模板工程安装爬升拼装预组施工工艺汇总.doc

超高层筒中筒结构内、外筒整体液压滑动模板施工方法深圳国际贸易中心大厦主楼结构工程施工中,采用内、外筒整体液压滑动模板技术,一次滑升面积达1350 m2,平均3d完成一个结构层。第1章 内、外筒整体液压滑动模板技术的特点1.有利于主体结构整体性;2.液压滑动模板装置的电路、油路、通讯及垂直运输可统一集中,减少附着、运转、管网敷设等工作;3.节省架设工具,模板装置费用;4.减少高空交叉作业,有利于安全、文明施工,5.扩大施工作业面,加快施工速度。第2章 工艺程序内、外筒整体液压滑动模板施工,由两个作业平面进行交叉施工:先施工主体结构的竖向结构构件以及框架梁、连系宽梁。施工中在楼板、楼梯、阳台等标高处留出洞槽、锚固筋,待施工到一定高度时(一般相隔35个结构层),再施工主体结构的水平结构构件,并保持两个作业平面的同步施工。主楼结构标准层单元施工工艺程序如图2-7-1。第3章 内、外筒整体液压滑动模板技术的操作要点第1节 同步提升内、外筒液压滑动模板装置的液压系统,设计时考虑了同步提升措施,即在油路设计中尽可能做到供油、回油的时间一致,每个千斤顶都在标准负荷下进行试压后调整行程。实际施工中,按千斤顶爬升轨迹计算出其平均行程,调整行程螺母,使每个千斤顶的实际行程控制在25mm。为保证内、外筒整体滑模同步提升,还增加了限位挡体措施,即在千斤顶上安装一叉型套,在支承杆上固定一限位挡体。当千斤顶爬升至规定高度后,限位挡体迫使叉型套阻止千斤顶回油,其余未爬升至规定高度的千斤顶可继续爬升。为保证整个平台的水平,滑模装置整体滑升过程中,每提升200mm,对液压系统的油路和限位挡体调平一次,从而确保同步提升。第2节 纠偏纠扭在内、外筒整体滑模施工中,引起操作平台偏、扭原因很多,而且很难避免。因此,准确测定操作平台的偏扭情况与及时纠正偏差是一项很重要的工作。为及时了解整体滑模施工中,操作平台的偏扭情况,施工中采用5台激光铅直仪进行监测,其中4台激光铅直仪布置形成一个十字控制线,另一台作为校正用。滑升过程中,每提升200mm测定一次,并作好记录。根据实测结果,制定合理的纠偏扭措施。每层施工结束后,通过十字控制线对整个操作平台的各条轴线进行复测。内、外筒对于整体滑模操作平台的纠偏,采用“顶轮纠偏法,即利用已出模并具有一定强度的混凝土作为支承点,通过调节丝杆,使顶轮对滑模装置产生一个水平推力,以达到纠偏、纠扭的目的。“顶轮纠偏法”具有构造简单、效果明显的优点,从而提高了滑模的整体稳定性。第3节 混凝土出模强度实践表明,控制混凝土的最佳出模强度是滑模施工顶利与否的关键。若混凝土出模强度偏低,其自成型的能力差,已滑升出模的混凝土将发生坍塌;若出模混凝土强度过高,则混凝土与模板之间的粘附力大于混凝土内部的凝聚力,滑升过程中混凝土将被拉裂。滑模施工中混凝土的出模强度,应使滑升时混凝土对模板的摩阻力最小,出模的混凝土表面易于抹光,不被拉裂和带起,并能承受上部混凝土的自重,不流淌,不塌落,不变形。混凝土的出模强度与混凝土的出模时间有密切的关系,混凝土的出模时间又与混凝土的搅拌、运输、浇筑能力以及气候、水泥品种、标号和外加剂的掺入量等有关。通过大量试验测试,调整施工部署及机械配备,根据不同气温、不同混凝土配合比掺入适量的外掺剂。运用数理统计方法,得出混凝土强度与贯入阻力仪强度之间的关系为:混凝土强度=一0.l714+0.8511贯入阻力仪强度值。滑升施工中混凝土的出模强度控制在0.10.3MPa时,出模混凝土贯入阻力仪的相应强度为0.51.5MPa,可保证整体滑模施工的顺利进行。第4节 泵送混凝土混凝土输送泵应用于超高层主楼结构施工,具有占地小、效率高、现场文明等特点。适宜泵送的混凝土必须满足以下要求:混凝土在泵腔内应易于流动并能充满其空间,混凝土具有足够的粘聚性并在泵送过程中不泌水,不离析;混凝土与管壁之间以及混凝土内部的摩阻力不应过大。配制适宜泵送的混凝土,入泵前的现落度与入模前的胡落度的关系式为:Tp=4/100+Ta(式中Tp为混凝土入泵前的拥落度;L为换算水平运距;Ta为入模前混凝土塌落度)。混凝土在泵管中输送,要求应有足够的含浆量,保水性能好,在最佳砂率下的水泥用量不应少于300kg/m3,骨料最大粒径不应大于泵管直径的1/4。