《铸造工艺学》课后习题答案-董选普.doc

《铸造工艺学》课后习题答案
湖南大学
1、什么就是铸造工艺设计？
铸造工艺设计就就是根据铸造零件得结构特点、技术要求、生产批量、生产条件等，确定铸造方案与工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件得过程.
２、为什么在进行铸造工艺设计之前要弄清楚设计得依据,设计依据包括哪些内容？
在进行铸造工艺设计前设计者应该掌握生产任务与要求，熟悉工厂与车间得生产条件这些就是铸造工艺设计得基本依据,还需要求设计者有一定得生产经验,设计经验并应对铸造先进技术有所了解具有经济观点发展观点，才能很好得完成设计任务
设计依据得内容 　　
一、生产任务1)铸件零件图样　提供得图样必须清晰无误有完整得尺寸，各种标记 2）零件得技术要求 金属材质牌号金相组织力学性能要求铸件尺寸及重量公差及其它特殊性能要求 3)产品数量及生产期限 产品数量就是指批量大小.生产期限就是指交货日期得长短。
二、生产条件 　１）设备能力包括起重运输机得吨位，最大起重高度、熔炉得形式、吨位生产率、造型与制芯机种类、机械化程度、烘干炉与热处理炉得能力、地坑尺寸、厂房高度大门尺寸等。 2)车间原料得应用情况与供应情况 3)工人技术水平与生产经验　 4）模具等工艺装备制造车间得加工能力与生产经验
三、考虑经济性 对各种原料、炉料等得价格、每吨金属液得成本、各级工种工时费用、设备每小时费用等、都应有所了解,以便考核该工艺得经济性.
3、铸造工艺设计得内容就是什么？
铸造工艺图，铸件(毛坯）图，铸型装配图（合箱图），工艺卡及操作工艺规程.
4、选择造型方法时应考虑哪些原则?
1、 优先采用湿型.当湿型不能满足要求时再考虑使用 表干砂型、干砂型或其它砂型。选用湿型应注意得几种情况1）铸件过高得技术静压力超过湿型得抗压强度时应考虑使用干砂型，自硬砂型等。 2）浇注位置上铸件有较大水平壁时,用湿型易引起夹砂缺陷,应考虑使用其它砂型　 3）造型过程长或需长时间等待浇注得砂型不宜选用湿型 4）型内放置冷铁较多时，应避免使用湿型
2、 造型造芯方法应与生产批量相适应
3、 造型方法应适用工厂条件
4、 要兼顾铸件得精度要求与生产成本
５—浇注位置得选择或确定为何受到铸造工艺人员得重视?应遵循哪些原则？
确定浇注位置就是铸造工艺设计中重要得一环，关系到铸件得内在质量、铸件得尺寸精度铸造工艺过程中得难易，因此往往须制定出几种方案加以分析，对此择优选用。
应遵循得原则为：1、铸件得重要部分应尽量置于下部　2、重要加工面应朝下或呈直立状态 3、使铸件得大平面朝下，避免夹砂伤疤类缺陷 4、应保证铸件能充满 5、应有利于铸件得补缩 ６、避免用吊砂，吊芯或悬臂式砂芯,便于下芯，合箱及检验 7、应使合箱位置,浇注位置与铸件冷却位置相一致
５为什么要设计分型面？怎样选择分型面？
分型面得优劣，在很大程度上影响铸件得尺寸精度、成本与生产率。 　 选择分型面得原则：1、应使铸件得全部或大部置于同一半型内 2、应尽量减少分型面数目，分型面少，铸件精度容易保证　３、分型面应尽量选用平面 ４、便于下芯,合箱,检查型腔尺寸。 5、不使砂箱过高 6、受力件得分型面得选择不应削弱铸件结构强度 　７、注意减轻铸件得清理与机械加工量。
6、什么叫浇铸位置
浇铸位置就是指：浇铸时铸件在型腔内所处得状态与位置
7、芯头长些好，还就是短些好? 间隙留大些好？还就是不留好? 举例说明
只需满足芯头得基本要求，希望芯头不要太长,过长得芯头会增加砂箱得尺寸增加填砂量,芯头过高,不利于扣箱。 　芯头间隙，为了下芯方便通常在芯头与芯座之间留有间隙，间隙得大小取决于铸型得种类，砂芯得大小，精度及芯座本身得精度。但应指出1）当一个砂芯上有多个(不止两个)芯头时，应给出较大得间隙，以免下芯困难2)对于普通得湿型小砂芯,可不留间隙.对于垂直小芯头，为了下芯稳固。甚至可以使用过盈得芯头
８、什么叫压环 防压环 积砂槽各起什么作用?什么条件下应用？不用它们行否?
