建筑工程质量通病预防和施工措施样本.doc

建筑工程质量通病识别和防治方法
一、土方工程 3
1、挖方边坡塌方： 3
2、填方边坡塌方： 3
3、填土密实度达不到要求： 4
4、房心回填土下沉： 4
5、场地积水： 5
二、砖砌体工程 5
1、砂浆强度不稳定： 5
2、砂浆和易性差，沉底结硬 6
3、砖砌体组砌混乱： 6
4、清水墙面游丁走缝： 7
5.填充墙砌体裂缝 7
三、模板工程 8
1、轴线位移 8
2、标高偏差 9
3、结构变形： 9
4、接缝不严： 9
5、脱模剂使用不妥或未使用： 10
6、模板内部清理不洁净： 10
7.梁模板通病 11
7．板模板通病 11
8.墙模板通病 12
四、钢筋工程 13
1、原料材质缺点： 13
2、钢筋加工时缺点： 13
3、钢筋安装时通病： 13
4、钢筋焊接和机械连接通病： 14
5.钢筋质量不符合要求 15
6.箍筋分布不妥和弯钩不合要求 15
7.双层网片移位 16
五、砼工程 16
1、混凝土搅拌通病： 16
2、外形尺寸偏差通病： 17
3、麻面 ： 17
4、蜂窝： 18
5、孔洞： 18
6、缝隙夹层： 18
7、却棱掉角： 19
8、露筋： 19
9、松顶： 20
10、酥松脱落： 20
六．混凝土工程－－各类裂缝 21
1、塑性收缩裂缝 ： 21
2、干燥收缩裂缝： 21
3、温度裂缝： 22
4、不均匀沉陷裂缝 ： 23
七、钢结构工程质量通病及防治 24
1、构件运输、堆放变形： 24
2、构件拼装后扭曲： 24
3、构件起拱不正确： 24
4、拼装焊接变形： 25
5、构件跨度不正确： 25
6、支撑构件刚度差： 26
7、钢柱底脚有空隙： 26
8、柱地脚螺栓位移： 26
9、细高钢柱垂直偏差过大： 27
10、钢屋架、天窗架垂直偏差过大 27
11、钢吊车梁垂直偏差过大： 27
12、多层和高层钢结构制作通病： 28
13、 多层和高层钢结构安装通病： 28
14、高强度螺栓孔超偏： 29
15、高强度螺栓连接副不符合要求 29
16、高强度螺栓摩擦面抗滑移系数不符合设计要求： 30
17、高强度螺栓连接板拼装不严密 30
18、高强度螺栓连接其它通病： 30
19、栓接及压型金属板施工 31
八、门窗工程 33
1、门窗安装不牢靠、位移 33
2、开启不灵活 34
3、污染 34
九、屋面工程及防水工程 35
1、找坡不准，排水不畅： 35
2、找平层起砂、起皮、开裂等： 35
3、屋面开裂： 36
4、屋面防水渗漏 36
****工程
工程质量通病预防目标及方法

为了愈加好提升建筑工程质量，针对施工过程中较普遍存在质量通病问题，结合哈尔滨质检站预防降低质量通病防治方法要求，制订了***********工程质量通病预防目标，同时有针对性制订了相对应预防方法，使工程质量能够得到比很好控制，确保完工验收顺利进行
质量通病预防目标：结构安全、墙面无开裂、空鼓；屋面厕浴间、外墙、门窗无渗漏；房间几何尺寸无超差；钢筋位置无超差；烟道通气道不串气；给排水管道通畅无渗漏
一、土方工程
1、挖方边坡塌方：
现象：在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑塌现象。
原因：
1）开挖次序不合理；
2）地表水、地下水作用；
3）边坡顶存在堆重或振动荷载等。
预防：
1）在斜坡等地段开挖时，制订有效开挖方法；
2）在有地表滞水或地下水作用地段，应做好排水，降水方法；
3）应避免在开挖好坡顶上堆土和存放建筑材料，并严禁行驶施工机械设备和车辆振动。
2、填方边坡塌方：
现象：填方边坡塌陷，造成坡脚处土方堆积，坡顶上部土体裂缝
原因：
1）边坡坡度过陡；
2）边坡基底草皮、淤泥、松土等未清理洁净；
3）边坡未按要求回填扎实；
4）未做好排水工作。
预防：
1）永久性填方边坡坡度应依据相关资料按设计要求放坡；
2）填方应选择符合要求土料，避免采取腐殖土和未经破碎大块土；
3）在边坡上、下部作好排水沟，避免在影响边坡稳定范围内积水。
3、填土密实度达不到要求：
现象：回填土经碾压或扎实后，达不到设计要求密实度，将使填土场地地基在荷载下变形增大，承载力和稳定性降低，或造成不均匀下沉。
原因：
1）填方土料不符合要求，有垃圾等；
2）土含水率过大或过小；
3）填土过厚，扎实遍数不够；
4）扎实机具能力不够
预防：
1）控制土料质量；
2）控制土含水率；
3）严格控制填土厚度,扎实机具能量及扎实遍数
4、房心回填土下沉：
现象：房心回填土局部或大片下沉，造成地平垫层面层空鼓、开裂甚至塌陷破坏。
