大吨位龙门吊安装施工方案36页.doc

目 录1、编制说明11.1 编制依据11.2 编制原则11.2.1 工艺与设备配套优选原则11.2.2 充分利用时间和空间的原则11.2.3 最佳技术经济决策原则11.2.4 专业化分工与紧密协作相结合原则11.2.5 努力实现本项目方针原则12、工程概况32.1 工程规模及地点32.2 门式起重机的特点32.2.1 门式起重机主要技术参数32.2.2 门式起重机主要构件的重量43、门吊安装施工方案43.1 方案选择43.1.2 缆风绳、锚点计算43.1.3锚点配置53.1.4场地平整。63.2 施工工艺流程图63.3 安装步骤73.4 施工方案83.4.1 人员进场83.4.2 机械设备83.4.3 安装告知书的办理93.4.4 轨道的复检93.4.5 设备开箱报告103.4.6 电动葫芦的组装103.4.7 主梁、支腿及其它构件的的地面组装113.4.8 大车的组装123.4.9 安全装置的安装123.4.10 安装监检的办理133.4.11 整体吊装133.4.12 电气安装及调试173.4.13 试运转及安装验收取证183.5 施工技术质量控制措施及龙门吊检验、验收标准203.5.1 施工技术质量控制措施203.5.2 龙门吊检验、验收标准203.6 安装注意事项214、施工进度计划224.1 编制依据224.2 施工进度计划225、资源需用量计划235.1 劳动力需用计划235.2 施工材料需求计划235.3 机械设备需求计划236、安全保证措施266.1 安全施工管理方针与管理目标266.2 安全生产责任制266.3 安全教育与责任276.4 安全施工执行的标准276.5 起重吊装安全技术措施286.6 防火保卫措施286.7 设备、材料等产品安全措施296.8 防台措施297、质量保证措施317.1 质量组织机构317.2 保证质量的五大原则317.3 质量控制的过程327.4 各阶段的质量控制内容327.4.1 事前质量控制327.4.2 事中质量控制327.4.3 事后质量控制337.4.4 工作质量及工序质量的控制338、施工风险点控制348.1 现场天气348.2 支腿固定348.3 吊装过程341、编制说明1.1 编制依据1.1.1 该门式起重机的设计资料、图纸及使用说明书1.1.2 电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范 （GB50256-96）1.1.3 通用门式起重机 （GB/T14406-93）1.1.4 建筑机械使用安全技术规程 （JGJ33-2001）1.1.5 起重设备安装工程施工及验收规范 （JBJ31-96）1.1.6 钢结构设计规范 （GB50017-2003）1.2 编制原则1.2.1 工艺与设备配套优选原则针对本工程的工期紧及有关工艺要求，所以充分利用先进的机械设备（两台25吨汽车起重机、大型运输车辆等），减轻工人劳动强度，提高劳动生产率，加快工程进度。1.2.2 充分利用时间和空间的原则安装工程是一个工作个体庞大的空间结构、按照时间先后顺序，对工程项目各个部分的施工要做出合理的计划和安排，处理好时间和空间的关系。1.2.3 最佳技术经济决策原则完成项目存在不同的施工方法，具有不同的施工技术，使用不同的机具设备，要消耗不同材料及人力资源，导致不同的质量、工期、成本，所以要通过细致分析、计算、并结合工程实际情况及要求，选择最佳技术经济方案。1.2.4 专业化分工与紧密协作相结合原则精心组织施工、保证施工的连续性、协调性，专业化分工明确，提高劳动效率，提高工程质量，降低工程成本，缩短工期的目的。1.2.5 努力实现本项目方针原则本项目部制定了“一个目标，三个职能，四个目的”方针，“一个目标”为“一流质量，一流管理，一流速度，一流服务”；“三个职能”为“自我完善，自我改进，自我发展”；“四个目的”是“安全达标，质量创优，锻炼队伍培养人才，经济与社会效益双丰收”。以上方针的执行确保该安装工程建设质量，保证工程按时交付使用。2、工程概况2.1 工程规模及地点火炬园站是厦门轨道交通1号线与3号线的T形换乘站（带联络线），位于嘉禾路、湖里大道及火炬路的三交叉口。