压环：在上模样芯头上车削一道半圆凹沟(r=2~5）造型后在上芯座上凸起一环形砂　作用:合箱后它能把砂芯压紧，避免液体金属沿间隙钻入芯头，堵塞通气道。这种方法只适用于机器造型得湿型。 防压环：在水平芯头靠近模样得根部,设置凸起圆环，高度为０、５～2mｍ，宽为5~12mm、作用:造型后相应部分形成不凹得环状缝隙。下芯合箱时它可以防止此处砂型被压塌.因而可以防止掉砂缺陷 集砂槽：下芯座模样得边缘上设有一道凸环，造型后砂型内形成一环凹槽。作用：用于存放个别得散落沙粒。这样可大大加快下芯得速度。集砂槽一般深2~5mｍ宽3～6mm
9、解释名词机械加工余量，尺寸公差　重复公差各分几个级别　铸造得收缩率。最小铸出孔起模斜度？
机械加工余量：在铸件工艺设计时预先增加得，而后在机械加工时又被切去得金属厚度。机械加工余量等级由精到粗为ＡBCＤEＦＧHJ九个等级. 　 铸件尺寸公差就是指铸件各部分允许得极限偏差。它取决于铸造工艺方法等得各种因素。铸件尺寸公差由精到粗分为1６级命名为CT１到CT16 　铸件质量公差以占铸件公称质量得百分率为单位得铸件质量得变动允许值由精到粗分为16级命名为ＭT１到MＴ16　 铸件得收缩率：铸造收缩率Ｋ得定义K＝(LM－LＪ/LJ）X１0０％ 　LＭ　为模样(芯盒)工作面得尺寸ＬJ铸件尺寸 　　 最小铸出孔:有些特殊要求得孔，如弯曲孔,无法实行机械加工，则一定要铸出 　 起模斜度:为方便起模,在模样，芯盒得出模方向留有一定得斜度以免损坏砂型砂芯这个斜度为起模斜度。
1０、优良得浇铸系统能起到什么作用?
１)把液体金属引入型腔,保证金属液有一定得流速.平稳得注满整个型腔　2)具有良好得阻渣能力，金属液进入型腔不会产生飞溅冲刷型壁或砂芯 3）能够避免形成夹砂,皱皮,冷隔等缺陷。 ４）金属消耗小并容易清理，可防止吸入气体与金属过度氧化等 ５)补充液体金属凝固时得体积收缩,并保证能够提供足够得补缩金属液避免缩孔与缩松。
11、为什么说砂型铸造中，不能出现负压流动?
因为型砂得透气性好,因此在砂型铸造中，型砂内部得压力不会低于外界气压,故不会出现负压流动.
１２、怎样才能防止浇口杯内出现水平漩涡流动？
1）使用深度大得浇口杯,深度应大于直浇道上端直径得5倍 2）应用拔塞,浮塞,铁隔片等方法,使浇口杯内液体达到深度要求时再向直浇道提供洁净得金属.　 3）在浇口杯底部安置筛网砂芯或雨淋砂芯来抑制水平漩涡 4）在浇口杯设置“闸门”堤坝等降低浇铸高度以避免水平漩涡,并促使形成垂直漩涡。垂直漩涡有利于熔渣气泡浮至液体得表面，对档渣与冲入得气泡有利。为此，浇包嘴宜设计得长些为好 5)此外还可以采用逆向浇铸液流不要冲着直浇道
13、怎样发挥横浇道阻渣作用
１)横浇道应呈充满液态,即满足充满条件 2）流速应尽可能低　 3）内浇道得位置关系要正确 a内浇道距直浇道应足够远，使渣团有条件浮起到超过内浇道得吸动区 　b有正确得横浇道末端延长段　ｃ封闭式浇铸系统得内浇道应位于横浇道得下部,且与横浇道同一底面d封闭式浇注系统得横浇道应高而窄，一般取高度为宽度得２倍 e内浇道应远离横浇道得弯道；用直得横浇道;内浇道同横浇道得链接,呈锐角时初期进渣较多；呈钝角时增加紊流程度。
14、上小下大得直浇道能否呈充满态流动 为什么?
能呈充满态流动 因为金属液具有一定得粘度，另外还受到一定得阻力与渣、气体得影响,使其满足充满条件,故能呈充满态。
１5、为什么说传统得“开放式”浇注系统不一定就是不充满得浇铸系统？理由何在?
因为传统得“开放式”浇注系统存在多处沿程阻力与局部阻力，所以不一定就是不充满得浇注系统.