原因：
1）填土土料含有有机杂质或大土块等；
2）填土未按要求厚度分层扎实；
3）房心处局部有软弱土层，或有各类地下坑穴；
4）冬期回填土含有冰块。
预防：
1）选择土质好土料回填
2）回填土前，应对房心原自然软弱土层进行处理；
3）依据回填高度，制订有效回填方案
5、场地积水：
现象：在建筑场地平整过程中或平整完成后，场地范围内高洼不平，局部或大面积出现积水。
原因：
1）回填土未分层扎实，土密实度不够，致使不均匀下沉；
2）场地周围无排水沟或场地没有排水坡度；
3）测量错误
预防：
1）土方回填时，应依据要求进行施工（如分层扎实等）
2）场地面积较大时，应考虑排水问题；
3）测量工作必需到位，复核数据。
二、砖砌体工程
1、砂浆强度不稳定：
现象：砂浆强度波动性大，匀质性差，其中低强度等级砂浆尤其严重，强度低于设计要求
原因：
1）计量不正确；
2）水泥混合砂浆中无机掺合料掺量不正确、材质不好；
3）砂浆搅拌不匀；
4）砂浆试块制作、养护合强度取值不标准,缺乏代表性
预防：
1）依据材质情况进行试配确定砂浆配合比；
2）确保计量工作正确性：
3）严格控制无机掺料使用；
4）砂浆搅拌时，严格根据次序进行加料。
5）试块制作要规范、标准。
2、砂浆和易性差，沉底结硬
现象：砌筑困难，减弱砂浆和砖粘结力；灰槽中砂浆存放时间过长，最终砂浆沉底结硬，即使加水重新拌和，砂浆强度也会严重降低
原因：
1）沙子过细，水泥量少；
2）石灰膏等塑化材料质量差，含杂质等
3）砂浆搅拌时间短，拌和不均匀；
4）砂浆存放时间久，使砂浆沉底结硬。
预防：
1）宜采取强度等级较低塑水泥和中沙拌制砂浆；
2）严格控制砂浆中塑化材料；
3）砂浆搅拌后，要立即使用完成。
3、砖砌体组砌混乱：
现象：混水墙面出现组砌方法混乱出现直缝和“二层皮”，砖柱采取先砌四面后填心包心砌法，里外皮砖层互不相咬，形成周围通天风，降低了砌体强度和整体性
原因：
1）操作人员忽略或缺乏基础技能;
2）砌筑砖柱需用大量七分砖来满足内外砖层错缝要求打制七分砖灰增加工程量，影响砌筑效率，而且砖损耗量大当操作人员不重视，又缺乏严格检验时，三七砖柱习常见包心砌筑法
预防：
1）对操作员进行技能培训考评
2）依据实际情况考虑砖柱砌筑方法；
3）砖缝砂浆要饱满
4、清水墙面游丁走缝：
现象：大面积清水墙面常出现丁砖竖缝歪斜、宽窄不匀，丁不压中（丁砖在下层顺砖上不居中）清水墙窗台部位和窗间墙部位上下竖缝发生错位、迁居等，直接影响到清水墙面美观。
原因：
1）砖尺寸不合格；
2）开始砌墙时摆砖错误；
3）砌筑时未常常校核。
预防：1）选择优质砖；
2）依据摆砖，确定合理组砌方法；
3）砌筑时，必需强调丁砖中线和下层顺转中线重合。
4）校核

5.填充墙砌体裂缝
通病表现：砌块墙体整体性较差，抗拉强度较低，且因和钢筋混凝土结构材质不一样，热胀系数不一样，二者变形不能协调一致，则极易出现裂缝。砌块填充墙裂缝关键集中在砌体和钢筋混凝土框架梁、柱、剪力墙结合部位、门窗洞口角部和预埋线管部位。这些裂缝绝大部分是因为温度影响和砌体材料干缩引发变形裂缝。
防治方法：蒸压加气混凝土砌块、轻骨料混凝土小型空心砌块砌筑时，其产品龄期必需超出28d。填充墙砌筑前，应做排砖方案设计，预控砖缝宽度和填充墙墙顶和梁、板底部间空隙高度，砌筑时应设皮数杆，砌筑后应最少间隔7天，再将填充墙墙顶空隙进行填砌处理。填充墙和混凝土梁、墙、柱接合面应做界面处理；墙体拉接筋可采取预埋法或植筋法；砌筑时应随砌随划缝，使灰缝表面形成凹缝。砌筑完成后，必需进行喷水养护，养护时间不得少于3d。填充墙和混凝土梁、墙、柱结合部位，抹灰前进行甩浆处理。沿缝钉钢丝网片（钢丝直径1mm，网孔10×10mm镀锌钢丝网片）钢丝网片宽度均为300㎜。对填充墙上沟槽，应用水泥砂浆或细石混凝土填平，抹灰前钉一层钢丝网片，宽度为槽边每侧各150㎜。填充墙中结构柱和水平系梁主筋和墙体拉结筋，在锚固时可采取预埋法或植筋法，但不得使用膨胀螺栓再焊接钢筋方法。填充墙中结构柱顶部进行二次浇注时，应支喇叭口模板，混凝土应充盈饱满、振捣密实，拆模后将多出混凝土剔除。

三、模板工程
1、轴线位移
现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发觉柱、墙实际位置和建筑物轴线位置有偏移。
原因：
1）模板拼装时组合件未能按要求到位；
2）轴线测放产生误差；
3）模板支撑不牢靠，加固不到位；
4)模板刚度差；
5）砼浇筑时未均匀对称下料。
预防：
1）认真翻样配板；
2）轴线确定无误后再支模；