1号线部分沿嘉禾路呈南北向设置，3号线部分沿火炬路呈东西向设置。车站总建筑面积为36264m2。本站基坑开挖采用明挖顺作法施工，交叉路口局部采用盖挖顺作法施工。围护结构型式主要采用排桩（大部分为吊脚桩）、内支撑、锁脚锚索结合岩石锚杆，止水帷幕采用桩间高压旋喷桩加深孔注浆止水，盖挖体系采用贝雷梁和现浇混凝土路面板体系。本方案安装的2台门式起重机型号规格为MHE10t+10-27m A3,该起重机主要由大车行走机构、2个支腿、1根主梁、2个起重电动葫芦及行走机构、供电系统、爬梯、司机室等组成。2.2 门式起重机的特点2.2.1 门式起重机主要技术参数该方案共2台10吨+10吨电动葫芦、27米跨度、高度10米的门式起重机，均按国标GB/T14406-93通用门式起重机制造、安装、试验、验收。 门式起重机工作级别：A3 外形结构：包箱型 跨度：27m； 主电动葫芦起重量：10t； 副电动葫芦起重量：10t； 起升高度：10m； 起升速度：0.6-20m/min； 大车行走速度：118.7m/min， 电动葫芦行走速度：重载120/min；2.2.2 门式起重机主要构件的重量1.电动葫芦重量：1.2吨*2 2. 主梁重量：16.4吨 3.无悬臂侧支腿： 8.0吨（非驾驶支腿）4.悬臂侧支腿： 8.25吨（带驾驶支腿） 5.大车行走：0.93 6.电器重量：0.9 7.整机总重量约：36.88t3、门吊安装施工方案3.1 方案选择根据建设单位对该工程施工进度要求比较紧和安全要求高的特点，我部结合该门式起重机的特点及现场条件，在拟定采用超长车辆将设备分部运输到设备安装现场，在地面上利用25吨汽车吊进行部件的拼装，将设备分为2个支腿、1根主梁、2个电动葫芦共计5大件，然后用两台25吨汽车吊配合将5部分构件分别进行吊装，最后连接成一个整体。支腿竖立固定采用拉缆风绳方式固定，刚性柔性支腿应考虑自身重量产生的扰度。该方案特点为快捷、风险低等特点。3.1.1 QY25K吊机选用 图3.1.1 25t汽车吊性能表3.1.2 缆风绳、锚点计算支腿竖立起来后，应用手拉葫芦进行固定，并通过手拉葫芦进行垂直度的调整，以便主梁的架设及连接。受力验算见计算书。钢性支腿缆风绳计算：按钢性支腿整体（含平台、梯子、连接系）质心偏移1M的状态下计算：钢性支腿整体重量：8t，高10m；（不含大车运行机构）解：19.5-6*37+1钢丝绳最大破断力的估算：F=50*D2 kg 式中：D-钢丝绳直径，单位：mm.19.5-6*37+1钢丝绳最大破断力:F=50*19.52=19012.5kg安全系数取：i=3最大允许用力：19012.5/3=6337.5kg按最重支腿重量8*0.5=4.0吨单根钢丝绳拉力6.3375吨4.0吨以缆风绳所受拉力选择钢丝绳（按4倍安全系数考虑），两支腿外侧均按2根缆风绳所考虑。拟采用19.5-6*37+1钢丝绳，单根钢丝绳的最大允许用力为6.3375吨，单根钢丝绳拉力6.3375吨4.0吨，L=15M，可满足要求。3.1.3锚点配置钢性支腿内侧上缆风绳锚点栓固到地面预先做好的预埋件上或固定预埋轨道上，刚性支腿外侧缆风绳设拉到路面上取5吨配重做地锚，缆风绳各配备一个3t手拉葫芦，安装工作开始前缆风绳需均匀收用手拉葫芦代替 缆风绳，只能用作缆风绳收紧装置。外侧采用3吨手拉葫芦只做收紧装置用，固定好后用钢丝绳从地锚固定处打上保险。不要让3葫芦过载受力。3.1.4场地平整。3.2 施工工艺流程图3.3 安装步骤1）对运到现场的构件及配件进行开箱验收、清点安装构配件是否齐全、是否满足质量安全要求。检查安装设备是否处于良好状态，是否符合方案要求及现场安装条件，并做好书面记录，如有问题及时处理。2）检测轨道中心线、轨道距离、测量轨道的高低差及水平度，检查轨道接头，并调试与规范和设计图纸要求相稳合，并测量对角线确保两轨道平行。3）用高强螺栓把摆架与支腿连接梁相连，注意主动轮与被动轮在同一平面上；四个轮子的对角线要相等。4）用汽车吊将支腿安装在摆架与支腿连接梁上，并用缆风绳进行固定，通过手拉葫芦调节进行垂直度的调整，以便主梁的架设和连接。