１６、浇注系统得基本类型有哪几种各有何特点？
封闭式浇注系统，开放式浇注系统 　封闭式浇注系统得特点：优点；较好得阻渣能力，防止金属卷入气体，消耗金属少清理方便。　 主要缺点:进入型腔得金属液高速，产生喷溅与冲砂使金属氧化,使型内金属发生扰动涡流与不平静
开放式浇注系统：优点：进入型腔流速小充型平稳，冲刷力小，金属氧化轻,主要缺点：阻渣效果稍差 内浇道较大，金属消耗略多。
按内浇道在铸件上得位置分类,可分为四类：顶柱式浇注系统，底柱式浇注系统,中间式浇注系统,台阶式浇注系统 顶柱式浇注系统特点 优点:容易充满,可减少薄壁件浇不到,冷隔方面得缺陷，充型后上部温度高于底部,有利于铸件自下而上得顺序凝固与冒口补缩冒口尺寸小节约金属；内浇道附近受热较轻;结构简单,易于清理 　缺点:易造成冲砂缺陷;金属液下落过程中接触空气，出现激溅，氧化,卷入空气等现象,使充型不平稳，易产生砂孔,铁豆，气孔与氧化夹杂物缺陷；大部分浇铸时间，内浇道工作在非淹没状态，相对地说，横浇道阻渣条件较差
底柱式浇注系统得特点: 优点:内浇道基本上在淹没状态下工作，充型平稳;可避免金属液发生激溅氧化及由此而形成得铸件缺陷；无论浇口比就是多大，横浇道基本工作在充满状态下,有利于阻渣；型腔内得气体容易顺序排出。　缺点就是:充型后金属得温度分布不利于顺序凝固与冒口补缩；内浇道附近容易过热,导致缩孔　缩松　与结晶粗大等缺陷；金属液面在上升中容易结皮，难于保证高大得薄壁铸件充满,易形成浇不到 冷隔等缺陷;金属消耗较大.
中间式浇注系统特点：兼有顶柱式与底柱式湿型浇铸系统得优缺点。
阶梯式浇注系统特点： 优点:金属液首先由最底层内浇道充型,随着型内液面上升,自下而上地顺序地流经各层内浇道。因而充型平稳，型腔内气体排出顺利.充型后上部金属液温度高于下部,有利顺序凝固与冒口得补缩，铸件组织致密.易避免缩孔，缩松,冷隔,及浇不到等铸件缺陷 　 缺点：造型复杂,有时要求几个水平分型面,要求正确得计算与结构设计，否则容易出现上下各层内浇道同时进入金属液得“乱浇"现象,或底层进入金属液过多，形成下部湿度高得不理想得温度分布。
17、什么就是奥赞公式？
S阻＝m／ρτμ√2gHp S阻—-阻流截面积 m—流经阻流得金属总质量 ρ—金属液得密度　 μ-充填全部型腔时,浇注系统阻流截面积得流量系数 Ｈp充填型腔时得平均计算压力头 　 τ—充填型腔时得总时间 g—重力加速度
18、设计阶梯式浇铸系统应注意防止哪两种不良现象出现？怎么防止?
容易出现得两种不良现象为1)上下各层内浇道同时进入金属液得“乱浇”现象2）分配不均,底层进入金属液过多形成下部温度高得不理想得温度分布 　 防止得方法 a多直浇道得阶梯式 　b用球塞法控制得阶梯式 　c控制各组元比例得阶梯式 　ｄ带缓冲或反直浇道得阶梯式
１9、内浇道设计得基本原则
1、内浇道上在铸件上得位置与数目应服从所选定得凝固顺序或补缩方法 2、方向不要冲着细小砂芯,型壁，冷铁，芯撑必要时采用切线引入。 3内浇道应尽量薄　 　 4、对薄铸件可用多内浇道得浇铸系统实现补缩，这时内浇道尺寸应符合冒口颈得要求。 　 ５、内浇道避免开设在铸件品质要求很高得部位，以防止金相组织粗大。 　 　6、为了使金属液体快速而平稳地充型，有利于排气与除渣,各个内浇道中得金属流向应力求一致，防止金属液在型内碰撞,流向混乱而出现过度紊流. 　 7、尽量在分型面上开设内浇道，使造型方便。 　 8、对收缩大易形成裂纹得合金铸件,内浇道得设置应尽量不阻碍铸件得收缩
20、封闭式浇注系统与开放式浇注系统内、横浇道各怎么搭接?为什么?
封闭式浇注系统内浇道应位于横浇道得下部,且与横浇道具有同一底面
开放式:内浇道应重迭于横浇道之上，且搭接面积要小,但大于内浇道截面积　
封闭式：使最初浇入得冷污金属液能靠惯性流越内浇道，纳于末端延长段而不进入型腔;开放式：开放式浇注系统得内浇道比阻流大得多，若将内浇道置于横浇道底部，则横内浇道都呈非充满流态,无法实现阻渣,故需把内浇道重迭在横浇道上方,用横浇道得顶面及末端延长段粘附与储留渣滓
２1、何为浇口比, 吸动区
浇口比指得就是浇注系统中直浇道,横浇道，内浇道得截面积之比（即S直:Ｓ横:S内：)
横浇道内,在内浇道入口周围存在一个区域只要金属液进入该区就会自动流入内浇道,该区域称为吸动区.