3）模板根部和顶部必需设可靠限位方法；
4）依据砼结构特点，专门设计模板，确保其强度刚度及稳定性;
5)砼浇筑前,认真检验
2、标高偏差
现象：测量时，发觉砼结构层标高及预埋件、预留孔洞标高和施工图设计标高之间有偏差
原因：
1）楼层无标高控制点或少，控制网无法闭合；
2）模板顶部无标高标识，或未按标识施工；
3）标高控制线转测次数多，累计误差大；
4）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
预防：
1)设足够标高控制点，模板顶部设标高标识；
2）每次引测标高时全部应从±0.000引发；
3）预埋件及预留孔洞在砼浇筑前要复测。
3、结构变形：
现象：拆模后发觉砼柱、梁、墙出现鼓凸、缩径或翘曲现象。
原因：
1）支撑及围檩间距过大，支撑不好，刚度差；
2）模板整体性差；
3）模板加固补牢靠；
4）对拉螺栓使用过少。
预防：
1）模板及支撑设计时，应充足考虑多种原因；
2）模板加固时，要找到稳定落脚点。
4、接缝不严：
现象：因为模板接缝不严有间隙，砼浇筑时产生漏浆，砼表面出现蜂窝，严重出现孔洞、露筋。
原因：
1）模板翻样不认真或有误
2）木模板使用次数过多；
3）模模板制作粗糙；
4）钢模板变形未修整；
5）浇筑砼时，木模板未浇水湿润，
6）钢模板接缝方法不妥；
7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位等。
预防：
1）合理编制模板施工方法；
2）施工中严格认真操作；
3）预防以上通病原因。
5、脱模剂使用不妥或未使用：
现象：模板表面使用废机油涂刷造成砼污染，或砼残浆不清除即刷脱模剂，造成砼表面出现麻面等现象。
原因：
1）脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚；
2）使用废机油作脱模剂，既污染了钢筋及砼，有影响了砼表面装饰质量；
3）模板拆除后，未得到立即清理
预防：
1）拆模后，立即清理砼残浆；
2）严禁使用废机油；
3）脱模剂刷完后，应立即浇筑砼
4）脱模剂材料宜拌成稠状。
6、模板内部清理不洁净：
现象：模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发觉混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
原因：
1）钢筋绑扎完成，模板位置未用压缩空气或压力水清扫
2）封模前未进行清扫；
3）墙柱根部、梁头接头最低处未留清扫孔或所留位置不妥无法进行清扫。
预防：依据以上原因分析，采取有效方法。
7.梁模板通病
梁身不平直，梁底不平，下挠；梁侧模炸模；拆模后发觉梁身侧面有水平裂缝；掉角；表面毛糙；局部模板嵌入柱、砼墙中间，拆除困难。
原因分析
1）模板支设未校直撑牢。
2）梁模板未起拱。
3）固定梁侧模木带未钉牢。
4）木模在砼浇灌后吸水膨胀，事先未留有空隙。
预防和施工方法
1）支梁模时应遵守边模包底模标准。梁模和柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀影响，下料尺寸通常应略为缩短，使砼浇灌后不致嵌入剪力墙内。
2）梁底支撑间距应能确保在砼质量和施工荷载作用下不产生变形。
3）梁侧模及底模用料厚度，应依据梁高度和宽度及通用尺寸进行配制，必需有足够拼扣、横档和夹条。
4）梁侧模下口必需有夹条木，钉紧在支柱上，以确保砼浇灌过程中侧模下口不致炸模。
5）梁侧模上口模板横档应放在板模格栅上。
7．板模板通病
现象
板中部下挠；板底混凝土面不平；板边模板嵌入梁、墙内不易拆除。
原因分析
1）板搁栅用料较小，造成挠度过大。
2）板下支撑底部不牢，混凝土浇灌过程中荷载不停增加，基础下沉，板模下挠。
3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超出许可偏差。
4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇灌混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
预防和施工方法
1）楼板模板厚度要一致，搁栅用料应有足够强度和刚度，搁栅面要平整。
2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢；确保在混凝土重量作用下不发生下沉。