5）吊装主梁：将主梁用起吊工具吊起至支腿上部，调整支腿位置与主梁连接位置一致时，将支腿固定，并稳稳将主梁放置于支腿连接位置，调整好平整度和垂直度后，将主梁与支腿进行连接。6）安装主梁后，对主梁顶部电动葫芦轨距进行测量，符合要求后，将电动葫芦运行机构吊至主梁电动葫芦轨道上，待四轮入轨后稳当放下。7）吊装驾驶室、及爬梯平台至设计指定位置，调整合适后连接好。8）整体装配完毕后，既按电气原理图安装电气部分，并注意电源额定电压，配置相应的电缆，带变阻调速的要配好相应功率的电器设备。9）调整好各制动机构。10）调试好起重量限制器，及相关保护装置达到规范规定的设计要求。11）可靠接地。12）接通电源，按产品使用说明进行空、静、动载进行运转。3.4 施工方案3.4.1 人员进场项目前期预计进场5人，其中电工1人，操作工作4人。对新进场员工项目前期将组织进行安全技术交底工作，后期陆续进场人员，以满足现场2台龙门吊的拼装工作。具体施工人员安排见第5章劳动力需求量表。3.4.2 机械设备符合吊装及拼装要求的汽车起重机、1T3T的手动葫芦、3T10T的千斤顶、枕木、卸扣、钢丝夹、钢丝绳等。测量工具经纬仪、水准仪、水平尺、内外径千分尺、百分表、游标卡尺、盘尺、钢卷尺、角尺、塞尺、线坠、万用表等。安装工具电焊机、气割工具、磨光机、扳手、老虎钳、大锤、安全帽、安全带等。具体施工机械设备见第5章节需求量表。3.4.3 安装告知书的办理在设备安装工作正式开工前，应到当地的技术监督局办理安装告知手续。3.4.4 轨道的复检门吊安装前须对已安装完成的轨道进行质量复检，检测项目有：轨道中心线偏差、轨距允许偏差、轨道顶面纵向倾斜度、轨道标高偏差、轨道接头要求、轨道横向倾斜度等，轨道经调整符合要求后，应全面复查各螺栓并应无松动现象，轨道上的车档宜在吊装起重机前装好，同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。1）轨道中心线偏差轨道实际中心线对安装基准线的水平位置偏差不应大于5mm。2）轨距允许偏差当轨道跨度小于或等于10m时，轨道跨度的允许偏差为3mm；当轨道跨度大于10m时，轨道允许偏差按下式计算，但最大不应超过15mm。S=3+0.25(S-10) 注：S为轨道跨度（m）如超过以上要求值，应进行调整，直至达到要求值为准。3）轨道顶面纵向倾斜度轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度不应大于3/1000，每2m侧一点，全行程内高低差不应大于10mm。4）轨道标高偏差轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为10mm，同一截面内两平行轨道的标高相对差为10mm。5）轨道接头要求平行轨道接头宜错开，错开距离不应等于前后车轮的基距；接头高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm；伸缩缝处间隙应符合设计规定，其允许偏差为1mm；当接头采用对接焊时，焊条应符合钢轨目材的要求，焊接质量应符合电熔焊的有关规定，接头侧面及顶面焊缝处均应打磨平整光滑；用垫板支撑的方刚轨道，接头处垫板宽度（沿轨道长度方向）应比其它处增加一倍。6）轨道横向倾斜度方钢及工字钢轨道的横向倾斜度不应大于轨道宽度的1/100。3.4.5 设备开箱报告对运抵现场的构件及配件进行开箱验收，按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出场合格证书及必要的出厂试验记录，对所有构件及配件进行外观检查及型号规格核对，看有无损坏、变形及型号规格不符，并一一纪录，损害及变形损坏的现场能调整的，则按技术要求进行修理和调整，所有缺陷都应在地面处理好，否则不允许吊装，最后，消除机体污渍，擦洗锈蚀，必要时需拆下机件，特别是滚动轴承，清洗干净后重新组装。对配件中型号规格不符的，应及时通知，制定最佳的解决方案（现场买还是厂家发），最后签订货物移交手续，由被移交方对现场的货物进行管理。