资源描述
（×）1、钳工的主要任务是加工零件及装配、调试、维修机器等。
（×）2、万能游标量角器，可以测量0°—360°的任何角度。
（√） 3、零部件在径向位置有偏重，其偏重总是停留在沿垂直方向的最低位置。
（×）4、铸、锻件毛坯存在误差缺陷，用借料的方法不能及时补救，应采用时找正的划线方法。
（×）5、铰孔是用铰刀对粗加工的孔进行精加工。
（×）6、配合件的过盈量及配合尺寸较小时，一般采用热胀冷缩装配。
（√） 7、严格控制油缸与活塞之间的配合间隙，是防止泄露和保证运动可靠的关键。
（×）8、滚动轴承游隙是指轴承两套圈，同时沿径向或轴向的最大活动量。
（√） 9、主轴部件的回转精度，包括主轴径向跳动，轴向窜动以及主轴旋转的均匀性和平稳性。
（×）10、对设备进行精度检查，就是对设备的各项机能进行检查和测定。
（×）11、1/50mm游标卡尺，副尺每格为0.95mm。
（√） 12、群钻主切削刀，分成几段的作用是，有利于分屑、断屑和排屑。
（√） 13、双齿纹锉刀，面齿纹和底迟纹的方向和角度一样，锉削时，搓痕交错，锉面光滑。
（×）14、粗刮是增加研点，改善表面质量，使刮削面符合精度要求。
（×）15、游标卡尺和深度、高度、齿轮游标卡尺，都有微动机构，调节副尺微动。
（√） 16、麻花钻主切削刃上，各点的前角大小是不相等的。
（√） 17、螺旋的旋向是顺时针旋转时，旋入的螺纹是右螺纹。
（×）18、张紧力过大，轴和轴承上的作用力减小，则会降低带的寿命。
（×）19、用塞规测量孔径时，如果止端能通过，则这个孔是合格的。
（√） 20、在划出的的线条上，按一定的间隔打样冲眼，以保证加工界限清晰，便于质量检查。
（√） 21、錾削时形成的切削角度有前角、后角和楔角，三个角度之和为90度。
（√） 22、高速旋转时，滑动轴承比滚动轴承使用寿命长，旋转精度高。
（√） 23、扩孔是扩孔钻对工件上已有的孔进行精加工。
（×）24、划线时，都应从划线基准开始。
（√） 25、刮研中小型工件的显点，标准平板固定不动，工件被刮面在平板上推研。
（×）26、相同材料的弯曲，弯曲半径越小，表面层材料变形也越小。
（√） 27、螺纹防松的目的，就是防止摩擦力矩减小和螺母回转。
1、游标卡尺只适用于中等精度尺寸的测量和检验。
2、百分表可以用来检验机床几何精度和测量工件的尺寸、形状和位置误差。
3、刮花的目的是使刮削平面美观并能使滑动件之间造成良好的润滑。
4、研磨可使工件达到精确的尺寸，准确的形状和很小的表面粗糙度值。
5、根据装配方法解尺寸链有完全互换法分组选配法修配法和调整法。
6、齿轮啮合质量包括适当的齿侧间隙和不定的接触面积以及正确的接触位置 。
7、液压传动是以具有一定压力的油液作为工作介质传递运动和动力。
8、钳工必须掌握的基本操作技能有：划线、錾削、锯削、锉削，钻孔，攻丝和套丝、矫正和弯形，铆接，焊接，装配和调试，测量和简单的热处理等。
9、锉刀是用高碳工具钢制成，经垫处理后切削部分硬度达HRC62—72。其齿缝有单齿纹和双齿纹。
10、按技术要求，将若干零件结合成部件或若干零件和部件结合成机器的全过程叫做装配。
11、旋转零件、部件平衡的方法有静不平衡和动不平衡。
12、齿轮啮合质量包括适当的齿侧间隙和一定的接触面积以及正确的接触位置。
13、键是用来连接轴和轴上零件，主要用于周向固定，是传递扭矩的一件机械零件。
14、钳工常用的刀具材料有碳素工具钢，合金工具钢，高速钢和硬质合金钢等。