为改善泵送混凝土的和易性,可掺入适量的外加剂,严格控制混凝土的搅拌时间。第5节 楼板施工现浇楼板的施工,必须处理好楼板与梁、墙之间的连接。楼板与梁连接的处理方法,是在滑升梁时,梁的上缘留出楼板的厚度不浇筑混凝土,待施工楼板时同时浇筑。楼板与墙连接的处理方法:可在墙壁上每隔一段距离预埋木盒子留洞槽,待施工楼板时,将楼板钢筋穿入洞槽,然后浇筑混凝土。楼板采用悬吊支模法,即在主、次梁上预留孔洞,穿入横梁,或直接在墙壁的钢筋上焊以钢筋挂钩,模板支承在挂钩上。现浇楼板利用液压滑动模板装置的操作平台作为底模板,逐渐下降浇筑楼板混凝土。第6节 千斤顶和提升架的布置超高层筒中筒结构,采用内、外筒整体液压滑动模板施工,千斤顶和提升架的布置有以下方式:当水平构件梁的跨度在8m以内,而且梁高度较小时,千斤顶和提升架成组集中布置在柱内。当水平构件梁的跨度大于8m,而且梁高较大时,除在柱内集中布置一些千斤顶及提升架外,可在梁跨中央增设一组千斤顶,.其支承杆需要进行脱空加固处理。第4章 液压滑动模板装置液压滑动模板装置由模板系统(包括模板、围圈及提升架)、操作平台系统(包括操作平台、辅助平台和内外吊脚手等)、液压提升系统(包括支承杆、千斤顶和提升操纵装置等)以及监测控制、通讯设备等组成。提升架立柱及围圈椅架杆件采用48钢管,通过扣件可加固支撑,减少高空焊接操作。第5章 技术经济效益该工程采用内、外筒整体液压滑动模板施工,与一般支模现浇混凝土施工方法比较,缩短工期113d,提高工放40.60%,节约人工5万工日,折合人工工资约12.85万元,节约术材1200m3,钢管250t,降低施工费用30万元。主楼结构采用内、外筒整体液压滑动模板技术,经质量检测:主楼最大垂直度偏差为0.05%(25mm),远低于规范规定0.1%(50mm)的要求;结构混凝土外观实测28l0个点,优良率为91.7%;混凝土强度达到或超过设计要求。电梯井筒结构爬模施工技术第6章 无架液压爬模工艺第1节 特点无架液压爬模采用“模板爬模板”的设计思想,不设置爬升架,而使相邻的大模板互为依托,以液压为动力,通过千斤顶和爬杆交替爬升。第2节 工艺原理A型模板与B型模板交替布置(图2-9-1),每块模板靠近左右两端的竖向背楞上均装设三角爬架和千斤顶装置,以B型模板的爬架和爬杆为依托,A型模板由其中部(对模板上下相对位置而言)的千斤顶带动而爬升;以A型模板的爬架和爬杆为依托,则B型模板由其上部的千斤顶带动而爬升。模板安装就位、校正后,固定穿墙螺栓,浇筑混凝土(图2-9-1a)。混凝土养护达到拆模强度后松动穿墙螺栓与模板。拆除A型模板的穿墙螺栓及其外墙模板,利用B型模板将A型模板爬升一个楼层的高度,校正后再装入穿墙螺栓,固定模板下的背楞(图2-9-1b)。拆除B型模板的穿墙螺栓及其外墙模板,借助A型模板将B型模板爬升至A型模板上口齐平(图2-9-1C)。松动卡座,从B型模板的三角爬架中取出爬杆,拆除限位卡,从千斤顶中取出爬杆。调整A型模板三角爬架的角度,装上爬杆,并用卡座卡紧,爬杆的下端穿入B型模板上口邻近的千斤顶内。拆除B型模板的穿墙螺栓及其他连接件,吊出外墙模板,装上限位卡,调整油路,启动液压泵,即可爬升B型模板至预定标高。爬升A、B型模板时,应避免因模板两端千斤顶不同步及支承杆不平行而造成的模板不能平稳上升,左右、高低、倾斜的现象。第7章 模板及机具设备该系统主要由模板、爬升装置,液压油路,操作平台、支撑和用于模板“生根的临时支承等组成(图2-9-2)。第1节 模板模板分A、B、C三种类型。电梯井筒的内模由4块大钢模和4块小角模组成(图2-9-3),层高2.9m,采用4排16穿墙螺栓与外墙模固定。爬升装置由三角爬架、爬杆、卡座、千斤顶及千斤顶座组成。三角爬架设置在模板上口两端,插入套筒内,水平方向可作360旋转,套筒与模板竖向背楞连接。爬杆为25圆钢,长3.6m(长度不足时可采用螺纹丝扣接长,上下交替使用),上端由卡座固定。千斤顶为液压滚珠式单作用千斤顶(也可采用卡块式千斤顶),工作行程为2030mm,最大承载力为35kN,每块模板背部两侧对称布置2个。B型模板上的千斤顶布置在模板上口左右两端,A型模板上的千斤顶布置在模板中下部(对模板本身上下口而言)偏下的两端。