3.4.6 电动葫芦的组装在厂内安装好的电动葫芦到现场稍经调整即可安装上电动葫芦轨道上，由于超宽而分开运输的大吨位或特殊起重机的电动葫芦，则需要重新安装，应检查电动葫芦轨道、电动葫芦车轮的平行度、垂直度及同位度，是否符合有关技术要求，具体规定见以下：1）踏面间隙电动葫芦车轮踏面与轨道面之间的最大间隙不应大于电动葫芦基距或电动葫芦轨距的0.00167倍。2）电动葫芦轨道要求轨道在接头处高低差不大于1mm，间隙不大于2mm，横向错位差不大于1mm。3）电动葫芦轮距相对偏差（即两边轮距差值）小于或等于4mm。4）电动葫芦车轮跨距电动葫芦跨距小于或等于6500mm时，两侧跨距相对差小于或等于2mm；电动葫芦跨距大于6500mm时，两侧跨距相对差小于或等于3mm。 其它要求的数据检测详见河南省特种设备检测中心2002出版的桥门式起重机司机与安装维修一书。电动葫芦由起升机构和行走机构组成。其中起升机构起重量为10吨，电动葫芦外侧装有电缆拨线装置。电动葫芦外侧装有4组缓冲器，与行走轨道头上的止轮挡块形成安全防撞装置。电动葫芦总重量约为2.4吨。电动葫芦在起吊安装前，需检查电动葫芦轨道、电动葫芦车轮的平行度、垂直度及同位度，同时要保证电动葫芦车轮踏面与轨道面之间的最大间隙不应大于电动葫芦基距或电动葫芦轨距的0.00167倍。电动葫芦轨道接头高低差不大于1mm，间隙不大于2mm，横向错位差不大于1mm。电动葫芦轮距小于或等于4mm。电动葫芦轮跨矩相对差小于或等于3mm。3.4.7 主梁、支腿及其它构件的的地面组装主梁组装主梁一般采用焊接和螺栓连接，现场施工只需将两节主梁焊接好并锁紧螺栓，在焊接时应调整好主梁的直线度，各主梁的高低不能相差太大。最后组装好的主梁的直线度、上拱度、旁弯值、悬臂端上翘度、对角线相对差等均应符合设计及验收要求（具体数据见起重设备安装工程施工及验收规范GB5027898）。选择好施工场地，首先将预拼节段主梁摆放平稳，算好主梁索点位置，吊装时在其位置上捆绑吊装钢丝绳，钢丝绳可选用21.5-抗破断拉力1770MPa 钢丝绳索。单根钢丝绳的最大破断拉力为 27.27t,经计算安全系为4倍数安全其重量为6.82吨，双根钢丝绳一折4股，6.82*4=27吨主梁16.4吨，满足规范要求。吊装时的夹角要调整到最佳角度，但最大不要超过120度。地面上拼装完成后，首先用汽车吊将主梁吊起100mm-200mm后，停车检查平衡情况，确保主梁水平起吊。其次检查绳索栓挂捆绑和衬垫情况，并进行适当的调整；反复升降几次，检查制动情况，确保不打滑不溜勾；在确保无误下，正式吊装主梁，尽量一次平稳起吊成功送入到位。起吊过程中：起升、旋转、变幅，整个吊装过程必须在指挥的严密下进行，避免出现吊车失稳。在吊到上部时，在上面人员的指挥下，吊杆要前后左右适量进行调整，等到座板对正后，将定位钎打入螺栓孔，穿入螺栓，采用8.8级高强螺栓连接上下支腿法兰座板。整台设备连接成一个整体后，将缆风约束解除，把夹轨器夹上，再进行其它部件的安装。支腿组装本机支腿采用双刚支腿结构，共设四个支腿和两个行走梁，支腿与行走梁之间采用栓接。架设过程使用缆风绳和刚性，以保证支腿在行走梁上的稳定性。每个支腿布置2根缆风绳，缆风绳选用21.5mm。缆风绳与支腿夹角采用45度，用手拉葫芦配合刚性拉杆进行垂直度调整，以便主梁的架设和连接，整个过程需要一台25吨汽车吊，提前把大车走行机构按图纸尺寸安装在轨道上， 安装大车走行台车要固定牢，以保证施工安全。3.4.8 大车的组装每侧支腿安装有2套大车组件，其顶部通过高强螺栓把摆架与支腿连接梁相连。每套主动大车由轮组、电机、减速器、防风夹轨器、液压转向及缓冲器等部件构成，将其在平台上组装后，用25T吊车将其放到指定位置上并支垫稳妥。在厂内安装好的大车现场稍经调整即可安装上大车轨道上，由于超长而分开运输的大车，则需要重新安装，组装完成后应做以下检查：a.检查基准b.检查车轮端面的水平偏斜c.车轮找平（包括直线度、垂直度及同位差）具体的检查方法及允许误差详见河南省特种设备检测中心2002出版的桥门式起重机司机与安装维修一书。3.4.9 安全装置的安装起重机的安全装置时确保其能够安全运行，为此，除在起重机的起升和运行机构中设有限位开关、过载及零位保护等安全保护措施外，还应设置包括车档、地锚坑、安全尺、安全挡板等安全防护装置，各装置在吊装前均应安装好，并应能按设计要求正常工作，每个装置的设置要求见河南省特种设备检测中心2002出版的桥门式起重机司机与安装维修一书。