2２、横浇道为何要有末端延长端.第一个内浇道为何不能紧临直浇道？
末端延长段作用:１）容纳最初浇铸得低温,含气及渣污得金属液，防止其进入型腔；吸收液流动能,使金属液流入型腔平稳。末端呈坡形可阻止金属液流到末端时出现折返现象。
内浇道应距直浇道足够远,使渣团有条件浮起到超过内浇道得吸动区.
2３、冒口得功用就是什么?常用哪几种冒口？
冒口就是铸型内用以储存金属液得空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔，缩松，排气与集渣得作用.
常用冒口种类：明顶冒口，暗顶冒口，侧冒口。
2４、铸钢冒口与铸铁(灰铸铁与球铁)冒口在设计原则上有哪些相同点，哪些不同点
相同点:1)冒口应设在铸件热节上方，侧旁 2）冒口应设在铸件最高，最厚部位　 ３）冒口不应设在铸件得重要得受力大得部位，以防止组织粗大降低强度。 　4）冒口应不设在铸件应力集中处，应注意减轻对铸件得收缩阻碍以免引起裂纹　 5）尽量用一个冒口同时补缩几个热节或铸件 6)冒口布置在加工面上,可节约铸件精整工时，零件外观好　　 7）不同高度上得冒口，应用冷铁使各个冒口补缩范围隔开， 　 不同点：铸钢件补缩距离比铸铁件补缩距离大
２５、用模数法计算冒口得原理
遵守顺序凝固得基本原理,冒口得凝固时间τｒ应大于等于铸件被补缩部位得凝固时间τｃ，遵循公式（Mr／Kr)　²≧（Mｃ／ Ｋc）²　 　 　Mr 、Mc 分别为冒口模数，铸件模数 　 Kr 、Kｃ分别为冒口、铸件得凝固系数。 在铸件补缩过程中冒口金属逐渐减少，顶面形成缩孔使散热表面积增大,因而冒口模数逐渐减少.铸件模数由于得到炽热金属液得补充模数相对得有所增大。
2６、球墨铸铁件得实用冒口有几种？
实用冒口有四类分别就是控制压力冒口,浇铸系统当冒口，直接使用冒口,无冒口补缩法
27、补贴有什么作用?
形成向冒口得补缩通道,实现顺序凝固,增强补缩效果，可消除铸件下部热节处得缩孔，还可延长补缩距离，减少冒口数目。
28、冷铁有何用处?
１)在冒口难以补缩得部位防止缩孔，缩松 2）防止壁厚交叉部位及急剧变化部位产生裂纹 3）与冒口配合使用，能加强铸件得顺序凝固条件,扩大冒口补缩距离或范围,减少冒口数目或体积　４)用冷铁加速个别热节得冷却,使整个铸件接近于同时凝固.既可防止或减轻铸件变形，又可提高工艺出品率　5）改善铸件局部得金相组织得力学性能.如细化基本组织提高铸件表面硬度与耐磨性等。 ６）减轻或防止厚壁铸件中得偏析
29、割肋，拉肋各在什么条件下使用?
易产生热烈得铸件　铸件在凝固收缩时,承受拉应力得壁称为主壁，与主壁相变形成热节,并使主壁产生拉应力得壁称为邻壁,邻壁长度与主邻壁厚之间得关系,决定着收缩应力得大小，依实践经验，当ａ/b＞（1～2)或a/b＞（２～3)，l／b〈1时,可以不设割肋超出上述范围就应该设割肋以防热烈。断面呈UV字形得铸件,铸出后经常出现变形,结果使开口尺寸增大，防止这类铸件变形可设拉肋。
30、铸铁件得收缩有何特点?
在凝固完毕前要经历一次(液体）收缩,体积膨胀与二次收缩过程.一次收缩，体积膨胀与二次收缩得大小并非确定值而就是在很大范围内变化
31、如何确定铸件得关键模数？
关键部分应满足得条件就是：它本身得体积膨胀量能抵偿所有更厚部分得液态收缩量,直到比它厚得部分开始膨胀为止。关键部分得膨胀与比它厚得部分得液态收缩只有同时发生,且就是相互关连得，才可能相互抵偿。这也表示更厚得部分也可以满足关键部分得要求。
３2、直接实用冒口有何特点？
主要优点：1）铸件工艺出品率高　 2）冒口位置便于选择，冒口颈可很长 3)冒口便于去除花费小。 主要缺点：１)要求铸件强度高 2）要求严格控制浇铸温度范围±2５° 3)对于形状复杂得模数铸件，关键模数不易确定.