液压油泵为齿轮泵,额定工作油压为10MPa。油管采用高压胶管，油路沿内模板的背部布置。在A、B型模板之下,利用墙模板背楞竖向放置,直接紧贴墙面,由22穿墙螺栓固定在墙上,通过连接板支托上部的模板,同时其背楞通过穿墙螺栓产生导向作用,使爬升过程中模板更平稳安全。第2节 爬升装置第3节 液压油路第4节 模板的固定第8章 爬升程序第1节 爬升A型模板松动A型模板和B型模板穿墙螺栓,使模板与混凝土墙面脱离,然后将B型模板上口的一排穿墙螺栓重新拧紧。调整B型模板上的三角爬架角度,装上爬杆,并用卡座卡紧,爬杆的下端穿入A型模板邻近的千斤顶内。拆除A型模板的穿墙螺栓以及与A型模板之间的连接件,吊出外墙模板,装限位卡,接通电源,启动液压泵,即可爬升A型模板至预定标高。然后装入A型模板下部背楞的穿墙螺栓,初步固定模板。第2节 爬升B型模板第3节 提升角模以墙模板为依托,采用手拉葫芦提升角模,或将角模C分别与A、B型模板各悬挂柔性连接。在爬升A、B型模板的同时将C型模板提升到预定标高。校正A、B、C型模板前应清理模板上的混凝土浆,并涂刷混凝土脱模剂。校正模板后安装外墙模板,安装穿墙螺栓并紧固后即可浇筑混凝土,浇筑前应先绑扎上层墙墙体钢筋,或在安装外墙模板前绑扎该墙钢筋。第9章 劳动力组织整个液压爬模工作可组成一个专业组,统一指挥。液压机械工与木工或架子工各l人组成1组,负责1组爬升模板。整个电梯井爬模施工仅35人。液压机械工装拆爬杆、卡座、限位卡、液压油路,控制液压泵和限位卡,木工负责控制、校正模板,固定穿墙螺栓,确定标高位置。第10章 质量安全措施l.爬升杆在模板千斤顶爬升过程中始终呈受拉状态,对爬杆的平直度要求不高,但必须清理其上的油溃、黄锈。2.调整千斤顶油路时,应使油泵充分回油,防止液压油喷洒,墙内钢筋受污染时应及时用棉丝清理干净。3.模板应及时清理并涂刷隔离剂(脱模剂)。4.在混凝土达到拆模强度时应及时松动模板及穿墙螺栓,确保穿墙螺栓孔的完好,以便预留作固定模板用。模板内穿墙螺栓可套25mm硬塑料管。5.固定卡座时必须卡紧爬杆。6.爬升模板过程中应特别注意避免模板周围的钢筋勾挂模板、油管油路;同时应防止相邻的爬升三角架被爬升模板卡死。第11章 与其他方案的比较爬模构造简单,设计灵活,可充分利用滑模设备和大模板,加工件少,易于推广。可同大模板一样,在正常情况下组织流水施工,有利于保证工程质量和进度。操作简单,劳动力组织灵活,模板爬升到新的楼层预定标高时,不必象大模板那样重新就位,可短缩作业时间,降低劳动强度。模板自动爬升,可减少塔吊吊次,且不占用模板堆放场地。同滑模相比,结构物的垂直度易于控制,也不存在扭转问题。千斤顶爬升杆处于受拉状态,且在混凝土墙体外,可周转使用,节省大量钢材。模板爬升一次到顶,电梯井筒施工不占用主工序时间,不影响正常施工。施工过程中受气候条件和季节的影响较小。钢筋、模板组合施工方案通常现浇框架梁、柱的施工顺序,是在梁、柱预定位置现场绑扎钢筋,支模板后浇筑混凝土。这种施工顺序存在工期长、高空作业量大、不安全、技术安全措施多、费用高等问题。为克服上述弊病编制了一种灵活、安全的施工方法,在辽化煤电站工程中试用取得一定经验。该施工方法对多层及高层现浇钢筋混凝土框架结构均适用。其特点是采用工具式快脱模板在地面组装,整体吊装就位,速度快、安全度高、操作方便,工期可缩短二分之一,经济效益显著。第12章 工程概况辽化煤电站主厂房长240m,宽110m,高40m。钢筋混凝土柱截面尺寸为600mml200mm,共160根。梁截面尺寸为400mm2400mm的68根,截面尺寸为400mm400mm的64根。以单层为主,局部为2层。原设计钢筋混凝土柱和梁组合成门形,在地面预制成80榀构件,用大型机械吊装,就位后焊接。该构件每榀重达80t,吊装高度40m，一般施工单位的起重设备难以完成。经研究决定改门形预制构件为单独的梁、柱,在现场分别制作,按钢筋、模板组合施工方案施工,解决了上述问题。第13章 施工程序编制施工方案制作模板钢筋下料钢筋绑扎地面组装整体吊装就位、焊接节点支模浇筑混凝土混凝土养护拆模。第14章 施工方法钢筋下料:按结构设计图纸中钢筋的长度减去弯曲时的延长值。(l)梁中钢筋下料:梁的钢筋一般可正常下料,如节点处的钢筋特别多,节点处柱和梁的钢筋一般作绑扎搭接。