为了确保起重机安全运行，电动葫芦外侧装有4组缓冲器，与电动葫芦横向移动车轮端头挡块形成安全防撞装置。其中主、副起重机构还安有防风装置，还同时安装重量限制器、高度限位器、编码器及盘式制动器。以确保主、副起升机构的安全起吊。大车外侧设有防风夹轨器、缓冲器及止轮挡块，以确保大车纵向在施工过程中的安全。电气方面设有缺相、欠压、过压、短路过载保护装置。以上安全装置均在各部位吊装前均安装好，并通过有关技术指标检验后进行吊装。3.4.10 安装监检的办理在地面将所有构件都组装好以后，必须到当地技术监督部门办理安装监检手续，通过技术监督部门的安装监检后方可进行设备的吊装。3.4.11 整体吊装吊装的天气也很重要，最好是无大风、无雨、能见度好的天气，依照安装方案进行设备的吊装，一般顺序为先吊装支腿与大车（两者已连接好），用4个手拉葫芦（侧向）拉设好固定，并调整好其垂直度，后吊装主梁，后将支腿与主梁连接，整台设备连接成一个整体后将手拉葫芦缆风绳解除，把夹轨器夹上，再进行其它的安装工作。选用的吊机应符合吊装要求，要留安全余量，尽可能减少高空作业，能在地面安装的尽量在地面完成，力争1天内完成，不要将支腿吊起过夜当天必须吊设一片主梁焊接固定，在整个吊装过程中应做到指挥得当、高空作业要有防护措施，所有安装人员应注意力高度集中，避免事故的发生。吊装步骤：大车组件柔性支腿刚性支腿主梁起升电动葫芦电缆卷筒电控柜（如图3.4.11）。1号支腿的安装受力计算（1） 柔性支腿（不带爬梯驾驶侧简称柔腿）总重8.0T不含大车运行台车机构，按装采用双机抬吊溜尾法，以一台25T汽车吊为主吊。（2） 吊装方法：主吊在支腿近旁站位（立于轨道内侧），副吊在主吊对应位置站位，两车吊车应考虑吊装支腿预留的空间位置。主吊开始起吊将支腿吊装到大车走行台车，然后向副吊方向转杆，至适当位置时，副吊在设于支腿下横梁的吊点上挂钩，并配合主吊进行扒杆、扬杆、转杆，直至完全将支腿放倒于预定位置。吊车参数及受力分析：柔性腿采用25T汽车吊整体吊装，工作半径7M，起吊高度17.3m，额载9.87.6T，起重量为安全系数1.3倍，满足吊装要求。选d=21.5mm,结构为（637-21.5）麻芯钢丝绳，最小破断力为1770KN，钢丝绳长度为8M，单根钢丝绳的最大破断拉力为 27.27t,经计算安全系为4倍数其安全其重量为6.82吨，两根，均1弯2股捆绑在刚性支腿上横梁上，并包好护角。吊装前在刚性支腿两侧拴好溜绳。（详见吊装示意图）2号支腿的安装受力计算（3） 刚性支腿总重约8.25吨（带爬梯驾驶侧简称钢腿）不含大车运行台车机构，安装采用双机抬吊溜尾法，以一台25T汽车吊为主吊。（4） 吊装方法：（5） 主吊在刚性支腿近旁站位（立于轨道内侧），副吊在主吊对应位置站位，两车吊车应考虑吊装支腿预留的空间位置。主吊开始起吊将支腿吊装到大车走行台车，然后向副吊方向转杆，至适当位置时，副吊在设于支腿下横梁的吊点上挂钩，并配合主吊进行扒杆、扬杆、转杆，直至完全将支腿放倒于预定位置。吊车参数及受力分析：柔性腿采用25T汽车吊整体吊装，工作半径6M，起吊高度17.3m，额载11.38.25T，起重量为安全系数1.35倍，满足吊装要求。选d=21.5mm,结构为（637-21.5）麻芯钢丝绳，最小破断力为1770KN，钢丝绳长度为8M，单根钢丝绳的最大破断拉力为 27.27t,经计算安全系为4倍数其安全其重量为6.82吨，两根，均1弯2股捆绑在刚性支腿上横梁上，并包好护角。吊装前在刚性支腿两侧拴好溜绳。（详见吊装示意图）主梁的安装受力计算主梁采用两台25吨起重机双机进行吊装，主梁重量为16.4吨（含挑线架），就位高度10米，加上主梁自身高度及吊索高度2米左右，腾空高度1 米，吊钩高度1.5米，吊装绳索1米，则要求吊机起升高度要在15.5米，吊车幅度按6米考虑，考虑动载系数1.1及吊钩重量1吨，则主梁的计算荷载Q计1.1（16.41）19.14吨。