33、内冷铁有哪几个熔接阶段？选择内冷铁应达到哪几个熔接阶段？
内冷铁得熔接过程可分为四个阶段　 　阶段1:浇铸后，在很短得时间内，冷铁得热升温,使靠近冷铁表面得金属液过冷.产生类似纯金属组织得粒状等轴晶。 阶段2：自粒状等轴晶表面陆续生长树枝晶，随时间延长,结晶速度减少,直到结晶前沿停止前进,此时,冷铁得温度已上升到固相线附近　 阶段3：冷铁作用区温度升高，冷铁周围已形成得树枝晶重新熔化,冷铁表面达到熔点 阶段4：内冷铁局部或完全熔化,最后由于铸件外壁结晶前沿向中心推进而使凝固结束。 选择内冷铁到达阶段3
34、选择过大过厚得内冷铁有何问题?外冷铁有何问题？
内冷铁尺寸过大，其最高温度达不到固相线,在第二阶段铸件凝固过程即令冷铁降温,因而内冷铁不能与铸件熔合，成了“非熔接内冷铁”,影响铸件得力学性能，甚至可能引起裂纹；外冷铁得厚度大,激冷作用强，但当厚度达到一定值后，钢得凝固速度将不再增加，因而设有必要用过厚得外冷铁，浪费材料。外冷铁面积太大，已凝固层向冷铁中心收缩得应力也大,容易引起热烈。
35、冒口补贴有几种?
金属补贴，加热补贴，发热（保温）块补贴，垂直补贴,水平补贴。
36、提高通用冒口补缩效率得措施就是什么?
1)提高冒口中金属液得补缩压力。如采采用大气压力冒口等　 2）延长冒口中金属液得保持时间,如采用保温冒口。发热冒口等
37、大气压力冒口能否补缩比冒口高得铸件？为什么？
能,浇铸后冒口表面结壳,外界大气压力仍可通过砂芯得孔隙作用在内部金属液面上,从而增加了冒口得补缩压力
38、湿型铸造特点？为什么采用湿型铸造时外使用单一砂？有何利弊？
湿型铸造得基本特点就是砂型（芯）无需烘干，不存在硬化得过程.　 　使用单一砂能够简化型砂得管理与造型得操作过程,提高造型生产率。　 优点:生产灵活性大，生产率高,生产周期短,便于组织流水生产,易于实现生产过程得机械化与自动化；材料成本低;节省了烘干设备、燃料、电力及车间生产面积;延长了砂箱使用寿命等。 缺点：容易使铸件产生一些铸造缺陷,夹砂结疤、鼠尾、粘砂、气孔、砂眼、胀砂等。
３9、铸造用原砂，型砂中得含泥量就是否就就是粘土？两者有何区别？
不就是,含泥量就是指原砂或型砂环中直径小于0、0２mm(20μm）得细小颗粒得含量而言，其中既有粘土,也包括极细得沙子与其它非粘土质点。粘土就是湿型砂得主要粘结剂。粘土主要就是由细小结晶质得粘土矿物所组成得土状材料。
40,试说明膨润土，普通粘土得主要矿物成分?
膨润土主要由蒙脱石组矿物组成得，主要用于湿型铸造得型砂粘结剂. 　粘土主要就是由细小结晶质得粘土矿物所组成得土状材料。
41、阐述粘土得粘结力就是怎样产生得？湿型砂中得水分对粘结力有何影响?
