高玉村大桥施工方案(预制T梁).doc

四川成都至绵阳高速公路复线项目C11-1合同段分部分项施工组织设计高玉村大桥施工方案（预制T梁）概述一般性施工程序及时间控制见附图。1、基坑开挖基坑开挖采用1方液压挖掘机作业，人工配合修整成型。基坑根据设计要求及现场地质情况适度放坡，基坑平面尺寸比设计宽出50cm工作空间。基底挖至设计高程后，立即对基坑平面位置、尺寸、标高、承载力进行检测。当承载力达不到设计要求时，根据图纸和监理工程师指示进行处理。基底经检验符合设计要求后立即进行下道工序。2、砼施工2.1下部结构基坑开挖或基底处理完毕经监理工程师检测验收合格后，根据设计图纸放样，自下而上进行施工。顺序为：基础台身耳背墙台帽垫石。基础、台身为C25片（卵）石砼，台帽为C30砼，垫石为C40砼,耳背墙为C25砼，锥坡基础为C20片（卵）石砼。下部结构砼浇筑模板采用以钢模为主，木模为辅，脱模剂采用皂化液。模板支撑采用50架管、12拉筋固定。完成模板验收后进入砼浇筑工序。混凝土采用集中拌和，自卸汽车运输至施工面，溜槽入仓，人工平仓，50手持式振动棒振捣密实。片（卵）石采用自卸车运输至施工面，人工摆放入仓并振捣密实。支座垫石采用钢板预制模，人工浇筑成型。砼初凝后铺盖草垫或其它防晒保水物，人工洒水养护。2.2上部结构上部结构施工主要工序为：箱梁预制箱梁安装接缝浇筑铺装层施工护栏施工2.2.1 预制结构钢筋砼空心板、预应力箱梁预制钢筋砼空心板、预应力箱梁采用集中预制。施工遵行的顺序：底模清理铺装底层钢筋安装内模安装波纹管安装其余钢筋安装侧模安装固定检查浇筑穿钢绞线张拉、灌浆封头就位安装。2.2.1.1 预制场地、内外模板预制场拟布置于K64+370砼站附近。预制场硬化采用C15砼，并在其上浇筑10cm厚C20砼做为预置底模，其尺寸根据空心板、箱梁底面积确定。侧模采用5050L型钢支架配强化木模板，侧模固定采用预埋拉杆配花栏螺栓调节。预应力箱梁内模采用3030L型钢支架外附竹编笼架或木工板，安装就位前用较厚的塑料膜包缚，再用12钢筋支架定位，钢筋支架采用井字型，需牢固焊接在主力钢筋上，防止内模上浮。预应力箱梁内模不拆除或做破坏性拆除。空心板内模采用能多次使用的定型充气塑胶内模。内模固定就位采用40mm2mm扁铁成正六边型牢固焊接在主力筋上。2.2.1.2 钢筋、波纹管制安钢筋分为制作在钢筋加工场内完成。制作安装前应完成材质送检、焊接实验等相应报告批审。钢筋及波纹管安装同时进行，遵行“波纹管优先”的原则，将波纹管按设计固定到钢筋上，普通钢筋与波纹管位置有冲突时，适当调整一点钢筋位置，确保波纹管就位准确。钢筋安装采用焊接、绑结相结合的方式，12以上钢筋采用焊接，12以下钢筋筋部分焊接、部分绑结，不允许搭接。2.2.1.3细部结构梁底预埋钢板采用在底模上刻槽方式保证外露值。梁底泄水孔采用预埋同径PVC管，PVC管内充填泡沫板等易损填料，防止漏浆堵塞。预制梁安装前必须掏通填充材料，确保泄水孔通畅。张拉支座钢板垫按图示固定于端头钢筋上，固定就位时采用定型端头模上刻画准确位置保证就位准确。预埋钢筋等需准确无误安装到位。2.2.4 砼浇筑箱体混凝土为C40，主筋采用级钢筋，分布钢筋采用级钢筋。预制模板采用钢模为主、木模为辅，底模采用固化平整的砼地面上铺设塑料薄膜。脱模剂采用皂化液。模板支撑采用8花栏螺栓预埋桩头固定。完成模板验收后进入钢筋安装工序。钢筋预先在钢筋加工房制作成形，汽车运输至施工面进行安装，预埋吊耳。完成钢筋验收后进入砼浇筑工序。砼采用集中拌和，胶轮架子车或装载机运输至施工面，人工铲卸入仓，人工平仓，50手持式振动棒配合2.2kw平板振捣器人工振捣密实、平整。初凝后铺盖草垫或其它防晒保水物，人工洒水养护。预制盖板砼强度达到100%后，吊、运至施工面进入安装工序。在安装前，先将台身面（已达到设计强度）清扫干净安放1cm厚油毛毡支座，然后采用汽车吊吊装就位，注意不能将盖板骑缝安装在涵洞设置的沉降缝位置。2.3沉降缝沉降缝施工在盖板施工完成后进行，缝贯穿至基础，缝宽2cm。涵洞施工完毕后，在沉降缝内按图纸要求人工填塞沥青麻絮或其它具有弹性的防水材料。3、台背回填在盖板砼安装就位验收后，进行台背回填。台背回填采用透水性较好的砂砾石。填筑顺序从涵洞出水口向进水口，涵台两边对称均匀进行，保证结构物完好无损。回填范围按照图纸规定或监理工程师的指示。材料采用图纸规定的材料或经监理工程师批准的、能够充分压实的合格材料。