3）板模和梁模连接处，板模应拼铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，方便于拆除。
4）板模按要求起拱。
8.墙模板通病
现象：墙身不平直，墙侧模炸模；漏浆；砼蜂窝、麻面；砼有夹渣。
原因分析：
1）模板未校直撑牢。
2）固定墙侧模支撑加固不牢。
3）穿墙固定螺栓少，未加固紧。
4）模板根部未清除洁净。
预防和施工方法
1）模板支撑系统严格按施工方案要求部署、加固，加固螺栓要加强。
2）根部要留有清扫口，便于清除底部木屑等杂物。
3）浇筑砼时要分层浇筑，每次浇筑高度不易过高。
四、钢筋工程
1、原料材质缺点：
现象：表面锈蚀、混和放料、原料曲折、成形后弯曲处裂缝、钢筋纵向裂缝、钢筋截面扁圆试件强度不足或伸长率低、冷弯性能不良、冷轧钢筋无生产厂标识、取用钢筋实际直径。
预防：针对以上缺点，
1） 我们在严把质量进货关同时，也要很抓技术试验工作，明确钢筋实际材质情况及多种受力性能情况。
2）在现场使用上，要分类存放，以预防误用；不得随便代用钢筋。
2、钢筋加工时缺点：
现象：条料弯曲、钢筋表面损伤、钢筋剪断尺寸不准、钢筋调直切断时被顶弯、钢筋连切、箍筋不方正、成型尺寸不准、点焊网片扭曲、已成型好钢筋变形、冷拉钢筋伸长率不合格冷拉钢筋强度不足、冷拉率波动打、冷拔断丝、冷拔钢筋塑性差、圆形螺旋筋直径不准、钢筋代换后，根数不能均分、箍筋弯勾形式不对。
预防：因为加工缺点较多，我们应针对多种现象，逐一分析原因制订多种预防方法。确保质量
3、钢筋安装时通病：
现象：骨架外形尺寸不准、绑扎网片斜扭、平板中钢筋砼保护层不准、骨架吊装变形、框架梁插筋错位、同一连接区段内接头过多、露筋、钢筋代换后截面不足、钢筋搭接接头松脱、箍筋间距不一致、箍筋接头位置同向、梁箍筋弯勾和纵筋相碰、梁箍筋被压弯、肋形楼盖穿筋困难、弯起钢筋方向错误、双层网片移位、钢筋遗漏、绑扎接点松口、柱钢筋弯勾方向不对、薄板露构、基础钢筋倒钩、骨架歪斜、钢筋网主副筋位置放反、钢筋网上下钢筋混淆、曲线形状不准、四肢箍筋宽度不准、配筋重合层次多、梁上部钢筋下落、交叉杆件主筋相碰、牛腿配筋交叉重合等质量通病现象。
预防：多种通病现象，在我们工程中也是屡见不鲜，所以我们应加以足够重视，仔细分析多种通病原因所在，施工过程中严格控制施工质量、提升施工工艺水平，加强各方面预防方法、尽可能避免通病现象发生。
4、钢筋焊接和机械连接通病：
1）钢筋闪光对焊通病现象：未焊透、氧化、过热、脆断、烧伤、塑性不良、接头弯折和偏心、大直径钢筋焊接缺点等。
2）钢筋电阻点焊通病现象：焊点脱落、钢筋表面烧伤.压坑大.火花飞溅严重、焊点冷弯脆断焊点压陷深度过大或过小等。
3）钢筋电弧焊通病现象：尺寸偏差、焊缝形成不良、焊瘤、咬边、电弧咬伤钢筋表面、弧坑过大、脆断、裂纹、夹渣、未焊透、气孔等。
4）钢筋电弧焊通病现象：接头偏心和倾斜、咬边、未熔合焊包不匀、气孔、钢筋表面烧伤、夹渣、成型不良等。
5）预埋件钢筋埋弧压力焊通病未焊合、咬边、夹渣、气孔、钢板焊穿、焊偏、歪斜、钢筋脆断、钢板凹陷等。
6）钢筋气压焊通病现象：接头成型不良、接头偏心和倾斜、偏凸.压焊面偏移、过烧.纵向裂纹、平破面（未焊合）等。
7）带肋钢筋套筒挤压连接通病：压空.压痕分布不均、偏心弯折钢筋不进配套套筒、套筒外径变形过大.裂纹、被连接钢筋两纵肋不在同一平面等。
8）钢筋锥螺纹连接通病现象：钢筋原材料缺点、钢筋套丝缺点、套筒缺点、接头露丝、接头质量不合格等。
9）钢筋镦粗直螺纹套筒连接通病钢筋原材料缺点、钢筋半成品缺点、套筒缺点、接头露丝等
预防：
1）严把原材料进货质量关
2）做好钢筋接头试验工作
3）增强施工人员质量意识
4）在施工过程中，实施过程控制，发觉问题立即处理；
5）落实各级质量验收制度。
6）提升施工工艺水平；
7）制订切实可行施工方法

5.钢筋质量不符合要求
原因分析：
1）机械性能检验不合格。
2）外观质量不符合要求。
3）对钢筋品种、类别不清楚，或质量有疑问钢筋随便使用。
预防和施工方法
4）对进场钢筋必需认真检验，钢筋不得有裂纹、结疤、折叠，和局部缩径和机械损伤等缺点。
5）对进场钢筋除随批量检验出厂合格证外，还必需按要求取样、试验，严格控制不合格品。
6）钢筋应存放在仓库或料栅并应垫高地面20cm以上，并保持地面干燥，在工地临时存放钢筋时，应选择地势较高，地面干燥露天场地，场地四面应有排水设施，堆放期尽可能缩短，存放钢筋立即使用，存放期间严防产生重锈，使用时钢筋表面必需清洁。
6.箍筋分布不妥和弯钩不合要求
原因分析
1）不按要求设置箍筋。
2）钢筋砼中箍筋不按抗震要求进行加密。