查25吨汽车吊的起升高度曲线，查该汽车吊起重性能表，臂长在20.85米，幅度6米时，吊装高度为17.3米（大于15.5米），可吊装能力为11.3吨，单机安全起重量：11.3吨双机安全起重量：11.3+11.3=22.6吨双机吊装安全数取0.9为：22.60.9=20.34吨 。双机安全其重量为20.34吨19.14吨。安全系数为：1.1倍。故采用两台25吨汽车吊起重机进行吊装可行。（详见吊装示意图）图3.4.11-1 柔性支腿、刚性支腿安装示意图1图3.4.11-2 支腿安装示意图2图3.4.11-3 支腿钢丝绳绳拉设示意图图3.4.11-4 主梁吊装示意图图3.4.11-5 电动葫芦吊装示意图3.4.12 电气安装及调试在整台设备连成一个整体后并将夹轨器夹上，方可进行电气系统的安装工作,在电气安装过程中还有钢丝绳的穿绕，钢丝绳穿绕时应对钢丝绳放劲，以免穿好以后吊钩旋转。本机电气系统由可编程控制器、变频器、低压电器、联动台、各种保护限位、起重专用柜等组成。采用联动台手动操作，控制各机构交流接触器或变频器工作，实现起升吊重、电动葫芦行走的运行。电源采用交流低压供电，供电电源为三相380VAC，供电电源经过电缆卷筒送到电控柜。电源系统分为三大部分：动力电源、控制电源和照明电源。控制和照明电源均为单相220VAC，控制电源经专用隔离控制变压器降压给出。控制电源变压器的原端和副端均设有断路保护器，为控制电路提供220V控制电源。为了方便施工照明电源不受总动力电源自动开关和总电源隔离开关控制及影响。电气系统的安装严格按设备电气设计图进行施工，并在电器工程师监督指导下进行安装，安装完毕后进行全面检查并有书面详细记录，以保无问题后通电试机，对本机各部位进行调试。3.4.13 试运转及安装验收取证设备的试运转除应符合以下的规定操作外，尚应符合现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定。 试运转内容及步骤试运转应包括试运转前的检查、空负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转。在上一步骤未合格之前，不得进行下一个步骤的试运转。 试运转前的检查要求在设备空负荷试运转前，应对设备每个重要部件及系统进行检查，检查内容为：电气系统、安全连锁装置、制动器、控制器、照明、和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确；钢丝绳端得固定和其在吊钩、取物装置、润滑组和卷筒上的缠绕应正确、可靠；各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定；盘动各运动机构制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴、立柱方轴、加料杆等）旋转一周不应有阻滞现现象。 空负荷试运转要求在以上各项检查合格后，方可进行设备的空负荷试运转，具体检测内容为：操纵机构的操作方向应与设备的各机构运转方向相符；分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车及电动葫芦运行时不应卡轨；各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠；当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）；用电缆导电时，放缆和收揽的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求；以上四项均应试验五次以上，动作应准确无误。夹轨器、制动器、防风抗滑的锚定装置和大车防偏斜运行装置的动作应准确、可靠；防碰撞装置、缓冲器等装置应能可靠的工作，以上两项均应试验一到两次，动作应准确无误。 静负荷试验要求有多个起升机构的，应先对各起升机构分别进行静负荷试验；对有要求的，再做起升机构联合起吊的静负荷试验，其起升重量应符合设备技术文件的规定。