(2)柱中钢筋下料:柱纵向钢筋的下料长度主要考虑上下的连接、节点形式等。2.钢筋模板的组合:要使钢筋骨架及模板能在地面(或楼面)上先组合成整体,吊装前必须使钢筋骨架与模板卡紧,并保证构件断面尺寸和保护层厚度。(1)钢筋保护层预留:根据设计或规范要求的保护层厚度,每隔9001200mm,在相应位置的钢箍上四角焊8个出头的短筋,其伸出长度即为保护层厚度(图2-6-2)。短筋长度应在60mm左右,短筋直径不宜小于8mm且应略大于箍筋直径。 (2)连接角钢:为使安装对位方便,四角主筋用角钢连接。根据梁、柱的主筋直径和接头位置等来选择角钢型号、长度。一般只在柱截面的四个角上用,其他采用绑条焊(图2-6-3)。连接角钢的型号按等强确定,连接角钢的长度按钢结构中焊缝长度确定。为保证钢筋模板组合骨架的刚度,在梁、柱纵向长度的两端和中间位置焊十字形支撑(图2-6-4)。3.安装模板:应满足截面尺寸及混凝土浇筑时的要求,并保证吊装就位及固定时的刚度,必要时应计算骨架及模板的整体刚度。4.就位及柔性固定:骨架及模板就位的程序为骨架就位找正焊接固定校正偏差及柔性固定。柔性固定就是将梁、柱模板用钢筋或钢丝绳及花篮螺丝拉紧后调整(图2-6-5)。施工前应确定地锚的形式。若是设在地面,应找到可靠的固定物。若没有固定物,可设地锚,一般用2025的钢筋斜打入地下l.5m左右,若抗拔力不够可设双地锚。如地锚设在楼层,可预先埋设锚环。用于柔性固定的钢丝绳,由于受力很小,一般不用计算确定,但钢丝绳的长度超过15m时,应验算。第15章 施工中易出现的问题及处理方法第1节 易出现的问题1.钢筋、模板组合骨架吊装时,有少数组合骨架扭曲变形,原因是自重大,整体刚度不够。2.钢筋、模板组合骨架吊装就位后,检查发现钢筋保护层误差较大。原因是四角焊接的8个出头短筋长度不规则。3.梁与柱之间,柱与柱之间接头处的钢筋、角钢有焊过劲的部位。4.由于钢筋、模板组合骨架的跨度大、自重大,在其纵向两端和中间位置焊十字形支撑以防止组合骨架变形,经现场吊装后有少数组合骨架变形,其原因是设置的十字形支撑数量不够。5.拆模后,发现柱根部混凝土不密实,有蜂窝麻面,原因是柱子太高,柱侧模未设临时浇灌孔。经现场考证,刮风天风速较大时,组合骨架群体有可能失稳,整体刚度不够。第2节 处理方法为解决组合骨架吊装时扭曲、变形问题,必须增加组合骨架刚度。用槽钢垫在组合骨架底部,一同起吊就位后拆除即可。2.根据梁、柱钢筋保护层厚度专门制作经过刨光的铁块,尺寸为60mm60mm保护层厚度。3.在保证焊接质量的前提下,为保证钢筋的冲击韧性,严禁焊过劲。4.十字形支撑应每隔2m焊接一排。5.在模板中部一侧留临时浇灌孔,以避免浇筑混凝土时产生离析、分层现象,振捣也方便。浇筑到临时孔时应立即封闭。6.为加强钢筋、模板组合骨架群体间的整体性,应设置剪刀撑使其抵抗较大的水平荷载。高层建筑外墙自行爬模施工技术珠海鸿景花园5栋高层商住楼建筑面积16.5万m2,外墙钢筋混凝土全部采用爬模施工,加快了施工速度,节省了大量周转材料,取得了较好的经济效益。第16章 爬模施工特点l.爬模在使用过程中自行爬升,无需用塔吊,尤其适用于狭窄场地,有利于现场整洁和文明施工。2.爬模能适应建筑物多种造型和平面变化,模板定位固定,装拆容易,质量可靠,效率高,并减轻了工人劳动强度。3.爬模的设备与吊脚手操作平台及安全防护连为整体,高空作业安全。施工不受高度限制,爬模与操作平台共同逐层上升,减少了搭设外操作脚手架的时间和材料。4.爬模施工工艺简单,容易掌握;设备简单,可重复使用。第17章 爬模的构造爬模由大模板和钢爬架两部分组成。大模板设计要考虑建筑物几何尺寸、自身荷载及施工时承受的活荷载和刚度要求,还要考虑操作时安全因素及台风的影响。钢爬架的设计也要考虑静载、活荷载、风载、高度及附壁固定等各种因素。该工程钢爬架均设计成格构式钢椅架,其中下节用直径28mm的穿墙螺杆固定在剪力墙上;上部为标准节,爬架顶部设悬臂钢梁,挂上倒链以提升大模板。提升系统采用手拉3t倒链(图2-8-1、图2-8-2)。第18章 爬模施工工艺l.在混凝土墙上先预留30mm螺栓孔,大模板由七夹板、60mm60mm方木(横肋)、80mm100mm大方木(竖肋)和483.5钢管组成。