3）箍筋弯钩制作角度不是135度角和平直长度小于箍筋直径10倍，达不到抗震要求要求。
预防和施工方法
1）应按设计要求设置箍筋。
2）钢筋砼结构箍筋未端弯钩和受扭结构箍筋弯钩必需弯成135度，平直长度不应小于箍筋直径10倍。
7.双层网片移位
原因分析
网片固定方法不妥，振捣碰撞造成配有双层网片平板上部网片构件中部移位（向下沉落），且只有构件被碰损露筋时才能发觉。
预防和施工方法
利用部分金属箍或钢筋刮成支架，将上、下网片绑在一起，成为整体。
五、砼工程
1、混凝土搅拌通病：
现象：配合比不良、和易性差、外加剂使用不妥等。
原因：
1）砼配合比未经过认真设计计算、试配等。
2）砼原材料不合格；
3）外加剂称量错误或添加次序不对；
4）水泥强度等级选择不妥；
5）砂石级配差；
6）水灰比和坍落度过大；
7）搅拌时间不够；
8）外加剂掺入量过多；
9）外加剂质量不合格
预防：依据以上原因，制订出相关预防方法。
2、外形尺寸偏差通病：
现象：外形偏差如表面不平整、结构位移或倾斜、凹凸或膨胀等
原因：
1）砼浇筑后没有找平压光
2）砼没有达成强度就上人操作或运料；
3）模板支设不牢靠，支撑结构差；
4）放线误差较大
5）砼浇筑次序不对，致使模板发生偏移等。
预防：
1）依据施工方法进行施工
2）支设模板要有足够刚度及强度；
3）复核施工放线；
4）砼浇筑时，要有一定次序
3、麻面 ：
现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有小凹坑，无钢筋外露。
原因：
1）模板表面粗糙或清理不洁净；
2）脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷；
3）模板接缝拼接不严，浇筑砼时缝隙漏浆。
4）振捣不密实，砼中气泡未排出一部分汽泡停留在模板表面。
预防：
1）模板表面清理洁净，不得粘有干硬性水泥等物；
2）浇筑砼前，应用清水湿润模板，不留积水，严密拼接模板缝隙
3）脱模剂须涂刷均匀，不得漏刷。
4）砼须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至汽泡派出为止。
4、蜂窝：
现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状孔洞。
原因：
1）混凝土配合比不正确或骨料计量错误；
2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；
3）浇筑砼时，下料不妥或一次下料过多，没有分段分层浇筑，造成混凝土漏振、离析；
4）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢靠，模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根。
预防：依据以上分析原因，结合相关规程规范，进行有效预防
5、孔洞：
现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝尤其大。
原因：
1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，砼浇筑不通畅；
2）未按施次序和施工工艺认真操作，产生漏振；
3）砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆；
4）砼中有泥块、木块等杂物掺入；
5）未按要求下料，一次下料过多，振捣不到。
预防：
1）难于下料地方，可采取豆石砼浇筑；
2）正确振捣严防漏振。
3）预防土块或木块等杂物掺入；
4）选择合理下料浇筑次序；
5）加强施工技术管理和质量检验工作。
6、缝隙夹层：
现象:施工缝处砼结合不好,有缝隙或有杂物,造成结构整体性不良
原因：
1）浇筑前，未认真处理施工缝表面；
2）捣实不够；
3）浇筑前垃圾未能清理洁净。
预防：
1）砼浇筑以前，认真清理模板内垃圾杂物，并处理好施工缝表面；
2）浇筑过程中，要振捣密实；同时预防木块等杂物掉入砼中。
3）冬期施工时要制订冬期施工预防方法，预防冰雪夹层。
7、却棱掉角：
现象：梁柱板墙和洞口直角处砼局部掉落，不规整，棱角有缺点
原因：
1）砼浇筑前木模板未湿润或湿润不够；
2）砼养护不好；
3）过早拆除侧面非承重模板；
4）拆模时外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉
预防：
1）木模板在浇筑砼前应充足湿润，砼浇筑后应认真浇水养护；