回填材料分层摊铺，分层厚度不大于30cm，采用小型平板振动夯或蛙式打夯机等机具夯实，压实度满足技术规范要求。4、质量、安全、环保等质量、安全、环保等控制目标和监管程序严格按合同要求执行。一、 施工测量设置专职测量工程师，并配备相应测量技术人员45名。采用全站仪、50m钢卷尺和5m水准尺等测量仪器（全部由权威部门检测标定并发有合格证书），为本工程的施工测量提供一流设备保障。（1）控制测量平面控制测量：利用设计勘测部门的导线点为控制点。工程开工前，对其提供的控制桩进行复测，并将复测结果向监理工程师进行汇报。当所复测的平面控制桩、高程点满足规范及施工要求时，以复测后的平面导线控制桩作为总体控制的首级控制，然后根据现场施工条件布设施工测量控制网。控制网点的坐标值必须与所交平面控制导线点的坐标一致，所做的平面控制点、高程控制网点均保证稳固可靠，保留至工程结束。在桥梁施工范围内加设控制点位布设三角控制网，从而建立本标段的平面测量控制网。埋设点位采用混凝土浇注或设置于地质坚硬的公路侧，避免遭受破坏。采用全站仪进行外业测量，并对成果运用坐标法进行点位平差。高程控制测量：按桥梁线路走向布设附合水准线路，按照四等水准测量要求进行施测。施工时设立的临时水准点，其高程偏差不得超过20L(mm)测量精度均按照中华人民共和国交通部标准“公路桥位勘测设计规程”（JTJ062-91）规定的要求办理。（2）放样测量 采用极坐标法进行放样测量，具体实施过程为：根据线路要素点的坐标值，计算出所需放样的桩位坐标。然后在平面控制点上支设全站仪，后视另一控制点，将测站点，后视点，放样点的坐标数据输入全站仪，利用全站仪的坐标放样功能放样所需桩位。（3）施工定线线路中线控制点以控制网导线点直接放样，线路中线控制点间距直线上不小于100m，放样后按规范埋设固定标志、线路中线控制点测设完毕后，将其串联成附和导线形式的线路中线，并进行线路中线测量，线路中线用级全站仪施测，水平角观测器测回，边长往返观测各一测回，线路中线采用严密平差，平差后的最弱横向中误差控制在20mm之内，全长相对闭合差不大于1/15000，基坑开挖、结构施工测量严格按规范要求执行。桥墩桩位的放样以极坐标法施放，求出每个墩位中心线与桥梁中线交点的坐标，施放此交点，并把该点的切线方向、法线方向的坐标方位角求出，施放墩位及各桩点，桩墩中线点的横向允许误差在10mm之内，分区分段放样的相临的墩位中线和导线点的连接部位进行联测。（4）测量管理工作开工前反复熟悉图纸，复核施工图中的里程桩号、平曲线、竖曲线要素及相关结构的平面尺寸、高程数据。施工现场必须坚持数据对算，施测点位必须复测。项目部放样点位必须上报监理工程师，经监理测量工程师复核合格可投入使用。平面控制网坚持每两个月复测一次，进行坐标平差。高程控制点每月进行一次复测。放线：根据初设批复文件中有关桥梁中心线的规定施放，落实规划桩位与桥梁中心线关系及引用的水准点，对城市建设管理部门所提供的水准点进行封闭校核，检查无误后方可引测。补测和加固桩志：对建设单位所交付的桥梁中线位置桩，三角网基点桩，水准基点桩等及测量资料进行检查、核对，如果发现桩志不足，不稳妥，被移动或不符合要求时要自行补测，加固、移设或重新测校。在施工时还需补充所需要的桥梁中心桩，测定墩台中心线和基础桩位置，补充施工需要的水准点，测定并检查施工部分的位置和高程，及其它施工测量。绘制桩志总图：主要控制标志，均要测定其坐标，编号绘制于桩志总图上，注明各有关的桩志坐标。测量仪器要定期进行校验，发现问题及时检测维修，确保放样点位精度。内业计算数据必须准确，而且要经两人以上进行校核，外业放样过程中要作好放样记录，以备核对。桥梁中心线位置校核和墩台位置放样：桥梁中线位置、桩间距离的检查校核及墩台位置防样，均直接丈量，丈量距离时必须对尺长、温度、拉力、垂度和倾斜度进行校正。采用三角网的基线不少于2条。强化质量意识，精心施工，坚持测量复核制度，是加强测量管理及技术工艺管理，严格控制测量施工中的偏差的重要保证。二、 桩基施工根据本标段实际情况，桩基成孔采用人工挖孔和机械钻孔两种方式。（一）、人工挖孔1、施工工艺流程：测量放样及定位 孔口护圈浇筑开挖第一节桩孔土方 桩基中心位置检测安装附壁钢筋、支护壁模板浇注第一节护壁混凝土 安装垂直运输架及设备 开挖、吊运 第二节桩孔土方 安装护壁钢筋、支护壁模板 桩基中心位置检测 浇注第二节护壁混凝土 依次往下循环作业 开挖扩底部土方 检查验收桩孔 钢筋笼加工、安装 安装混凝土导管和串筒 混凝土浇筑 桩基成品检测、验收2、 操作方法（1）、测量放样及定桩位 测量放样前，对施工图提供的导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。