七夹板与横竖木方用6mm螺栓连接。模板与墙面侧用16mm穿墙螺栓连接。每个爬架6个孔,每侧3个,必须留在同一垂线上,上部留孔按每次提升爬架的高度预设。2.安装爬架:在已施工的混凝土墙上,通过预留孔,用6M28螺栓与剪力墙连接(内侧设100mm100mm50mm方术做垫板,窗洞位置加设小钢柱),用双螺母加固并拧紧,然后检测爬架的垂直与稳固情况。3.安装爬模:爬架安装完毕,即可安装大模板,挂脚手架(提升架在配制完模板后即可与爬模板连结成一体)。大模板用3t手拉倒链稳固在爬架顶吊杆上。4.绑扎钢筋,支设内模板:爬模安装后,即可绑扎钢筋,支设内模穿拉结螺杆。操作人员可通过爬架中心空间上下,进行模板的加固和校正检验。模板合格后再浇筑混凝土。5.大模板提升:待混凝土凝固后,拆除穿墙螺杆,牵动手拉倒链使大模板匀速、平衡地上升到上层楼板,再重复上述操作工序。6.爬架上升:浇筑完第二层混凝土后,不能拆除爬模与内模的穿心螺丝杆。取下手拉倒链,悬挂于大模板吊杆上(图2-8-5),放下倒链小钩,用钢丝绳索捆在爬架上,稳妥后松开爬架下端螺栓,牵动倒链,提升爬架升到上一层楼,再把爬架重新与剪力墙锚固。爬模施工不受气候、停电、停水、技术等级的影响,不需搭设外脚手架,不用垂直运输机械安装,操作简便易行,大大加快了施工速度,适合于高层建筑的施工。施工实践证明,爬模操作简便,升降灵活自由,施工速度比散装模板快1倍,可节约木材三分之一且安全感好。该工程实现经济效益38.83万元。高级公共建筑清水混凝土工程模板设计清水混凝土是钢筋混凝土施工技术发展的课题之一。它是一项涉及到施工测量、混凝土配合比设计、成品保护、混凝土表面修补和模板设计等多方面的综合施工技术,但模板设计是其重要组成部分。由于现行国家规范对清水混凝土没有准确的定义和明确的质量标准,因此对于清水混凝土有不同的理解及不同的质量标准。一般建筑施工单位强调的清水混凝土,往往是指模板拆除后不再作任何抹灰,但允许刮腻子和做涂料面层,故称为一般清水混凝土。这里所述的清水混凝土是指模板拆除后混凝土表面不允许再做任何装饰,直接追求混凝土的表面质感,起结构和装饰的双重作用,称为严格要求的清水混凝土。第19章 模板设计由于清水混凝土的质量特征均与模板相关,因此模板设计是清水混凝土施工技术的中心环节和关键技术。模板设计应针对不同结构形式易产生的质量通病,采取有效措施。在框架结构中,模板设计应着重解决梁、柱节点方正问题。在全剪力墙结构中,模板设计应着重解决层间接缝的平整过渡的问题。第1节 模板体系选型模板选型,就是结合工程特点、质量要求,在诸多的模板品种中,选择能满足工程要求的模板,主要原则是构造应简单,支拆应方便。由于当地条件所限,三亚机场选用的是全木结构模板。九江长江大桥桥头建筑外模则采用横竖钢梁组拼成模板骨架,用覆膜竹胶合板作面板的梁板组合式模板。第2节 面板材料的选择混凝土表面质量,是清水混凝土成功与否的最直接反映;而面板质量又直接影响混凝土表面质量。因此,对面板的选择,在清水混凝土模板设计中必须给予重视。可作清水混凝土模板的面板材料较多。工程实践证明,以钢板或覆膜木胶合板作面板材料,得到的混凝土表面质量较好,应作为有严格要求的清水混凝土模板优选的面板材料。二者选择的区别是使用寿命的不同。用国内现有的覆膜竹胶合板作面板,在有严格要求的清水混凝土工程中应用所得的表面效果不理想，仅可在具有一般要求的清水混凝土工程中应用。用塑料板作面板,由于透气性差,易在混凝土表面产生大量气泡,如选用应采取相应的消泡措施。应该注意的是,采用不同的面板材料得到的混凝土表面质感亦不同,因此同一工程中不宜采用多种面板材料。面板幅度宜大不宜小,以减少拼缝的处理量。第3节 面板拼缝处理面板拼缝处理也是应解决的量大而又困难的技术问题,只有做到拼缝不漏浆,才能保证混凝土的表面效果。拼缝可采取构造拼缝(图2-1-1a)和胶拼(图2-l-lb)两种作法。实践证明,两种作法均能取得较好效果。胶带作法效果不好,不宜提倡。第4节 框架结构梁柱节点设计梁、柱节点的方正与否,是清水混凝土框架模板设计的难点;为此在柱模设计中,采取将柱模高度分两节设计的技术措施(图24-2),支模时上、下柱模拼装成整体支模。