2）拆除侧面非承重模板时，砼应含有足够强度；
3）拆模时不能用力过猛过急。注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角；
4）加强成品保护
8、露筋：
现象：钢筋砼结构内部主筋、副筋或箍筋等裸露在砼表面。
原因：
1）浇筑砼时，垫块发生位移或数量太少；
2）结构构件截面小，钢筋过密；
3）砼配合比不妥，产生离析；
4）保护层小或该处砼漏振；
5）木模板在砼浇筑前未浇水湿润，吸水粘结
预防：
1）浇筑砼前，认真检验，确保钢筋位置及保护层厚度；
2）钢筋密集时，选择合适粒径石子；
3）浇水润湿木模板。
9、松顶：
现象：砼柱、墙、基础浇筑后，在距定面50～100mm高度内出现粗糙、松散，有显著颜色改变，内部呈多孔性，基础上时砂浆，无石子分布其中，强度低，影响结构受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损
原因：
1）砼配合比不妥；
2）振捣时间过长，造成离析；
3）砼沁水没有排除。
预防：
1）设计砼配合比，水灰比不能过大，以降低沁水性及良好保水性；
2）掺加加气剂或减水剂；
3）控制振捣时间；
4）采取真空吸水工艺等。
10、酥松脱落：
现象：砼结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强度比内部强度低很多。
原因：
1）木模板未浇水湿润或润湿不够；
2）炎热刮风天，砼脱模后，未浇水养护；
3）冬期浇筑砼时，没有采取保温方法。
预防：
1）注意以上所分析原因
2）砼在特殊天气下施工时，应制订特殊施工方法；
3）加强砼养护及保温工作；
4）出现通病后，制订出处理方法。
六．混凝土工程－－各类裂缝
1、塑性收缩裂缝 ：
现象：在结构表面出现形状不规则长短不一，互不连贯，类似干燥泥浆面。大多在砼浇筑早期（浇筑后4h左右），当砼本身和外界气温相差悬殊，或本身温度长时间过高（400以上）而气候很干燥情况下出现。塑性裂缝又称龟裂，严格讲属于干缩裂缝，出现很普遍。
原因：
1）砼浇筑后，表面没有立即覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧体积收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵御这种变形应力而造成开裂。 2）使用收缩率较大水泥，水泥用量过多
或使用过量粉砂；
3）砼水灰比过大，模板过于干燥。
预防：
1）配制砼时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好石子， 减小空隙率和砂率要振捣密实，以降低收缩量，提升砼抗裂强度；
2）砼浇筑前将基层和模板浇水湿透；
3）在气温高、温度低或风速大天气下施工，砼浇筑后，应立即进行喷水养护，使其保持湿润大致积砼浇完一段，养护一段要加强表面抹压和养护工作
4）砼养护可采取表面喷氯偏乳液养护剂，或覆盖草袋、塑实薄膜等方法当表面发觉微细裂缝时，应立即抹压一次，再覆盖养护；
5）设挡风设施。
2、干燥收缩裂缝：
现象：裂缝为表面性，宽度较细，多在0.05—0.2mm之间。其走向纵横交错，没有规律性较薄梁、板类构件（或桁架杆件），多沿短方向分布；整体性结构多发生在结构变截面处；平面裂缝多延伸到变截面部位或块体边缘，大致积混凝土在平面曾位较为多见，但侧面也常出现；预制构件多产生在箍筋位置。亦称“干缩裂缝”
原因：
1）砼成型后，养护不妥；
2）砼构件长久露天堆放，表面湿度常常发生猛烈改变
3）采取含泥量大粉砂配制混凝土
4）混凝土经过分振捣，表面形成水泥含量较多砂浆层。
5）后张法预应力构件露天生产后久不张拉等。
预防：
1）控制水泥用量、水灰比和砂率；砼振捣密实，并注意对板面进行抹压，可在砼初凝后，终凝前进行二次抹压，以提升砼抗拉强度，降低收缩量
2）加强混凝土早期养护，并适应延长养护时间。长久露天堆放预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免曝晒，并定时合适洒水，保持湿润。薄壁构件则应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大温度改变。
3、温度裂缝：