测量放样所使用的导线点、水准点，必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点，水准点复测成果。必要时要加密控制网，加密点同导线点一起附合测量，附合测量符合规范要求后方可使用。根据批复的附合测量成果，确定桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩基半径为半径，画出孔口护圈内径圆周，撒灰线。驻地工程师核查，批准后支模，浇筑或砌筑孔口护圈。桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋位置的准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。（2）、孔口护圈浇筑或砌筑孔口护圈用混凝土浇筑，孔口护圈施工完成后测量孔口护圈顶高程。根据孔口护圈高程及桩底高程确定挖孔深度。孔口护圈高出原地面30CM，以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。护圈砌筑完成后复测桩位，在护圈顶面定位十字护桩；在挖孔施工过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。（3）、开挖桩孔土方桩孔开挖时，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸，根据土质的不同，确定开挖节段高度。在土质好的情况下， 开挖节段高度为1m；当土层坚硬，不致塌陷时加大到1.5m；当土层松软如沙土或含水率大的黏土时，开挖节段高度减少至0.40.8m。挖孔直径为：下口直径较桩径大15cm，成圆台形。孔内遇到岩层须爆破时，采用浅眼松动爆破，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，采用电雷管引爆。孔内爆破后先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。（4）、桩基中心位置检测每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，每一节段挖成型后，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上，其偏差不大于5 cm。每层检查其孔位及孔径符合要求后方可支模板，以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。（5）、安装护壁钢筋、支护壁模板每一节段挖空完成后，在节与节之间必须安装护壁钢筋。护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板采用三块钢模板拼接而成，模板必须有足够的刚度。模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同一条垂直线上，偏差不大于1cm，以保证桩基的垂直度符合规范要求。桩径不小于设计桩径。模板之间用卡具、扣件连接固定，在多节模板的上、下端各设一道弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑，以防止模板受力变形，为操作方便，不设水平支撑。模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。(6)、浇注第一节段护壁混凝土每挖完一节段后，立即放置模板，浇筑护壁混凝土，采用人工浇筑、人工振捣，混凝土强度和桩基砼强度同一等级，坍落度控制在10cm左右。保证护壁混凝土强度及其厚度，根据气候条件，混凝土强度不小于1.2MPa，浇筑24h后方可拆模。（7）、安装垂直运输架垂直运输架有提升钢框架作为承重结构，配置慢速卷扬机提升；门式工字钢梁架作为承重结构，配置电动葫芦提升机横移。第一节段桩孔浇筑完混凝土后，桩孔旁边的钢框架。通过三角架的转动横移。门式工字钢梁架安装在桩孔正上方，通过电动葫芦提升，沿工字钢梁横向移动。运输架搭设稳定、牢固，在运行过程中也要随时检查其稳定性，保证安全。