拆除时上柱模板保留柱头,与梁柱节点模板过渡,下柱模板拆除,周转至下一模位。上下柱模连接处预留模板支拆余量,以保证拆除下柱模板时上柱模板不受扰动。此外,对施工缝的留置位置也进行了精心安排,为保证施工缝处接缝的平整过渡,在上柱模板上预留了“三角米厘条”，形成装饰线,将梁柱施工缝隐蔽在装饰线条中,混凝土浇筑完毕后,拆除“三角米厘条”,并作勾缝处理,效果十分理想(图2-1-3)。第5节 全剪力墙结构外墙模板的接缝处理1.层间接缝:剪力墙结构层间接缝过渡的质量,是能否实现清水混凝土的关键。设计中同样采取了预留装饰线条的作法,将层间水平施工缝隐蔽在装饰线条中。混凝土浇筑完毕后,在装饰线条处作局部修补。实践证明,在施工缝处采取预留装饰线条的作法,是解决不同结构形式施工缝处理的有效技术措施。2.装饰线条的线型及具体构造尺寸应视工程具体情况确定,装饰线条的固定方法有以下两种:线条固定于模板上：在具有一般清水混凝土要求的工程中,可采取将装饰线条固定于模板上下端的作法(图2-1-4)。装饰线条后装法:在有严格要求的清水混凝土工程中,若采用将线条固定于模板上的作法,将因模板安装偏差造成线条安装偏差,影响清水混凝土外观效果;而施工中对模板安装精度严格要求,往往又难以做到,因此采用装饰线条后装作法。在模板安装完毕后,再进行装饰线条安装,以避免偏差,保证清水混凝土的实现。第6节 其他措施对施工中承受模板侧压力的对拉螺栓的布置及对拉孔的处理;保证门窗洞口及阴阳角棱角方正的技术措施;以及支模过程中,模板面板的保护和模板的精心加工制作等许多环节,也都是清水混凝土模板设计中必须重视的问题。只有对每一个环节都进行认真可行的设计,才能保证清水混凝土的实现。第20章 技术经济效果l.清水混凝土施工技术是涉及到多方面的综合施工技术,而模板设计是诸多施工技术的中心环节。2.对于不同结构形式的清水混凝土工程,模板设计的重点不同。3.在一般要求的清水混凝土工程中,应积极推广清水混凝土施工技术,采用该技术可取消抹灰,简化工序,大量减少维修工作量,并取得明显的经济效益。高架悬空支模法第21章 悬空支模的构造l.采用20cm20cm木方做横梁,与6拉筋组成桁架(图2-3-1)。2.用14钢筋做成U形螺栓,形成吊环套在混凝土柱端伸出的钢筋上(图2-3-2)。3.用505角钢制成卡具,与钢板组成钢牛腿,卡在砼柱上（图2-3-2）。第22章 操作及材料要求现浇柱要达到一定强度后方可进行悬空支模。横梁大彷采用落叶松,不可用劣质木材。拉杆吊环端部螺栓直径应比拉杆吊环大2mm,衍架下弦端部螺栓与横梁连接处加三角垫铁。腹杆与下弦拉杆交接处应加钢垫板。5. U形吊环挂在柱子对面的竖筋上,应焊接牢固。钢牛腿安装高度以梁下皮减去底模及大横梁厚度为准。6. 浇灌后待大梁达到规定强度后拆模。拆模时松开吊环螺帽,卸下横梁及钢牛腿即可。U形吊环已浇在梁内,无须拆除。采用上述方法施工,既省工省料,又加快了施工速度,且横梁、钢牛腿可重复使用。工具式网架吊模的设计与应用西柏坡电厂混煤仓为一字排开的3座内径15m联体现浇混凝土筒仓,在31m处设平台,每仓有10根混凝土梁(图2-2-1、2-2-2),长I2l5mm,截面尺寸350mm1200mml500mm,现浇板厚80mm。如按常规方法施工平台(采用密顶柱),每仓需48钢管67.5t,扣件7.5t,工期42d;拆模时只能从平台上留孔中出料,既费时间又不安全。为此构思了工具式网架吊模的施工方法。工具式网架吊模就是用483.5钢管组合成上下弦有一定间距的架,每两片椅架中间固定梁模板且组合在一起,在地面上组装成型后整体吊装就位,在高空对桁架上下弦用间距不大于1m的杆件连接,形成整体网架以承受混凝土自重和施工荷载。上述方法与采用密顶柱相比,简便易行,省工省料,且施工安全。第23章 工具式网架吊模的关键技术由于玛钢扣件自身应力低,网架承载力只能达到梁混凝土自重的1/4。2. 采取加固梁钢筋骨架进一步挖掘承载能力的方法:加强梁筋的抗剪、抗弯、抗扭能力,使之形成以钢筋为杆件的桁架梁。图2-2-3中筋为加固筋,网架和梁钢筋加固后共同作用,可承受梁混凝土重的1/2。进行相同跨度高减少1/2时的弹性变形及混凝土裂缝的验算,并经试验形成工具式网架和钢筋骨架承重、叠合浇筑混凝土3项技术综合应用的“工具式网架吊模工艺的施工方法。