静负荷程序及要求：先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使电动葫芦在全行程上往返运行，空载试运行不应少于三次，应无异常现象；将电动葫芦停在设备的跨中，逐渐的加负荷做起升试运转，直到加到额定载荷后，使电动葫芦在主梁上往返运行数次应无异常现象，卸去负荷后主梁及支腿结构应无异常现象；再将电动葫芦停在设备的跨中，无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷，在离地高度为100200mm处，悬吊停留时间不应小于10min，并应无失稳现象，然后卸去负荷将电动葫芦开到跨端或支腿处，检查起重机桥架金属结构，且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏及松动等缺陷。1.25倍的静载试验不得超过三次，第三次应无永久变形，测量主梁的实际上拱度或悬臂的上翘度，上拱度应大于0.7S/1000mm，有悬臂的上翘度应大于0.7L0/350mm，检查设备的静刚度，将电动葫芦开至跨中或悬臂最大有效处，起升额定起重量的负荷离地面200mm，待设备及负荷静止后，测出其上拱值或上翘度，此值与上面值（0.7S/1000mm或 0.7L0/350mm）之差即为设备的静刚度，静刚度的允许值应符合设备技术文件或以下规定值：通用门式起重机：主梁跨中S/1000，悬臂端部L0/350电动葫芦主梁起重机：主梁跨中S/800 动负荷试运转要求各机构的动负荷试运转应分别进行，但有联合动作试运转要求时，应按设备技术文件的规定进行；各机构的动负荷试运转应在全行程上进行，起重量为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间，对电动的起重机不应小于1h，对手动的起重机不应小于10min，各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护，联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠；对通用门式起重机大车运行时，荷载应在跨中；对整机抗倾覆稳定性有要求的起重机，应按设备技术文件的要求进行试验，当无具体要求时，应按现行国家标准起重机试验规范和程序的有关规定进行试验。3.5 施工技术质量控制措施及龙门吊检验、验收标准3.5.1 施工技术质量控制措施1）严格执行国家现行制作、安装施工验收规范，施工图设计要求及设备说明书提出的有关要求，拟定相应质量计划并规范操作。2）根据图纸和实测数据，编制施工方案、施工作业指导书及技术交底，并在开工前向施工人员作详细的交底。3）施工中使用的测量仪器、测量工具、检验工具，必须严格按国家有关要求定期校验和核查，没有检验、或过期、失准的器量工具严禁使用。4）详细填写质量验收检查表，以保证质量施工原始记录及时、完整和准确。5）实行全过程的质量控制，确定关键工序、重点部位质量控制点，做到上道工序不合格，不得转入下道工序。6）高强螺栓在运输过程中应轻装轻卸，储存时应分类分批存放，不得混淆，并防止受潮生锈，在使用前应检查外观并核对图纸配套使用。7）高强螺栓的施加力要符合设计要求和有关规定。8）在焊接过程中对焊机、焊条、电流、电压、等的选择要符合焊接施工工艺及有关焊接质量标准。3.5.2 龙门吊检验、验收标准表3.5.2 龙门吊检验及验收标准序号检验项目及内容验收依据1各运行部分空载单体运行试验起重设备安装工程施工及验收规范JBJ3196建筑机械使用安全技术规程JGJ332001通用门式起重机GB/T1440693电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范2空载联动运行试验3125%静载试验430%负载运行试验570%负载运行试验6100%负载运行试验7110%动载运行试验3.6 安装注意事项1）保证龙门吊安装技术措施的合理性及可行性，提高防护措施的技术参数；2）起重吊钩上必须有防脱钩装置；3）检查各连接部件的螺栓是否符合设计要求，并每安装一个部件后螺栓都要拧紧后再安装下一个部件；4）重物提升和下降速度应平稳、均匀、有得突然制动、左右回转应平稳，当回转末停稳前不得做反向运动；5）作业中所使用的钢丝绳应有制造厂商签发的产品技术性能和质量合格证明文件，当无证明文件时，必须经过试验合格后方能使用；并确保安全系数在8倍以上，钢丝绳没用断丝，磨损超标现象，没有扭曲现象，使用钢丝绳夹角不应大于90度，且棱角必须要垫包角。