在孔口外合适的地方安装小型卷扬机，孔内运土用吊桶，地面上使用手推车进行运土。（8）孔底安装照明系统、通风机和水泵，当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，当地下水较大时，在孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，然后再开挖。开挖过程中，孔内操作工人必须戴安全帽，地面操作工人系好安全带。当桩孔深度大于15m时，进行井下机械通风，加强空气的流动。（9）挖孔，清孔，浇筑护壁砼，再挖孔，这样逐节段往下循环操作，将桩孔挖至设计高程，检查孔底地质情况与设计图纸是否相符，清除孔底虚土。（10）成孔验收：成孔后在自检的基础上，做好施工原始记录，办理隐蔽工程验收资料，经监理工程师对桩直径、高程、桩位、垂直度全面检查合格后，吊放钢筋笼。（11）砼浇筑： 安装吊筒进行砼的浇筑，吊筒离孔底不超过1.5m，在浇筑过程中及时拆除吊筒。当孔内地下渗水位大于6mm/min，按照水下混凝土灌注方法进行浇筑。（二） 机械钻孔：（1）、场地准备按测量放线定出的桥轴线以及桩基的中心位置，埋设固定桩及护桩。将桩位周围场地杂物清除，破除孤石，整平夯实，其范围能满足安装钻架及卷扬机的需要。河中基础如有地表水时，采用筑岛的方法，筑岛面积能满足钻孔施工的需要。（2）、埋设护筒护筒用钢板制作，内侧大于孔桩直径20cm，根据施工的水位和覆盖层的土质决定埋深控制在1.01.5m，且高出地面30cm，同时高出施工水位1.02.0m。护筒坚固，不漏水，护筒平面位置的偏差不大于5cm。（3）泥浆制作钻孔泥浆由水，粘土组成，具有浮悬钻渣，冷却钻头，润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流防止坍孔作用。开工前准备足够的粘土。泥浆比重控制在1.21.45左右，护筒内泥浆水位高出施工水位一定高度以形成水头差，泥浆为正循环方式，通过大浓度泥浆悬浮钻渣排出孔外。（4）、钻进工艺护筒埋设完成后，钻机开始就位，开钻前利用护桩拉十字线使钻头对准桩位中心。钻进时先慢后快，确认地下是否有空洞等不利地层，并做好泥浆护壁工作。钻进过程中生成的泥浆导入泥浆池自然下降，然后用泥浆车将其运至指定地点。在钻过程中，经常测定泥浆相对密度，根据实际情况，调整泥浆比重。钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班注意事项。正常进钻后，由于河床多大漂石，宜采用大冲程，但最大冲程不超过46m。但大漂石和探头石易使孔身偏斜，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直；偏斜过大时，填入土石或砂砾，重新钻进，同时控制钻进速度，遇有探头石时用低速将石打碎，若是探头石较大，外露面倾斜不易破碎，或遇基岩倾斜时，用贫砼填平，待砼凝固后再钻。（5）成孔检查钻孔至设计高程后，报请监理工程师对孔深、孔径、垂直度、沉淀厚度进行检查。用测量绳测量孔深；采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为46倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测孔径；测壁仪检查倾斜度。检测标准：孔深、孔径不小于设计规定，倾斜度误差不大于1%，沉淀厚度符合设计规定，桩位误差不大于50mm。（6）第一次清孔当监理工程师确认孔底标高达到设计要求时，经过验孔，立即进行清孔。清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝上创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.10，含砂率8，粘度28，灌注砼前，孔底沉碴厚度对于直径1.5m的桩，厚度应300mm。(7)钢筋笼的加工和吊装钢筋原材料使用前进行调直、除锈去污，并检查其是否具备出厂合格证和试验复检合格证。根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。灌注桩的钢筋笼加工采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸和要求进行。钢筋笼的主筋采用直罗纹机械连接，设置时接头互相错开，主筋与箍筋采用点焊连接形式。