为此,经设计单位同意,将现浇板改为叠合板施工,将梁改为两次浇筑。荷载理论分配:工具式网架承担本身自重+1/4梁混凝土自重+模板重;钢筋骨架承担本身自重+1/4梁混凝土自重+施工荷载;梁混凝土采取两次叠合浇筑,增设梁腰筋(图2-2-3中筋)顶替梁底至中性层之间“工艺梁的架立筋,中性层以下视为一个单梁(工艺梁),第一次浇筑混凝土至中性层,待混凝土强度达75%后,可浇筑上部混凝土。待上部混凝土强度达6MPa,工艺梁混凝土强度达85%后可拆除模板及网架(按规范规定,跨度大于8m的梁拆除模板时混凝土强度应达100%,因未加板荷载,梁负担相应减轻25%30%)。第24章 工艺流程筒壁施工至梁底标高将预组装的桁架与梁模组合体吊装就位校正吊装加固的梁钢筋骨架入模校正将桁架下弦、钢筋骨架底筋两端与筒壁埋件焊接在垂直梁的方向,上下弦分别加水平连杆,形成整体空间网架铺操作平台,挂安全网浇工艺梁(梁高的1/2)混凝土养护强度达75%后浇工艺梁上部混凝土养护强度达6MPa后,工艺梁混凝土强度达85%后拆除网架和模板安装预制板绑钢筋浇现浇层混凝土养护。第25章 施工要点第1节 单梁桁架组装在地面操作平台上,根据梁的跨度,对应网架支座设置混凝土支墩,作为单梁组装析架支座。用扣件组装成片桁架,对节点和杆件超过允许受力者(图2-2-4)采用焊接和补强,按跨度1/300起拱，尔后将片桁架就位于临时支座，组成以梁为单位的整体桁架。第2节 钢筋骨架加固在平整地面上做间距不大于300mm的支墩,并按梁跨1/300起拱,在支墩上先按原设计绑扎成型钢筋骨架,再按计算要求增设腰筋、架立筋、斜加固筋和大方箍筋,焊接成加固的钢筋骨架(图2-2-3)。检查相应标高处的支座、埋件。第3节 网架安装将成型的钢管椅架梁模吊装就位,然后吊装已成型的钢筋骨架。将钢筋骨架与支座埋件焊接连接,然后按施工要求将相邻桁架上下弦节点以水平杆及斜杆相连接成网架,并将钢筋骨架节点与对应网架节点连接,然后张挂安全网。第4节 浇筑混凝土浇筑工艺梁混凝土,待强度达75%以上再浇筑梁上部混凝土,待梁上、下部强度分别达6MPa和85%以上强度时拆除网架及模板。安装预制板,绑钢筋,浇筑现浇层混凝土。按有关标准及规范施工。应注意:扣件用计力板手拧紧,力矩60Nm,杆件受力大于7kN者,以角钢补强,节点加连板并焊接,桁架起拱1/300。浇筑混凝土要连续,除工艺梁上口留水平施工缝外,其他部位不可留置施工缝。加固成型的钢筋骨架节点必须与网架节点成平面对应。在仓内梁底处挂封闭式平网,使网架区内形成安全空间。施工时要求集中荷载不超过2kN。第5节 效益分析一座直径15m(高31m)混煤仓用工具式网架吊模与密顶柱支模经济比较如表2-2-1所示。 经济比较表 表2-2-1工艺名称工具占用量人工费（元）工期（d）钢材用量架管（t）扣件（t）租赁费（元）重量（t）折款（元）密柱顶支模67.57.51027252474235.89107670工具式网架吊模11.51.513229043039.06117180注1.租赁费以钢管2.25元/t,扣件l2.36元/t,扣件824个/t计算。2.钢材以3000元/t计算。采用此工艺钢筋骨架成型及网架组装的工作在地面进行,不占用施工时间,可缩短工期l2d,节约管理费约2万元、搭拆人工费0.43万元、工具租赁费0.90万元,扣除采用新工艺增加的钢材3.l7t,合资金0.95万元,纯节约2.38万元。旱拆支撑用于模壳工程的施工方法天津市长途电讯综合楼高141m,共31层。主楼部分高98m,双向均为5个开间。除四角4个开间为钢筋混凝土筒体外,中间各开间均采用模壳支设的钢筋混凝土现浇双向密胁楼盖。密胁梁的中距为1.2m,密肋梁和框架梁均高400mm。为加快模壳的周转速度,减少模壳的购置量,并保证工期,将早拆支撑螺旋调节器与模壳结合起来使用。早拆支撑螺旋调节器如图2-13-1所示,顶部平板80mm80mm,支模时顶在结构底面,拆模时保持支撑位置不动。翼形升降托两侧的下凹处可用来布置龙骨,龙骨上摆放模壳。旋转调节螺母l可以调节翼形升降托的标高,达到调节模壳标高的目的。旋转调节螺母2可调节顶部平板的标高,使其正好处于结构底面的高度上。