现象：表面温度裂缝走向无一定规律性；梁板式或长度尺寸较大结构，裂缝多平生于短边；大面积结构裂缝常纵横交错。深进和贯穿湿度裂缝，通常和短边方向平行或靠近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，通常在0.5mm以下，裂缝宽度沿全长没有多大改变。温度裂缝多发生在施工期间，缝宽受温度改变影响较显著，冬季较宽，夏季较细。沿断面高度，裂缝大多呈上宽下窄状，部分也有下宽上窄情况，上下边缘区配筋较多结构，有时也出现中间宽两端窄梭形裂缝
原因：
1）砼内外温差大，尤其是大致积砼；
2）深进各贯穿温度裂缝多因为结构降温差较大，受到外界约束而引发3）采取蒸汽养护预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速。
预防：
1）采取低热或中热水泥配制砼，以减小水化热量；
2）选择良好级配骨料，降低水灰比；加强振捣；
3）在砼中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热；
4）选择合理砼浇筑次序及分层厚度；
5）加强砼养护及保温；
6）制订降温方法
4、不均匀沉陷裂缝 ：
现象：多属贯穿性裂缝，其直向和沉陷情况相关，有在上部，有在下部，通常和地面垂直或呈300—400角方向发展。较大不均匀沉陷裂缝，往往上下或左右有一定差距，裂缝宽度受温度改变影响小，因荷载大小而异，且和不均匀沉降值成百分比。
原因：
1）结构、构件下面地基未经扎实和必需加固处理，砼浇筑后，地基因浸水引发不均匀沉降；
2）平卧生产预制构件（如屋架、梁等）因为侧向旬度较差，在统弦、腹杆或梁侧面常出现裂缝；
3）模刚度不足，支撑间距过大或支撑底部松动，和过早拆模，也常造成不均匀沉陷裂缝出现
预防：
1）对松软土、填土地基应进行必需夯（压）实和加固
2）避免直接在松软土或填土上制作预制构件，或经压扎实处理后作预制场地；
3）模板应支撑牢靠，确保有足够强度各刚度，并使地基受力均匀。拆模板进间不能过早，应按要求实施；
4）构件制作场地周围就作好排水方法，并注意预防水管漏水或养护水浸泡地基。

七、钢结构工程质量通病及防治
1、构件运输、堆放变形：
现象：构件在运输或堆放时发生变形，出现死弯或缓弯。
原因：
1）构件制作时因焊接产生变形，通常展现缓弯；
2）运输过程中碰撞产生死弯；
3）堆放时，垫点不合理。
预防：
1）制作时，注意焊接工艺及焊接次序等；
2）尽可能避免对构件机械碰撞；
3）合理设置垫点。
4）构件发生死弯变形，通常采取机械矫正法治理；
5）结构发生缓弯变形时，可采取氧乙炔火焰加热矫正。
2、构件拼装后扭曲：
现象：构件拼装后全长扭曲超出许可值。
原因：节点角钢或钢管不吻合，缝隙过大；拼装工艺不合理。
预防：
1）节点处型钢不吻合，应用氧乙炔火焰烘烤或用杠杆加压方法调直，达成标准后，再进行拼装；
2）拼装构件通常应设拼装工作台，如在现场拼装，则应放在较坚硬场地上用水平仪抄平。
3、构件起拱不正确：
现象：构件起拱数值大于或小于设计数值。
原因：
1）构件制作角度不正确，构件尺寸不符合要求；
2）起拱数值较小，拼装时易于忽略；
3）采取立拼或高空拼装，支顶点或支撑架受力不够。
预防：
1）严格根据钢结构构件制作许可偏差进行检验；
2）在小拼装过程中，应严格控制累计偏差，注意采取方法消除焊接收缩量影响；
3）钢屋架或钢梁拼装时应按要求起拱；
4）依据拼装构件重量，对支撑点或支撑架要经计算后确定。
4、拼装焊接变形：
现象：拼装构件焊接后翘曲变形。
原因：
1）焊接时不均均匀局部加热或冷却；
2）焊缝金属在凝固冷却过程中，体积发生收缩
3）焊接前后，焊缝金属内部组织要发生改变；4）焊件自重
预防：
1）焊前，将工件向焊接变形相反方向预留偏差，即反变形法；
2）采取合理拼装次序和焊接次序控制变形；
3）采取夹具或专用胎具，即刚性固定法；
4）减小不均匀加热、
5、构件跨度不正确：
现象：构件跨度值大于或小于设计数值。
原因：构件制作尺寸偏大或偏小；小拼装构件累计偏差造成跨度不准；钢尺不统一。
预防：
1）当起拱和跨度值发生矛盾时，应先满足起拱数值；
2）小拼构件偏差必需在中拼时消除；
3）构件在制作、拼装、吊装中所用钢尺应统一；
4）为预防跨度不正确，在制造厂应采取试拼措施去处理。
6、支撑构件刚度差：
现象：十字支撑不在一个平面内，或对接支撑不在一条直线上。
原因：
1）支撑构件本身有挠度；
2）没有拉通线，造成折线连接
3）多种支撑本身尺寸或节间间距有误差,造成不在一个平面内
预防：
1）地面拼装时必需垫平，以防下挠；
2）拼装时必需拉通线，电焊点固、焊牢；
3）严格检验构件几何尺寸及节间间距
7、钢柱底脚有空隙：
现象：钢柱底脚和基础接触不紧密
原因：