钢筋笼自上而下以2m的间距采用直径为100mm的圆形水泥垫块，控制钢筋的保护层，设置时每个截面对称共设置4块。为保证钢筋顶部标高的正确，在钢筋笼顶部设吊环。钢筋笼加工完成后，按桩的编号挂牌报请监理验收，合格后方可使用。钢筋笼制作允许偏差参见表8-2。 钢筋笼制作允许偏差 表4.3.1项 目允许偏差（mm）主筋间距10箍筋间距20长 度100直 径10个别扭曲10表 4-1由于钢筋笼较长，钢筋笼分成两段分别加工成型，钢筋笼加工时要特别注意直罗纹连接接头的布置，成型后进行预拼装。成型时接头处的主筋分别错开设置，错开长度为1m，并在错开位置处留置相长度的箍筋，以备主筋连接后使用。钢筋加工完成后，报请监理检查符合要求后，采用25t吊车进行钢筋笼的吊放工作，对于较长钢筋笼除采用多点起吊，并在局部用1010cm的方木进行加固，保证在起吊过程中钢筋笼不产生塑性变形。在起吊过程中由专人指挥，下笼时由人工辅助对准孔位缓慢垂直下放，注意下放过程钢筋笼不得碰撞孔壁，确保就位后无不可修复的变形，其顶面、底面的标高、平面位置均符合设计要求，误差不大于20mm。笼顶标高由测量人员严格控制，达到设计标高后固定吊杆使其悬置于孔内。支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。（8）导管安装导管用300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.05.0m，配12节长1.01.5m短管，导管采用丝扣连接，对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。（9）第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.031.10，复测沉碴厚度在50mm以内，符合要求并经监理工程师检查后立即灌注水下砼。（10）水下混凝土灌注水下混凝土的材料本工程桩基结构的混凝土强度为C30，混凝土从拌和站运输，混凝土选用的主要材料为：水泥：选用标号为425#的普通硅酸盐水泥，其初凝时间不早于2.5h。粗集料：采用级配良好的碎石，粗集料粒径不大于40mm。细集料：采用级配良好的中砂。混凝土的含砂率为4050。坍落度：为180220mm。水泥用量：不少于300kg/m3 （在混凝土中参入粉煤灰），水灰比为0.50.6。水下混凝土的灌注水下混凝土的灌注采用钢导管灌注，导管内径为300mm，导管下口与孔底保持400500mm的距离，所使用的导管在使用之前进行水密实验，承压和接头抗压抗拉试验，保证导管在施工时不漏水。在灌注水下混凝土前，需先检测孔底泥浆沉淀厚度，如超出规范要求（50mm）的清孔要求，再次清孔直至符合要求。混凝土拌和物由罐车运至灌注地点，在浇筑前检查其均匀性和坍落度，如不符合要求的进行第二次拌和，如果二次拌和仍达不到要求则不得使用。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。首批混凝土灌注正常后，连续不中断的进行混凝土的灌注施工。灌注过程中测锤测探混凝土顶面的高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并作好记录，正确指导导管的提升和拆除。导管的埋设高度控制在26m之间，在灌注过程中始终予以严密监视，防止泥浆冲入管内。浇筑混凝土的数量做好记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度，以便和盘数、体积、深度相对。灌注桩成孔过程和灌注混凝土过程中所有排出孔外的泥浆，经沉淀后及时装入运浆汽车外运到指定地点，以免造成环境污染。 混凝土灌注需注意的问题要确保首批混凝土的灌注量，保证首批混凝土灌注后导管底埋入混凝土中不小于1.0m，灌注过程中则保证混凝土顶面一直高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m，混凝土的灌注保持连续性，从根本上防止断桩。 首批混凝土灌注量的计算：Vf=3.14*d2（H+h+0.5t）/4+3.14*d12（0.5L-H-h）/4Vf-混凝土的初灌量（m3）；d-桩孔直径（m），d=1.8m；d1-导管内径（m），d1=0.3m；L-钻孔深度（m），L=15m；H-导管埋入混凝土深度（m）,取H=1.5m；h-灌注前测得的导管下端距离孔底高度（m），h=0.5m；t-灌注前孔底的沉渣厚度（m），t=0.03m。