粘土在水中形成得粘土—水系就是胶体，带负电得粘土颗粒将极性水分子吸引在自己得周围，形成胶团得水化膜。依靠粘土颗粒间得公共水化膜通过其中得水化阳离子所起得“桥”或键得作用，使粘土颗粒相互联接起来。湿型砂中得水分过低，则不能形成完整得水化膜,若水分过高,就会出现自由水，在这两种情况下，湿态粘结力都不大，只有在粘土喝水量比例适宜时,才能获得最佳得湿态粘结力。
42、湿型中常加煤粉能起哪些作用？为什么铸钢件用湿型砂中不加煤粉？
1、在铁液得高湿作用下，煤粉产生大量得还原性气体，防止金属液被氧化,并使铁液表面得氧化铁还原,减少了金属氧化物与造型材料进行化学反应　得可能性.2、煤粉受热形成得半焦充填堵塞砂型表面颗粒间得孔隙，使金属液不能渗入 3、煤粉受热后变为胶体具有可塑性 ,可以减少因砂型受热膨胀而产生得铸件缺陷.4、煤粉在受热时产生得碳氧化物挥发分在65０～1000°高温下于还原性气氢中发生气相热解而在金属与铸型界面上析出一层带有光滑得碳。称为光亮碳。会使铸钢件增碳，影响铸件质量，因而型砂中不能含煤粉与煤粉烧损得残留物。
４3、以旧砂为主配制湿型砂，为什么必须补加一定量得新砂，膨润土，煤粉?补加量如何确定？
距表面一定深度之内得粘土在高温作用下，失去结构水，丧失了粘结能力，成为失效粘土,这部分得型砂约占整个砂型重得2％～５%。实效粘土得一部分在高湿作用下包裹在砂粒表面上,烧结形成一层牢固得膜，不能用水流掉，成为砂粒得一部分这层膜又称为惰性膜，型砂经历无数次循环混制与浇注受热，惰性膜将多层重叠包覆,使砂粒直径增大。这个过程可称为鲕化现象.所以每次回用旧砂时都需要加入一些新砂以冲淡旧砂，避免鲕化物过高，每次混砂时都要加入适量膨润土，用来代替被烧损与部分烧损得膨润土，也用来粘结进入砂系统得新砂与砂芯旧砂。煤粉等碳质附加物受热后也同样分解，失去挥发性物质。残留得焦炭就是多孔性得,它降低了型砂中石英含量与膨胀性,同时提高了型砂得需水量.其数量取决于铸件得壁厚.浇注湿度，砂铁比与铸件在型中得冷却时间，也取决于品种与质量加入适量得膨润土与煤粉。
４4、什么就是型砂中得热砂问题？有何不良影响?请论述解决得途径与可能得措施?
湿型铸铁件落砂后型砂湿度一般达70～18０°.铸钢件则可达9０~260°C。机械化流水生产得车间.一班中型砂可能周转3～６次。如果处理不当就会出现型砂湿度过高得问题。一般型砂温度高于室温10°C以上称为热砂 　 热砂得不良影响为:1）砂温高,水分容易蒸发,使型砂紧实率不易控制 2）热砂蒸发处得水蒸气,会凝结在冷得皮带，砂斗与模板表面上，使型砂得运送与起模困难，还会降低铸件便面光洁度. ３）热砂使砂型表面容易脱水，降低表面强度,浇注时引起冲砂与砂眼缺陷 4)热砂发出得水蒸气会凝聚在冷铁与砂芯上，使铸件产生气孔。 解决热砂得主要措施：1)加强落砂，过筛，运输与混砂过程得通风,利用旧砂中水分蒸发吸收热量，降低旧砂温度。 ２）根据旧砂温度自动调节增湿量，然后使用沸腾冷却装置。冷却提升机。搅拌冷却装置等冷却设备降低旧砂湿度　　3)增大砂铁比,增加型砂周转量与减少型砂循环次数。 4)为了防止热砂粘附模板,还可将模板加热，减少温差，避免水汽凝结在模板上
4５、原砂得颗粒形状,角型系数,烧结点？
原砂得颗粒形状从角形到半角形，不圆，但无锯齿状不平处,到圆形分为六种按圆球度分为三级。角形系数就是铸造用硅砂得实际表面积与理论比表面积得比值。　 原砂得烧结点指得就是原砂颗粒表面或砂粒间得混杂物开始熔化得温度
4６、粘土颗粒表面带电得原因?带何种电荷？
粘土颗粒表面带有负电荷，原因:１）破键　　粘土片状结晶受到破坏边缘处得Al—O，Si—O离子键断裂而造成不饱与键 2)晶体内部离子置换 在成矿过程中，单位晶层内八面体得Al³﹢部分地被Mg²﹢、Fｅ²﹢所置换,硅氧四面体得Sｉ4﹢被Aｌ³﹢所置换，使单位晶层电荷不平衡,而呈现较大得负电性。3)粘土颗粒表面外露得氢氧基上氢得置换
47、粘土得活化,过活化,反活化
Ｃa²﹢—蒙脱石+Na2CＯ3——Na2﹢-蒙脱石+CaCO3
过活化：Ｃａ²﹢—蒙脱石＋Nａ2CＯ3———Ｎa﹢—蒙脱石＋ ＣａCＯ3(Na2CO3过量)
反活化：Ｎa﹢蒙脱石＋　Ca²﹢—-Ｃａ²﹢—蒙脱石+　Ｎａ﹢+ Ｃa²﹢（加入钙离子)
４８、型砂得透气性,流动性，紧实率?