该工程采用的模壳如图2-13-2所示,模壳为边长1135mm的正方形,四边用宽25mm的角钢做加固框,实际边长为1185mm。在用于密胁间距1200mm的楼盖时,两模壳间还有15mm的净距。一般早拆类支撑柱头的设计出发点是将其用于梁板支模,使用时在翼形升降托上布置龙骨以摆放梁或板的底模,而顶部平板可直接支顶在梁、板底面或只支于某一块底模下。拆模时向下旋转调节螺母I,即可拆下龙骨和绝大多数模板,顶部平板仍保持其支顶力,以达到早拆底模的目的。将早拆支撑螺旋调节器用于支顶模壳的作法与上述作法完全相同。模壳摆好以后两模壳间只有15mm的缝隙,早拆支撑的顶部平板是80mm见方,顶部平板下的螺杆直径是34.5mm。无法通过15mm的缝隙去支顶于密肋的底部,难于达到既早拆模壳又保持密胁底支撑不动的目的。第26章 塑料模壳的改进方法塑料外壳外边缘有一圆角钢加固框，角钢宽25mm。将模壳角部原来闭合的角钢框截去25mm，这样在4个模壳相接的角部形成一个65mm65mm的方孔,早拆支撑螺旋调节器均设在角部,直径34.5mm的螺杆通过65mm的方孔后,使边长80mm的顶部平板伸进模壳边沿的上面,直接顶在密肋梁底面。这样当向下旋动调节螺母1,拆下龙骨及模壳时,顶部平板仍然支顶在胁梁底面,从而达到早拆模壳的目的(图2-13-3)。第27章 施工方法在底层楼面弹上胁梁的中线,形成方状网格,在每条中线的十字交点处设支撑立杆,立杆采用普通脚手管,按层高要求截成统一的长度并刷漆作为标记,以区别于其他脚手管。在立杆顶部插入早拆支撑螺旋调节器,插入深度不小于50mm。位于翼形升降托上的两道龙骨采用方木和脚手管均可。龙骨以下再设3道水平杆连接各立杆,用以保证立杆的稳定和刚度。支撑系统架设后,先铺设连接柱与柱的框架梁底模,按规定跨中起拱,调整好梁底模标高,然后在两道框架梁底模之间拉线摆放模壳。摆放时将模壳角部插在早拆支撑顶部平板的下面,按线调整模壳的标高和胁梁的顺直。由于龙骨布在支撑立杆的两侧,肋梁底面两模壳之间的15mm缝隙下面没有依托,所以在该缝上铺810mm宽油毡条,防止漏浆。铺油毡条前可在油毡条中线处每隔1.2m钉I节宽15mm,厚20mm的木条,铺油毡条时木条向下嵌入15mm的模壳间隙内,以使模壳间隙宽窄一致。将早拆支撑螺旋调节器与模壳结合使用,只需购置一层模壳,即可取得每层810d的施工速度。采用早拆支撑后可少购置模壳2层。2层模壳的购置费为19.54万元,减去使用后退给厂家回收的5.37万元,两层模壳实际节省资金14.17万元。增加3层早拆支撑的租赁费8.51万元,最后实际节约的资金为5.66万元。弧形可变桁架在曲面建筑模板工程施工中的应用弧形可变桁架是指由扁钢制弦材、圆钢制格条、螺栓及垫板构成的活动节点以及其他连接件通过焊接、拼装而成的弧度可变的工具式桁架。它主要用于弧形结构的支撑。我国首先应用于宝钢一号高炉基础圆台混凝土工程的钢模板支撑,收到了很好的效果。传统的曲面建筑物模板支撑方法,是采用术制拱圈或将型钢加工成弧形来支撑模板,而对于圆形、曲线形混凝土结构(如取水井工程等),需搭设满堂脚手架,因而施工面狭窄,不利施工。采用弧形可变椅架支模,能克服上述缺陷,它具有以下优点:无论曲面外弯或内弯,由不同的曲率半径组成或外弯、内弯、曲率半径任意变化三者的组合,只要其满足弯曲.半径不小于3m,可变桁架都能拼合,得到圆滑的曲面。操作时只需按曲面轮廓将可变桁架拼装、对齐、紧固螺栓即可,操作简便、迅速,省工省时,劳动强度低,生产效率高。安装制作容易,加工方便,并能多次回收,重复周转使用。节省空间,可扩大施工作业面,解决了因满堂脚手架带来的场地狭小问题。第28章 弧形可变街架的用途弧形可变桁架主要用于曲面形建筑结构的支撑,如井壁、沉井、混凝土筒仓等圆形建筑物的模板支撑及圆形基础、基础承台拱等的模板支撑;明沟、暗渠的曲线部位支撑;上下水道的沉淀池支撑;曲面挡土墙、挡土坡的支撑结构;小型拱坝支撑;曲线形栏杆和钢罐、钢贮存器等的加固。第29章 弧形可变桁架的组成及力学性能可变桁架的主要构件有:桁架、连接板、夹板、系紧杆、拉结件、模铁、系紧扣件、方垫板、花篮螺栓等。衍架用扁钢和圆钢筋焊接而成,内弦与腹杆焊接固定,外弦可以伸缩,曲面弧度可自由调节(图2-10-l)。可变桁架的允许弯矩为8kNm,允许剪力为11kN,EI=