15、锯条的锯齿切削角度是：前角0°，后角40°，楔角50° ；锯齿的粗细是以锯条每25mm 的齿数来表示。
16、攻丝时，丝锥切削刃对材料产生挤压，因为攻丝前，螺纹底孔直径必须大于螺纹小径的尺寸。
17、三角带传动时，带与槽的两侧面接触，依靠张紧在带轮上的带与带轮之间所产生的摩擦力来工作，因此外廓尺寸较大。
18、螺纹连接的配合精度，通常分精密，中等，粗糙三种精度。
19、轴承按承受载荷方向分，有向心轴承、推力轴承、向心推力轴承。
20、齿侧间隙过大，则会造成齿轮换向空行程大，容易产生冲击和振动。
名词解释
1、 借料：通过试划和调整，使各个加工面的加工余量合理分配互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。
2、 设计基准：设计时，在图样上所选定的用来确定其他点、线、面位置的基准。
3、 找正：利用划线工具使工件上有关的表面与基准面之间处于合适的位置。
4、 顶角：两条主切削刃在其平行面上的投影之间的夹角。
5、静不平衡：中心主惯性轴平行偏离于轴线的不平衡状态。
6、传动链：主要用于传递运动和动力的链条。
7、粘接：用黏结剂把不同或相同材料牢固地连接在一起的操作方法。
8、装配尺寸链：影响某一装配精度的各有关装配尺寸所组成的尺寸链。
9、装配工序：由一个工人或一组工人在同一地点，利用同一设备的情况下完成的装配工作。
10、压缩比：气缸出口压力(压强)与入口压力(压强)之比。
11、划线基准：划线时，在工件上所选定的用来确定其他点、线、面位置的基准。
12、切削热：在切削过程中，被切削金属层的变形、分离及切削、刀具、工件间的摩擦所产生的热。
13、测量：以确定量值为目的的操作。
14、部件装配：将两个以上的零件组合在一起或将零件与几个组件结合在一起，成为一个单位的装配工作。
15、排量：指每行程或每循环吸入或排出的流体体积。
1、 千分尺的制造精度分为0级和1级两种，0级精度（B）。
A、稍差 B、最高 C、一般
2、经过划线大确定加工时的最后尺寸，在加工过程中应过（B）来保证尺寸的准确度。
A、测量 B、划线 C、加工
3、刀具刃磨后，开始切削是，由于后刀面微观不平及刃磨后的表层组织不耐磨，则磨损（B）。
A、缓慢 B、较快 C、正常
4、麻花钻在主截面中，测量的基面与前刀面之间的夹角叫（B）。
A、螺旋角 B、前角 C、顶角
5、螺纹相邻两牙中径线上对应两点间的轴向距离叫（B）。
A、导程 B、螺距 C、导程或螺距
6、在零件图上用来确定其他点、线、面位置的基准称为（A）。
A、设计基准 B、划线基准 C、定位基准
7、静压轴承空载时，两相对油腔压力相等，薄膜处于平直状态，轴浮在（B）。
A、上皮 B、中间 C、下皮
8、受铰刀刀齿的齿距在圆周上是（B）。
A、均匀分布 B、不均匀分布C、均匀或不均匀分布
9、蜗杆蜗轮传动接触斑点的长度，轻载时为齿宽方向的（B）。
A、90% B、25-50% C、大于50%
10、液压传动装置中的油缸往机床上安装时，要保证其直线性与机床导轨的（B）。
A、平行性 B、同轴性 C、直线性
11、向心推力球轴承在装配和使用过程中，可通过调整内、外圈套的轴向位置获得合适的（C）。
A、径向游隙 B、轴向游隙 C、径向和轴向游隙
12、研具材料比被研磨的工件（A）。
A、软 B、硬 C、软硬均匀
13、直径在8mm以下的钢制铆钉，铆接时一般情况用（B）。
A、热铆 B、冷铆 C、混合铆
14、百分表测量平面时，触头应与平面（B）。