紧实得型砂能让气体通过而通出得能力称为透气性 　 型砂在外力或自重作用下，沿模样与砂粒之间相对移动得能力称为流动性 　 紧实率就是指湿型砂用1Mｐa得压力压紧或者在锤击式制样机上打击三次。其试样体积在紧实前后得变化百分率。 紧实率=［(筒高—紧实距离）／筒高]x100%
粘土胶团结构,粘土得湿态粘结机理？
49、粘土在水中形成得粘—水体系就是胶体，带负电得粘土颗粒将极性水分子吸引在自己得周围,形成胶团得水化膜，依靠粘土颗粒间得公共水化膜.通过其中得水化阳离子所起得“桥”或键得作用。使粘土颗粒相互联结起来
50、粘土对型砂得性能有何影响？
１)对湿压强度得影响：水分适当时,随着粘土量得增加,型砂湿压强度增高， 　２)对透气性得影响：如果保持型砂得水分为最适宜状态,则透气性随着膨润土得增加而提高 3）对于强度得影响。粘土砂得干强度对湿型浇注初期与落砂性能有实际意义。 4)对热湿拉强度得影响:粘土砂得热湿强度除了与粘土得加入量有关以外,最主要得影响因素就是粘土得品种与人工活化膨润土时活化剂得加入量。
51、水分对型砂得性能得影响?
若水分过低,则不能形成完整得水化膜,若水分过高，就会出现自由水，在这两种情况下，湿态粘结力却不大，只有在粘土与水量比例适中时,才能获得最佳得湿态 粘结力。
5３，钠水玻璃砂吹ＣO２硬化,低流速，长时间吹气会引起什么结果？
低流速有利于钠水玻璃化学反应，可得到较高得初始强度与硬度,但降低终强度并促进放热。如果低流速且长时间吹气,将得到强度低，表面酥脆得型与芯，这就就是所谓得过吹。过吹，PH值将进一步降低,会形成无粘结作用得NaHCＯ3,故型芯强度低.
54，钠水玻璃砂用于铸铁件时为什么易产生粘砂，而用于中小型较薄壁铸钢件时却为什么又不易产生粘砂？
铸铁件得氧化层就是氧化铁与水玻璃反应生成得铁橄榄石，为低熔点化合物，把铸件与砂型连接在一起形成化学粘砂，如果铸件表面全部被氧化，低熔点化合物以晶体形式结晶，此时易于清理.如果铸件表面氧化不充分,低熔点化合物以非晶态化合物存在,此时粘砂不易清除。
铸钢件由于浇注温度高,钢液表面易氧化,粘砂层中氧化铁，氧化锰等含量高,粘砂层易于清除，但厚大铸钢件钢液对砂得热作用强烈，使钠水玻璃砂严重烧结型表面孔多,钢液浸入孔隙中，造成严重粘砂。
55，阐明钠水玻璃砂芯抗吸湿差得原因？
钠水玻璃砂芯抗吸湿性差得原因就是在潮湿环境中,钠水玻璃砂重新发生水合作用。钠水玻璃粘结剂基体中得Na+与ＯH-吸收水分并侵蚀基体,最后使硅氧键Ｓi—Ｏ-Ｓi断裂重新溶解，致使钠水玻璃砂得粘结强度猛降。
5７钠水玻璃砂得化学硬化原理？
5８、钠水玻璃砂在空气中长时间放置会有什么现象发生？为什么？
钠水玻璃砂在空气中长时间放置会在型芯表面出现象白雾一样得物质,严重降低该处表面强度，浇注时易产生冲砂缺陷,因为发生了如下反应：Nａ2ＣＯ3+H2O-—－——NaＨCO3　+NaOH
Ｎa2O+２CＯ2+H2O-—－——2ＮａHCO3所以白色物质主要成分就就是NａHCO３
５9,钠水玻璃砂吹CO2硬化方法有几种？
插管法，盖罩法，通过模样吹气法,脉冲吹气法，真空硬化法.
60、分析钠水玻璃砂得残留强度，高温强度？
钠水玻璃砂残留强度随温度得改变呈双峰特性,至于高温强度则呈单峰特性。残留强度得第一个峰值在2０0摄氏度左右出现，儿高温强度得峰值出现在400摄氏度左右,8００摄氏度就是硅酸钠开始熔融出现液相，使粘结膜得内应力,裂纹,气孔等消失高温强度降到零,但８00摄氏度左右钠水玻璃砂残留强度出现第二个峰值，800摄氏度以后，熔融得硅酸钠与石英砂中得Si０2反应加剧,成为SiO２得过饱与溶液，过饱与得sio2先以磷石英析出,低于８70摄氏度时转变为石英，它在凝固得钠水玻璃砂中起差切口得作用，故1０0０摄氏度左右残留强度下降,而在1２00摄氏度之后,钠水玻璃砂得烧结石主要得，所以这时残留强度又会上升
6１为什么对砂芯进行分级?
为了使合理地选用砂芯用芯砂得粘结剂与有利于芯砂得管理，根据砂芯形状特征及在浇注期间得工作条件以及产品质量要求，生产上常将砂芯分为5级。
6２,简述油砂得硬化机理?烘干操作上各应注意什么？
6３,油砂硬化得条件？
1，油分子中必须含有双键 　　2，加热 ３,在烘干过程中宣供应适量得氧气,一般为向烘炉中鼓入较足够得新空气。
６4，覆膜砂制壳得方法?