6）主梁起吊前应对吊车进行检测，检查安全装置是否齐全，动作是否灵敏可靠，认真复核臂杆的长度、工作半径、吊车的停放位置是否符合要求。7）起重臂伸缩时，应按规定程序进行，在伸缩的同时应下降吊钩。当限制器发出警报时，应立即停止伸臂；起重臂缩回时，仰角不宜太小。8）高空作业使用所有工器具都要绑上防坠绳，配备工具包，不用时将工具系在支腿上。4、施工进度计划4.1 编制依据经过审批的各种图纸及技术资料；确定的吊装施工方案；劳动定额及机械台班定额；工人、材料、机械供应条件；本项目以往门式起重机安装的经验与资料。4.2 施工进度计划门吊安装总工期为15天（阴雨天气除外）， 有场地的情况下龙门吊拼装分2个可以工作面进行。门吊安装计划开工时间为 2014 年 12 月 18 日。根据龙门吊拼装的施工步骤，项目对各分项进行了施工时间安排如下：进场准备（1天）-组织人员进行安全及技术培训（0.5天）-主梁的组装（1天）-支腿的组装（2天）-其他附件安装及大车稳固（0.5天）吊装前准备及部署（1天）-正式吊装（1天）-电气安装（3天）-试运转及试验（1天）-交付使用（1天）。考虑到施工过程中的不利因素，单台计划门吊施工工期为12天。5、资源需用量计划5.1 劳动力需用计划因为采用了比较先进的施工方法，大量采用机械作业（吊机），所以在整个施工工期内在现场施工技术人员暂定为10人，其中包括项目负责1人、起重工3人、焊工1人、安全员1人、电工2人、小工2人。5.2 施工材料需求计划表5.2 主要耗用材料需要量计划表序号名称单位数量备注1焊条包5E43250*5角钢m10 38mm钢板m24氧气瓶105乙炔瓶56手套双1507火焊把钳个68防尘口罩个80921.5mm钢丝绳米805.3 机械设备需求计划表5.3 主要施工机械及设备需用量计划表序号名称型号数量生产能力1汽车起重机25t2台满足2钢丝绳2010条满足3焊机逆变直流2台满足45T葫芦6个满足53T葫芦4个满足62T葫芦2个满足71T葫芦1个满足8配电箱380V1个满足920吨吊索20m1副满足1010吨吊索10m1副满足11电源线100m满足12电焊把线两套80m满足13木梯1把满足14火焊管2副满足155T千斤顶4个满足1610T卸扣4个满足175T卸扣2个满足183T卸扣2个满足19绳卡21.5mm24个满足20安全帽10个满足21安全带6副满足22大榔头1把满足23小榔头2把满足24撬棍4把满足25磨光机1台满足26电焊面罩2顶满足27套筒坂手1套满足2850m盘尺1副满足293m盘尺2副满足30扳手1436各2把满足31老虎钳2把满足32螺丝刀2把满足33大角尺1个满足34小角尺1个满足35照明灯2个满足36水平仪1个满足37经纬仪1个满足38水平尺2把满足30麻绳16,50m4根满足6、安全保证措施6.1 安全施工管理方针与管理目标安全施工管理方针：“安全第一，预防为主”，安全管理目标为确保工地无重大人身、设备安全事故，一般工伤率确保小于0.4。6.2 安全生产责任制实行项目经理及安全员生产责任，在项目经理的领导下，组织贯彻国家劳动保护、安全生产的法规、方针和企业有关标准、规定，并督促、检查执行情况，做好项目安全生产的宣传教育工作，负责协助项目经理做好新工人三级教育及变换工种安全教育，参加定期安全大检查（不定期检查自行组织随时进行），对查出的隐患，要督促有关施工人员采取措施及时消除，遇有紧急的不安全情况时，有权指令停止工作，并立即报告领导处理，参加施工组织方案中的安全技术措施的制定，并对安全技术措施、管理制度和操作规程的实施情况进行监督检查，参加工伤事故的调查和处理，对重大伤亡事故和严重未遂事故的责任者提出处理建议，并提出防止类似事故发生的措施，负责事故的统计分析报告以及事故的建档立卷工作，督促检查企业安全标准，规定和安全生产奖罚条例的实施，制止违章指挥或违章作业，不听劝阻者有权指令停止工作和越级上报，对劳动防护用品（用具）的采购质量，发放和正确使用进行监督检查。安全组织机构图如下：项目经理安全第一负责人总工程师安全