A、倾斜 B、垂直 C、水平
15、錾削硬钢或铸铁等硬材料时，錾子楔角取（C）。
A、30-50度 B、50-60度 C、60-70度
16、十二角形整体扳手，只要转过（A），就可以改变方向再扳。
A、30度 B、60度 C、任意角度
17、机械方法防松装置，其中包括（A）。
A、止动垫圈防松B、弹簧垫圈防松C、锁紧螺母防松
18、同时承受径向力和轴向力的轴承是（C）。
A、向心轴承 B、推力轴承 C、向心推力轴承
19、锉刀的主要工作面，指的是（A）。
A、锉刀的上、下两面 B、两个侧面 C、全部表面
20、合理选用冷却润滑液，可以减小塑性变形和刀具与工件间摩擦，使切削力（B）。
A、增大 B、减小 C、不变
21、使用砂轮机时，工作者站在砂轮的（C）。
A、侧面或对面 B、对面 C、侧面或斜侧面
22、装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法，即为（A）。
A、完全互换法 B、修配法 C、选配法
23、在毛坯工件上，通过找正后化线，可使加工表面与不加工表面之间保持（A）。
A、尺寸均匀 B、形状均匀C、尺寸形状均匀
24、圆锥齿轮啮合后，满载运转时的接触斑点，在齿高和齿宽方向一般按其精度应（B）。
A、不大于40-60% B、不小于40-60% C、小于40-60%
25、当孔的精度要求较高和粗糙度要求较高时，应取（A）。
A、较大的进给量，较小的切削速度B、较小的切削量，较大的切削速度C、较大的切削深度
26、材料弯曲变形后，外层由于受拉力而（C）。
A、缩短 B、长度不变 C、伸长
27、标准平板，是检验、划线及刮削中的（A）。
A、基本工具 B、基本量具 C、一般量具
28、加工不同孔螺纹，使切削向上排出，丝锥的排屑槽做成（B）。
A、左旋槽 B、右旋槽 C、直槽
29、由两个或两个以上零件结合而称为机器的一部分，是（B）。
A、零件 B、部件 C、装配单元
30、将部件、组件、零件连接组合成为整台机器的操作过程，称为（C）。
A、组件装配 B、部件装配 C、总装机
问答题
1、锉刀的粗细规格如何表示？怎样正确的选择锉刀？
答：锉刀的粗细规格是以锉刀每10 mm轴向长度内的主锉纹条数来表示。
锉刀的选用应根据工件的表面形状、尺寸精度、材料性质、加工余量以及表面粗糙度等要求来选用。锉刀断面形状及尺寸应与工件被加工表面形状与大小相适应。粗齿锉适用于粗加工和锉铜、铝等非铁金属；中齿锉适用于粗锉后加工；细齿锉用于锉光表面或锉硬金属；油光锉用于精加工时修光表面。
2、修配法装配有哪些特点？
答：1）使零件的加工精度要求降低：
2）不需要高精度的加工设备,节省机械加工时间：
3）装配工作复杂化，装配时间增加，适于单件，小批生产或成批生产精度要求高的产品。
3、完全互换法装配具有哪些特点？
答:具有装配质量稳定可靠，对工人的技术等级要求较低，装配工作简单、经济、生产率高等特点。
4、划线的作用是什么？
答：(1)确定工件的加工余量，使加工有明确的尺寸界限。
(2)便于复杂工件在机床上装夹，可按划线找正确定位。
(3)能及时发现和处理不合格的毛坯。
(4)采用借料划线可使误差不大的毛坯得到补救，提高毛坯的利用率。
5、什么叫锯路，它有什么作用？
答：在制造锯条时，是锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定的形状，称为锯路。
作用：使工件上的锯缝宽度大于锯条背部得厚度，从而减小锯削过程中的摩擦，“夹锯”和锯条的折断现象，延长的锯条使用寿命。