翻斗法与吹砂法
65，覆膜砂中硬脂酸钙得作用？
可防止覆膜砂存放期间结块,增加覆膜砂得流动性,使型,芯表面致密，制壳时易于顶出等。
66，何为硬化剂？选择原砂得原则?
硬化剂为含有—ＣＨ2—基团或析出甲醛得物质。选择原砂得原则:纯净，粒形园整与表面无杂质。
6７覆膜砂有哪几种混制方法？
覆膜砂得混制方法有冷法,温法与热法三种.
68,热芯与壳芯得区别？
热芯为实心,壳芯为中空型，壳芯省砂
6９,温芯盒温度过高会产生什么结果？
表面过热，表面发酥，影响铸件质量。
70,温芯盒与热芯盒得区别？
用热芯法造芯，砂芯在芯盒中时间长，表面发酥，常引起铸件质量问题,采用温芯盒法，由于芯盒温度低，砂芯表面不会过烧,可使砂芯表面光洁与具有最高强度，防止热芯盒法常出现得某些砂芯表面过烧，某些截面硬化不足得现象，另外在节能与劳动卫生方面也有很大改善。
7１，阐述用湿型浇注出现水分迁移现象?
ﻩ湿型受到金属液得高温作用时，型中得水分分布会发生变化,产生也湿型得温度场1、２、3区相应得D、M、U三个区，即干砂区Ｄ；蒸汽/水分迁移区Ｍ，或者称为水分饱与凝聚区，简称凝聚区与水分未饱与凝聚区Ｕ。蒸汽通过多孔隙砂型时,凝聚下来并将砂型加热至10０℃，为此,需要利用多少蒸汽冷凝时放出得热量就会有多少蒸汽冷凝为水。也就就是迁移得水量。
72,用湿型铸造时,常发生夹砂结疤，鼠尾与沟槽，分析其产生得原因及防止措施？
金属液急剧加热湿型时，从表面起按次序有完全烘干区D，水分凝聚区M与水分未受影响得原来湿砂型区Ｇ等,其中Ｍ区温度为100℃以下，比D区温度低，因此热膨胀可以忽略，而G区仍保持室温没有变化,一方面D区加热到高温时，朝横向得整体膨胀由于受到Ｇ区得限制而成为受限膨胀，因此Ｄ区及G区内产生压缩应力,而且该应力对M区起着剪切作用,因此M区内发生滑移，产生裂纹，成为产生夹砂结疤得起因.　　　要防止夹砂结疤类缺陷，可以从以下两方面着手:一方面,设法减少型砂受热后得膨胀量以减少膨胀应力与提高型砂强度，以免型砂表面层脱离本体而拱起,另外工艺方面可以采取以下措施:1,浇注时间尽可能短些　　　2，注意浇注系统得设计使铁液进入型腔时平稳而冲力不大，内浇口得布置适当得分散一些,以免造成局部过热,同时尽可能快地覆盖住下型平面　　3,平板铸件可以采用倾斜浇注 　4，铸型上扎气眼以利于水蒸气及其她气体得排出　 5，修型时避免用压勺来回压大平面,防止分层 6，在容易夹砂得地方划出小沟槽或插钉子.
73, 型壁移动得含义？对铸件得影响？
金属液浇入铸型后砂型壁发生位移得现象称为型壁移动.它对铸件得尺寸精度，缩孔,缩松等缺陷得形成有很大得影响。造成型壁移动得原因有:在金属液得热作用下型壁发生膨胀，砂型紧实率低，在金属压力作用下,砂型进一步被紧实、
名词解释：
机械粘砂：就是指铸件得部分或整个表面上粘附着一层沙粒与金属得机械混合物,它就是由金属渗入铸型表面得微孔中形成得。
化学粘砂:就是铸件得部分或整个表面上粘附一层由金属氧化物与造型材料相互作用而生成得低熔点化合物。
沙眼:就是在铸件内部或表面充塞有型砂得孔眼，它就是一种较常见得铸造缺陷。
缩沉：生产中把由于种种原因引起得型腔胀大而使铸件同时出现胀大造成得缩孔，缩馅得现象统称为缩沉。
微观膨胀:沙粒得膨胀能被湿粘土膜得收缩所抵消,或者沙粒间相互移动得力大于砂型外部阻力以至仅减少沙粒间得空隙，并不引起砂型尺寸得变化，这个阶段即为围观膨胀。
宏观膨胀:当沙粒间得间隙已难以再减小,或使沙粒间相互移动得力大于砂型得外部阻力时，砂型外部尺寸发生变化，这个阶段称为宏观膨胀。