1）基础标高不准，表面未找平；
2）钢柱底部焊接变形。
预防：
1）控制基础标高，并找平
2）采取方法，减小焊接变形。
8、柱地脚螺栓位移：
现象：钢柱底部预留孔和预埋螺栓不对中。
原因：预埋螺栓位置或钢柱底部预留孔不符合设计尺寸。
预防：
1）在砼浇筑前，预埋螺栓位置应用定型卡盘卡住，预防移位；
2）钢柱底部预留孔应放大样，确定孔位后再作预留孔
9、细高钢柱垂直偏差过大：
现象：垂直偏差超出许可值。
原因：
1）细高钢柱断面小，受外力影响易发生变形；
2）阳光照射，热胀冷缩造成柱子误差。
预防：
1）吊装时采取合理吊装方法；
2）设置柱间支撑；
3）编制避免热胀冷缩变形方法
10、钢屋架、天窗架垂直偏差过大
现象：钢屋架或天窗架垂直偏差超出许可值。
原因：钢屋架或天窗架在制作时或拼装过程中产生较大侧向弯曲，加之安装工艺不合理等。
预防：
1）严格检验构件几何尺寸
2）严格按合理安装工艺安装
3）编制多种防治方法；
4）天窗架垂直偏差可采取经纬仪或线坠对天窗架两支柱进行校正
11、钢吊车梁垂直偏差过大：
现象：吊车梁垂直偏差超出许可值
原因：支座处垫板埋设不密实；制动架尺寸不符合设计要求；节点处螺栓孔不重合；构件制作时产生扭曲变形。
预防：
1）按缝隙大小，将垫块刨成楔形垫好；
2）吊车梁、柱和制动架连接尺寸要正确；
3）节点处螺栓孔不重合，应尽可能采取过眼冲字，将全部螺栓带上
4）构件制作时，严格控制焊接变形；
5）编制多种预防方法
12、多层和高层钢结构制作通病：
1）钢材材质不符合设计要求；
2）样板尺寸误差大；
3）下料尺寸偏差大；
4）钢材边缘加工超偏；
5）单个部件变形，弯曲加工部件有损伤；
6）钢构件组装拼接口超偏；
7）钢构件拼装超偏；
8）钢结构焊接材料不符合要求
9）钢结构焊缝焊后出现裂纹；
10）焊缝未熔合；
11）焊缝未焊透；
12）焊接后工件产生变形；
13）箱形钢柱变形和隔板熔嘴焊缺点；
14）箱形钢柱横隔板和翼缘板未焊上；
15）钢柱、钢梁偏短。
预防：
1）结合前面所述原因及预防，总结共同点，避免通病出现；
2）分析该工程不一样之处制订适合于本工程项目标通病预防方法；
3）加强施工人员质量意识培训工作，对施工过程实施过程控制和监督。
13、 多层和高层钢结构安装通病：
1）控制网闭合超出许可值；
2）地脚螺栓埋设不符合要求；
3）楼层轴线误差；
4）柱－柱安装不平、扭转、垂偏超出许可值；
5）箱形、圆形柱－柱焊接变形大
6）“十” 、H形柱－柱焊接变形大
7）梁－柱接头焊接出现层状撕裂
8）柱－柱横缝手工焊接缺点；
9）柱－梁、梁－梁节点平缝手工焊接缺点；
10）柱－柱、柱－梁CO2气体保护焊横缝焊及平焊缝缺点；

预防：
1）和前面所分析共同之处，在此加以重视；
2）不一样于前面所述通病问题，应仔细分析原因，制订防范方法。
3）加强施工管理力度及验收制度等。
14、高强度螺栓孔超偏：
现象：高强度螺栓孔径大小、不圆度、倾斜及孔间距超偏，螺栓不能自由穿入。
原因：制孔机床精度达不到标准；制孔工序工艺不合理；具体操作人员不熟练。
预防：
1）制孔必需采取钻孔工艺
2）同类孔较多，应采取套模制孔；
3）制成螺栓孔应为正圆柱形，孔壁应保持和构件表面垂直；
4）高强度螺栓孔径偏差应在规范标准许可范围内。
15、高强度螺栓连接副不符合要求
现象：外观及材质不符合设计要求
原因：
1）高强度螺栓连接副在运输,存放保管过程中，表面生锈污染，螺纹损伤等；
2）高强度螺栓连接副选材不符合标准。
预防：
1）高强度螺栓连接副储运应轻装、轻卸，预防损伤螺纹存放、保管必需按要求进行，预防生锈和沾染污物。
2）高强度螺栓连接副拧前必需对部分项目进行检验，检验项目必需符合国家标准。
16、高强度螺栓摩擦面抗滑移系数不符合设计要求：
现象：抗滑移系数最小值小于设计要求值。
原因：
1）摩擦面加工方法不妥
2）处理摩擦面未加保护，沾有污物、雨水等;
3）制作,安装未按要求进行试验；
4）试件连接件制作不合理；
5）抗滑移系数计算和螺栓实测预拉力不符
预防：按要求加工摩擦面；按百分比进行试验；钢结构制作同时应进行抗滑移系数试验。
17、高强度螺栓连接板拼装不严密
现象：高强度螺栓连接板接触面有间隙，违反了摩擦型连接收力原理。
原因：
1）连接板接触面有飞边、毛刺、焊接飞溅物等；
2）连接板表面不平整，制作.拼装.组装焊接变形；
3）连接板厚出现公差；
4）制孔工艺不合理。
预防：
1）清除飞边、毛刺、焊接飞溅物、油漆等；
2）采取合理焊接工艺降低焊接变形；
3）采取正确紧固次序。
18、高强度螺栓连接其它通病：
1）大六角