抽气热合密封，组成中包。将一定数量的中包排列在瓦楞纸箱内，用塑料打包带捆扎牢固，入库销售。
二、主要设备：全自动排管机、全自动中包机、抽真空热合系统、全自动装箱、封箱系统、全自动捆扎机、真空泵
三、工艺装置：温度计、铲子
四、生产能力：3.6t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 组中包预热温度（根据包装膜材质、厚度、包装速度、季节等调整）： 上、下横封温度：(120~130)℃，纵封温度：(200~260)℃，抽真空热合温度：(120~130)℃。
2. 组中包实际生产温度（根据包装膜材质、厚度、包装速度、季节等调整）： 上、下横封温度：(100~130)℃，纵封温度：(200~230)℃，抽真空热合温度：(100~130)℃。
3. 纸箱规格（外尺寸：长×宽×高）：岩石膨化硝铵炸药 ：（530×310×260）mm，二级煤矿许用膨化硝铵炸药：（530×310×240）mm。
4. 塑料薄膜材质：聚丙烯（PEPP），宽度650mm(Ф32)，膜厚≥60µm
5. 有下列情况之一的药卷不予包装：浮药、破损、翘边、重量超差等。
6. 每卡包成一个中包，4列5层，共计20支药卷，表面洁净，包装严密方正。
7. 每箱8个中包，净重（24±0.2）kg。
8. 中包袋长：(440～460)mm(根据实际情况调整)
9. 浸水合格率：80％以上（含80％）
10. 每班根据当天的日期和生产批号，生产前更换相应的印字牌。包装箱、合格证卡号要清晰、工整，内外日期、批号要一致。生产编号炸药时，条码编号和纸箱编号要对应。
11. 包装箱纸板应平整、字迹清晰，不能有潮湿、发霉、破损等现象。
12. 捆扎要牢固，打箱带要上下垂直，距箱两端(8～10)cm处捆扎，且不宜过紧或过松。
六、操作要点：
1. 生产准备：按生产要求准备好PEPP膜及卡片、印墨、胶带、包装纸箱。给各个需要润滑的部件加润滑油，以保证设备运行的流畅。
2. 确认自动包装线所有操作设备传动、转动部件的位置在原点状态，各个按钮，旋转开关、感应开关在原始状态。确认排管机手动操作盒是“手动”还是“自动”状态，在手动状态下，先点动运行各操作部位，运行正常后打“自动”状态，试运行10分钟无异常时再进行正常生产。
3. 启动主控柜主电源开关，依次推上各分控电源开关，按下“启动”按钮开关，启动总操作盒内“启动”开关，切换模式为“自动运行”，设置热合刀、热合轮的预热温度，开始对热合刀、热合轮进行预热。
4. 将1#控制盒内模式切换为“手动运行”，按下爬坡皮带“运行”，药卷随爬坡皮带送入排管机推料板，手动将排管机料斗填满。
5. 待各温度达到要求后，将各分控操作盒模式切换为“自动运行”模式，将中包机操作控制盒控制开关切换到“全自动”模式，包装系统进入自动运行状态，药卷由爬坡皮带送入排管机内排管，每卡20卷由链板带送入中包系统进行片膜包装，包装完毕的中包由传送带送入抽真空系统进行抽真空热合，热合后中包由传送带送入包装机进行装填卡片、纸箱包装、捆扎。放在指定地点，高度不6. 搬运装车：搬运员将小铲车轻插药箱底部，用手拦住上层药箱，搬起运走，整齐装入成品车中。
7. 定期给链条、轴承、齿轮等设备处添加润滑油（一般一个月一次）；定期检查链条和各螺丝等处的松紧情况；定期检查传感器的位置以及感应是否正常，做好维修保养记录。
8. 生产过程各岗位要不断自检、互检，确保包装质量稳定优良。及时做好工艺记录。
9. 工作完毕，关停所有设备，关闭电源，彻底打扫设备和室内卫生。关好门窗。
七、安全注意事项：
1. 严禁接料板上有药粉堆积超过1/3，药粉应及时清理并回收。
2. 传感器上的浮药、水珠及其他杂物清理一定要仔细，应用干抹布轻轻吸去再擦拭，切忌水珠进入传感器内部。各显示屏、仪表、按钮应保持清洁状态，浮药、浮尘应及时清擦，电线电缆、气管、电机壳上过多粉尘应及时清理。
3. 设备运行过程中，严禁在设备推出、后退、开合和运转部位进行维修和清理设备卫生。严禁将手伸入热合刀、热合滚轮之间，防止烫伤。
4. 注意机器设备的防腐防锈，严禁用水冲洗机器。
5. 操作封箱机时,勿用手直接触摸芯上的刀片,以免割伤手指,勿将手放入机侧动力装置上。 封箱机、捆扎机发生故障应关闭电源并泄压后进行维修。
6. 操作捆扎时，勿将头、手穿过带子的跑道，勿用手直接触摸加热片。在待机状态下，严禁将装好的箱子放在捆扎机发热片上。
7. 成品箱堆放严禁超过5箱，不得堵塞通道，严禁坐人。
8. 成品装车时，汽车车厢要干净，不得弄脏、损坏成品。严禁抛掷、摔打、拖拉、超高和零乱堆放成品，雪雨天气要加盖雨布。
9. 装箱、搬运成品箱时须轻拿轻放，严禁用小推车碰撞箱子。
10. 生产过程各岗位要不断自检、互检，确保包装质量稳定优良。
11. 严格执行定员定量。
大包工序
一、工艺概况：根据客户爆破要求，把炸药包装成一定重量的散装产品。
二、主要设备：封口缝纫机、平皮带
三、工艺装置：台秤、药铲
四、生产能力：4t/h
五、主要工艺参数及质量控制要点：
1. 装药温度: ≤45℃
2. 装药水分：≤0.28％
3. 装袋净重：(25±0.2)kg
4. 大包薄膜袋扎口要牢固，外包装袋缝线要直，保证外表面干净、整洁、字迹工整。
六、操作要点：
1. 按规定准备好大包袋、合格证，检查磅秤是否灵敏、好用。调试好缝包缝纫机。
2. 来料后装袋、称量，放置缝包缝纫机的平皮带上，扎牢薄膜袋口，启动平皮带进行封口。缝好的产品放在指定工位。
3. 搬运人员将缝好的大包放在小铲车上，用手压平，再摞下一袋，垛高不多于8袋，搬起运走，整齐装入成品车中。
4. 生产过程要不断自检、互检，确保大包重量、外观符合技术要求。
七、安全注意事项：
1. 检查大包下料口是否通畅，如有堵塞停机后方可用木条或竹片捅开。
2. 大包生产过程中，平螺旋不可存料过多，要匀速生产。
3. 生产过程中平皮带上严禁抛撒物料，如有物料及时清理干净，确保设备清洁。