则Vf=3.14*d2（H+h+0.5t）/4+3.14*d12（0.5L-H-h）/4 =3.14*1.82（1.5+0.5+0.5*0.03）/4+3.14*0.32（0.5*15-1.5-0.5）/4 =5.514m3当桩身砼强度达到80以上时，即可凿除多余部分砼，使桩头的砼表面符合规范要求。三、 桩基检测桩基施工的质量标准主要有：桩基混凝土强度符合设计要求，桩身无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。为保证桩基结构的质量，工程中将根据设计要求对桩体进行检测管检测，当出现三类桩时则为不合格桩，需会同设计、监理等相关部门提出处理措施，合格后方能使用。但我部在施工中将采取一系列措施绝对避免此类桩的出现。四、 墩柱施工(1)模板的选用：墩柱模板采用整体式外加工定型钢模板，用46mm钢板制作，根据墩高设计模板模数。高3m，并另配有2m、1m高模板以调节高度。施工时根据各部位墩柱高度进行拼接，用以做到墩柱混凝土一次浇注完成，(2)模板施工：墩柱在安装模板前，将桩头表面浮浆用风镐凿至新鲜混凝土，并用水冲洗干净，经检测合格，模板安装牢固后，在墩柱模板根部用砂浆把缝隙堵严，防止底面漏浆现象，确保砼外观质量。施工时模板用螺栓连接成整体。模板拼缝处贴51.5cm的海棉条，防止因漏浆混凝土表面产生砂线。在工程师验收钢筋合格后，用吊车配合入模，模板就位后设置斜向拉支装置，以利控制柱模板的垂直度，起到稳定模板的作用。安装模板时先用吊垂球的方法进行安装，然后用两台经纬仪校核、调整模板垂直度。在支设模板前将控制钢筋保护层的垫块绑扎在钢筋侧部，为保证墩柱结构表面的整洁，控制钢筋保护层的垫块采用塑料齿型垫块。墩柱钢筋在钢筋间统一下料、弯曲，现场安装、绑扎。高度超过15米的墩柱采取两次以上钢筋、模板、混凝土施工，每9米设一道施工缝，错开主筋接头，20以上钢筋采用直罗纹连接。施工缝处理按规范进行，待混凝土强度超过5MPa后，进行施工缝砼凿毛、钢筋表面清理、除锈，经监理验收合格后方能进行下道工序。（3）浇注砼为保证墩柱结构的外观质量，墩柱混凝土均一次浇筑完成，在施工时按以下方法与措施进行操作。A、浇筑前的检验：混凝土运至浇筑地点后设专人进行检查，如有离析或坍落度不符合要求，不准入模。在浇筑混凝土前检查并保证墩柱根部已清理干净，模板是否支设牢固，有无漏浆现象。浇注混凝土前湿润承台与墩柱相接界面，但不得存有水。B、浇筑方式与振捣措施：混凝土采用搅拌站集中拌合，罐车运输，吊车配吊斗浇筑墩柱砼或是使用混凝土输送泵泵送，分层浇注，分层厚度符合技术规范要求，同时要加强砼振捣。串桶距离墩柱底部不超过2m。所有混凝土一经浇筑，即进行全面的捣实，使之形成密实均匀的整体。振捣器插入混凝土速度要做到快插慢拔，以免产生空洞。振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土结合良好，插进深度不超过5cm。插入式振捣器间距不得超过有效振动半径的1.5倍，插入振捣点要均匀。 混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、翻浆、表面平坦。混凝土捣实后1.5-24h之内,不得受到震动。（4）养护桥墩浇筑完成后根据气温情况，36-48小时后可以拆模，并及时进行覆盖洒水养护。墩柱养护采用包裹塑料布养护，养护期不少于7天。（5）注意事项A、混凝土坍落度控制在710cm之间.现场浇筑墩柱砼时，严格控制砼入模的坍落度。墩柱砼施工中，要严格控制墩顶的偏心，随时观测墩顶部位移，并做记录，以便随时采取相措施进行校正。施工期间严格采取措施防止对桥墩发生的意外撞击。B、墩柱混凝土强度达到85%以上，报请监理工程检验合格后，进行支设盖梁工序。C、养护用塑料布包裹要严密，且在养护期内随时检查塑料布有无破损现象，发现破损现象后及时进行修补，以保证养护质量。D、高墩施工时要有可靠措施固定模板，搭设稳固施工平台，做好防风、防侧偏、防坍塌工作。墩柱施工不宜一次到顶，可以分三次进行钢筋、模板、混凝土的施工，施工时注意施工缝的处理。E、墩柱施工时先搭设碗扣支架作为施工操作平台，操作平台横向宽12.6m、立杆间距90cm，纵向长8.1m、立杆间距60cm。