6. 标准麻花钻的切削部分有哪些组成？
答：由五刃（两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃），六面（两个前刀面，两个后刀面和两个副刀面）组成。
7. 划线的作用及划线基准的选择？
答：（1）确定工件的加工余量；（2）可以按划线找正定位；（3）能够检查毛配 ，发现误差不大的毛配可以及时补救。
划线基准选择的基本原则是尽可能是划线基准与设计基准相一致。
8、滑动轴承的主要特点？
答：1、工作平稳，无噪声；
2、适合于高速；
3、液体摩擦时摩擦损失小；
4、径向尺寸小而且可剖分。
9、试述千分尺的刻线原理。
答：微分筒的外圆锥面上刻有５０格，测微螺杆的螺距为0.5mm，微分筒每转动一圈，测微螺杆就轴向移动0.5mm，当微分筒每转动一格时，测微螺杆就移动0.5÷50=0。01mm。所以千分尺的测量精度为0.01mm
10、刮削的特点及应用？
答：刮削具有切削量小，切削力小，切削热小和切削变形力小等特点。
应用：刮削主要用于工件形状精度要求高或相互配合的重要表面，如划线平台、机床导轨、滑动轴承等。
11、划线基准有哪三种基本情况？
答：1、以两个互相垂直的平面为基准；
2、以两条互相垂直的中心线为基准；
3、以一个平面和一条中心线为基准。
12.齿轮传动机构有哪些特点？
答：能够传递任意两轴间的运动和动力，传动平稳、可靠，效率高，寿命长，结构紧凑，传动速度和功率范围广。但需专门设备制造，加工精度和安装精度高，且不适宜远距离传动。
13、对齿轮传动机构的转配技术要求有哪些？
答：1、齿轮孔与轴的配合要满足使用要求；
2、保证齿轮有准确的安装中心距和适当的齿侧间隙；
3、保证齿面有正确的接触位置和足够的接触面积；
4、进行必要的平衡试验。
14 .什么叫解装配尺寸链？其解法有哪几种？
答：根据装配精度对装配尺寸链进行分析，并合理分配各组成环公差的过程称为解装配尺寸链子。
解装配尺寸链的方法有：完全互换法、分组选配法、修整法和调整法等。
15,螺纹底直径为什么要略大于螺纹小径？
答、攻螺纹时，丝锥对金属层有较强的挤压作用，使攻出螺纹的小径小于底孔直径，此时，如果螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，丝锥就会被挤压出来的材料箍住，易造成崩刃、折断和工件螺纹烂牙。
16.什么叫锯条的锯路？有何作用？
锯条的许多锯齿在制造时按一定的看规则左右错开，排成一定的形状称为锯路。
锯路的作用有：
1、锯缝宽度大于锯条背部厚度，以免锯条锯削加工时卡死。
2、减少锯条与锯缝摩擦阻力，锯削省力。
17,锉刀的种类有哪些？如何根据加工对象正确地选择锉刀？
答、锉刀的种类分为钳工锉、异形锉和整形锉。
选择锉刀的形状根据加工工件的形状来决定：选择锉刀的粗细，根据加工余量大小，加工精度的高低和工件材料的软硬决定。一般粗锉刀适用锉加工余量大，加工精度和表面粗糙度低的软金属。细锉刀反之。
18、什么叫研磨？研磨加工有何的作用？
答、用研具和研磨剂从工件表面磨掉一层极薄的金属，使工件表面获得精确的尺寸、形状和极小的表面粗糙度值的加工方法。
作用：(1)研磨可以获得高尺寸精度和形状精度（2） 容易获得极小的表面粗糙度值（3）经研磨后的零件能提高表面的耐磨性，抗腐蚀能力及疲劳强度，从而延长零件的使用寿命。
19、标准麻花钻在结构上有哪些缺点？对钻削有何不良影响?