平台设置横、纵向剪刀撑，搭设上下安全通道，平台随墩柱的升高而接高，墩柱施工完成后，平台继续用做盖梁施工用支架和平台。五、 盖梁（1）、盖梁浇注须在墩柱混凝土强度达到设计强度的85%以上方可施工。（2）、盖梁梁底模板采用定型钢模形式、侧模采用组合钢模板形式，吊车安装，底模在现场拼装。（3）、盖梁底模的支撑，采用墩柱预留孔方法，盖梁底模安装前，在预留孔中放入100钢棒作为牛腿，两端放置可调整高度的组合钢楔块，再在楔块上横向放置工字钢作为支撑，其它按一定距离铺设I16工字钢，工字钢上安放底模，模板的高度可用楔块来调整。（4）、在盖梁施工时，墩柱的顶部砼需进行凿毛处理，刷洗干净，保证新的砼面良好接触（5）、混凝土采用搅拌站集中拌合，罐车运输，吊车配吊斗浇筑墩柱砼，分层浇注，分层厚度符合技术规范要求，同时要加强砼振捣，做到不漏振，不过振。（6）、盖梁浇筑完成后根据气温情况，养护12天后可以拆除侧模，当混凝土达到设计强度的75%以上后方可拆除底模，并及时进行覆盖洒水养护。 （7）在浇注盖梁混凝土时，在支座预埋螺栓和预埋钢筋位置设置预留孔。（8）盖梁施工属高空作业，施工时要做好高空作业临边防护，施工人员遵守安全操作规程。六、 系梁施工（1）严格按照设计图纸和测量数据在墩柱位置控制系梁标高。（2）系梁模板：系梁侧模采用定型模板，外加工。底模采用15*15方木配合竹胶板形式，支架采用满堂碗扣支架，碗扣支架立杆间距60cm，横杆间距1.2m。支架设置横纵剪刀撑，横向剪刀撑间距2米，纵向剪刀撑间距3米。 七、梁板预制（一）工程量、主要施工机具配备情况 工程量：梁板数量（片）备注25米T梁2040米T梁1020米小箱梁20016米空心板11613米空心板1010米空心板368米空心板36 主要施工机具根据施工现场实际情况并结合工程进度要求，预制梁板施工投入主要机具见下表：主要施工机具一览表 表4.3.3序号机械或设备名称单 位数 量备 注150t龙门吊套22 龙门吊台43混凝土搅拌站座24混凝土运输车辆45直罗纹套丝机台26钢筋切断机台 27钢筋弯曲机台28钢筋对焊机台29交流电焊机台410附着式振捣器台2011插入式振捣器条81225t汽车吊台213发电机台2备用14预应力张拉设备套3（二）施工组织管理机构本桥梁工程中预制梁板施工是整个工程的关键，为确保工程质量与施工工期，项目部组建了以项目经理、项目总工为首的施工组织管理网络。（三）预制场布置1、平面布置图 本标段分为1#、2#两个预制场，其中1#预制场设在K64+752路基上，主要预制量为K62+900K68+466.95段的梁板及涵洞盖板的预制。2#预制场设在K68+960路基上，主要K68+466.95K71+120段的梁板及涵洞盖板的预制。下图为预制场及搅和站示意图：2、场地处理：场内主要道路采用混凝土硬化。预制场场地内全部采用混凝土进行硬化，混凝土厚度为15cm。在梁场四周设 置50cm*35cm的排水沟，并将排水沟与现有排水系统联通，以便将积水及时排除。设置合理的污水处理措施，确保场内排水通畅且不污染当地环境。预制场设立工程概况牌、平面布置图、安全文明施工标牌。3、台座（1）台座设置于硬化后的场地上。台座的侧边顺直，要有防止漏浆的有效措施。对于有纵坡的桥梁，台座两端支座位置应设三角形楔块，确保支座的水平度，同时还应考虑张拉时预埋钢板的活动量。预制台座、存梁台座间距为1.5倍侧模高度，以便吊装模板。T梁横隔板底模不得与侧模联成一体，必须采用独自的底模，保证拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板砼过早悬空而引起裂纹。 （2）预拱度：台座反拱度（预拱度）的设置满足设计要求：25米T梁：外梁跨中30mm，内梁跨中25mm；40米T梁：外梁跨中50mm，内梁跨中45mm；20米小箱梁：跨中20 mm。（4）梁底铺设首先由测量人员在混凝土基础上弹出梁底轮廓边线，然后将梁底吊装至混凝土基础上并用水准仪找平后，将梁底与预埋钢板焊接以固定梁底。梁底表面平整、光洁，不得产生影响预制梁板质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓等现象，以保证梁底美观。梁底模板采用5mm厚钢板铺设。底座在梁体两端处加厚加宽，并放置三层钢筋网片。台座示意图：（四）梁板模板工艺 本标段主要预制梁板有：25米T梁、40T梁、20米小箱梁、16米简支空心板，1、T梁底模和侧模均采用工艺非常成熟的定型钢模组装成整体钢模，模板板面平整，接缝严密不漏浆。