答、缺点：（1）横刃较长，横刃处前角为负值。（2）主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点切削性能不同。（3）棱边处的副后角为零。（4）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱。（5）主切削刃长且全部参与切削。
不良影响：（1）切削中，横刃处于挤刮状态，产生很大轴向力，钻头易抖动，导致不易定心。（2）由于靠近钻心处的前角是负值，切削为挤刮状态，切削性能差，产生热量大，钻头磨损严重。（3）靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，易发热磨损。（4）主切削刃外缘处的切削速度最高，故产生的切削热最多，磨损极为严重。（5）增大了切屑变形，排屑困难。
20、钳工的主要任务，应掌握的基本操作有哪些？
答：钳工基本操作技能包括划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻丝和套丝、矫正和弯形、铆接、刮削、研磨以及机器装配调试、设备维修、基本测量和简单的热处理等。
21,说明什么是转配，部件装配和总装配？
答：装配：按规定的技术要求，将若干零件结合成部件或若干个零件和部件结合成整机的过程。
部件转配：将两个以上的零件组合在一起或零件与几个组件结合在一起，成为一个单元的装配工作。
总装配：将零件和部件结合成一台整机的装配工作。
22、试述1/50mm游标卡尺的刻线原理和读数方法。
刻线原理：尺身每小格为1mm,当两测量爪合并时，游标上的50格刚好与尺身上的49mm对正。尺身与游标每格之差为：1-49/50=0.02（mm），此差值即为1/50mm游标卡尺的测量精度。
读书方法：1、读整数 在尺身上读出位于游标零线左边最接近的整数值（mm）;2、读小数 用游标上与尺身刻线对齐的刻线格数，乘以游标卡尺的测量精度值，读出小数部分：3、求和 将两项读数值相加，即为被测尺寸。
23、对螺纹连接的装配技术要求有哪些？目的何在？
答：要求：1、保证一定的拧紧力矩；2、有可靠的防松装置；3、保证螺纹连接的配合精度。
目的：1、为达到螺纹连接可靠性和紧固的目的；2、为避免螺纹连接松动。24钳工工艺学的主要任务是什么？
答：1.掌握钳工所需要的技术基础理论知识，具体分析和解决工艺问题的能力。2.具备零件加工技术综合运用的能力能正确选择加工和检测方法。3.掌握零件加工、机器装配、调式及精度检验的工艺要点，并能熟练地进行有关工艺计算。4.对本专业的发展有一定了解，并能在实践中进行创新。
1、 在厚度为50mm的45钢板工件钻φ20mm通孔，每件6孔，共25件，选用切削速度υ=15.7m/min，进给量f=0．5mm/r，钻头顶角2φ=120°，求钻完这批工件的钻削时间。
解：∵υ=πdn∕1000∴n=1000υ∕πd=1000×15.7∕3.14×20=15700∕62.8=250（r∕min）；由υf=nf=250×0.5=125mm/min ；由2φ=120°得h钻尖=√3d/6≈0.3d;t=（L+0.3d）∕υf=（50+0.3×20）∕125 =（50+6）∕125 =56∕125=0.448（min）
得t总=6×25×0.448=67.2（min）答：钻完这批工件的钻削时间为67.2min。
2、 工件毛坯直径为80mm，粗车时，选用转速为50r/min，切削深度为4mm，求切削速度和一次走刀后车成的直径。
解：1）v=πDn/1000=(3.14×80×50)/1000=12.56m/min
2)∵ap=dw-dm/2 ∴dm=dw-2ap=80-2×4=72mm
答：车削的切削速度为12.56m/min,一次走刀后车成的直径为72mm。
3. Amin=A1min-(A2max+A3max+A4max)
=499.5-(149.8+199.8+149.8)
=0.1(mm)
Amax=A1max-(A2min+A3min+A4min)
=500-(149.7+199.6+149.7)
=1(mm)
A△ =0.1-1
4. A4min=A1min+A2min-(A3max+A5max+Amax)
=49.96+59.96-(20+20+0.24)
=69.68(mm)
A4max=A1max+A2max-(A3min+A5min+Amin)
=50+60-(19.98+19.98+0.1)
=70.03(mm)
69.68-70=-0.32
70.03-70=0.03
A4=70-0.32 (mm)上面写0.03
5、工件毛坯直径为54mm,选用转速为500r/min,进给量为0.5mm/r,三次车成直径为50mm，长度为500mm的轴。第一次切削深度是1mm，第二次切削深度为0.6mm,求第三次切削深度和车完该轴需要的时间。
解：1)∵ap=dw-dm/2∴dm1=dw-2ap=54-2×1=52mm;dm2=dw-2ap=52-2×0.6=50.8mm,已知dm3为50mm,ap=dw-dm3/2=50.8-50/2=0.4mm
2)L=I+y=500+(2+2+4)=508mm i=a/ap=6/2=3 n=500r/min f=0.5mm/r
tcj=Li/nf=508×3/500×0.5=6.09min
答：第三次切削深度为0.4mm, 车完该轴需要的时间为6.09min。
6、测的d1=47.04mm,d2=33.02mm,L2=185.12mm,q求中心距A是多少？
解：A=L2—（d1+d2）/2=185.12-(47.04+33.02)/2=145.09mm
答:中心距A是145.09mm。
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