模板支设采用对拉螺栓辅以支架支设，对拉螺栓共设置两道，板梁面板上、底板下各设一道，间距1.0m，保证其具有一定的施工刚度和稳定性，具体见下图：模板支设示意图模板支设完成后，对其平面位置、顶部高程、节点联系、纵横向稳定性及预埋件进行检查，检查合格后方可进行混凝土浇注。模板的支设与拆除采用龙门天车，示意图见下图： 模板支设、拆除示意图2、20米跨小箱梁小箱梁模板设计模板采用定型加工的钢模板，外模采用整体有轨移动模式；内模采用自动或半自动化液压系统模式，内模分为上下两部分，上半部分由内顶板和上角模组成，采用全自动液压模式，下半部分为下角模采用人工拼装式，增设斜撑杆，支撑丝杆与模板、走行架的转动铰采用销接；内模的走行采用有轨移动模式，走行轨固定在底板的走行架上；端模采用整体端模，为活动拆装式。20m小箱梁的内模由于断面较小，采用半自动液压模式，外模采用有轨移动模式。模板组装及拆模状态如下图所示： 20m后张梁模板组装状态示意图 20m后张梁拆模状态示意图外侧模设计参数外侧模单元长度选为8.3m和4m两种，20m梁的纵向为8.3m+4m+8.3m节段组合。20m的单元模板高分为1.225m，为便于拆卸端模，端模分成上下两块；外侧模在工厂加工好后，在现场组拼成整体模板，采用模板专用轨道配专用牵引设备运送外侧模，实现对模板的组、分。面板选用8mm厚钢板，大、小肋分别采用I16工字钢、12.6槽钢，加劲肋采用I16工字钢；组装模板时模板的上部对拉采用I16工字钢加工的专用拉片，下部拉杆采用25的精轧螺纹钢对拉；模板垂直度的调整采用在模板两侧增设可调螺杆实施。混凝土采用以附着式振捣为主，在模板上焊接振动器架挂置振动器，振捣器间距在1.0m，星型布置。模板设计均考虑了施工时候所需的强度、刚度、稳定性。 内模设计参数内模单元长度选为4.3m和4m两种，20m后张法预应力小箱梁内模系统采用半自动液压系统，在梁端由于顶板、腹板和底板加厚，断面尺寸决定了只能采取半自动，即顶板采取全自动液压系统，上角模和下角模采取人工拼装式。内模面板采用5mm厚钢板，大小肋采用14工字钢、12.6槽钢。内模的走行采用有轨移动模式，其走行轮自带动力，走行轨固定在底板的走行架上。3、16米跨简支空心板底模、芯模、侧模、端模均为钢模（由专业模板厂家生产），由于根据图纸设计要求，空心板两端底部需设梁底调平块，所以底模须分固定底模和活动底模两部分组成。模板制作时主要应注意平整度的要求以及尺寸的要求。模板组装如下图所示：4、模板安装模板安装应根据底板的划线进行安装。安装前应对模板涂刷脱模剂以及对模板验收，合格后才能进行。安装时主要要确保尺寸正确、外形顺直、接缝严密不漏浆、边模垂直、牢固稳定不变形。（五）钢筋：1、钢筋进场与堆放 应选择试验合格、经监理及业主认可的厂家进钢筋，本项目由业主批定厂家进钢筋，钢筋进场后应分规格堆放于悬空地面3050cm的钢筋堆放架上（钢筋棚内）。预制梁板中所用的钢筋，其钢材种类、钢号和直径严格符合设计文件规定，运到工地的每批钢筋均附有出厂质量证明书和试验报告单，并按规定抽样检查，对试件进行拉力、冷弯和焊接等力学性能试验2、钢筋调直、除锈、钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。、钢筋平直，无局部弯折，弯曲的钢筋均调直。对I级盘筋应调直后再用，调直时应注意延伸率不能超过2%。3、钢筋加工与安装、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持证上岗。、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。、受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍的搭接长度。、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。钢筋在铁木加工区加工成半成品后运至梁体预制区，绑扎成型。（六）预应力钢绞线加工、安装1、 预应力钢绞线加工预应力混凝土用钢绞线符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）的要求。钢绞线进场后，从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样委托具备资