年产10万吨固碱工艺设计样本.doc

职业技术学院

毕 业 设 计（论 文）

（冶金化工系）

题 目 年产10万吨固碱工艺设计
专 业 应用化工技术
班 级 化工0804班
姓 名
学 号
指导老师
完成日期 07月30日—09月30日

第一章 化盐工段 3
1.1工艺原理 3
1.2关键工艺指标 4
1.3工艺步骤 4
1.4关键设备及作用和工作原理 5
1.4.1化盐桶 5
1.4.2澄清桶 6
1.4.3砂滤器 6
第二章 电解工段 7
2.1金属阳极电解工段 7
2.1.1工艺原理 7
2.1.2关键工艺指标 7
2.1.3工艺步骤 8
2.1.4关键设备及作用 9
2.2离子膜工段 10
2.2.1工艺原理 10
2.2.2关键工艺控制指标 11
第三章 氢气和氯气处理工段 17
3.1氢气处理 17
3.1.1工艺原理 17
3.1.2工艺步骤 17
3.2氯气处理 18
3.2.1工艺原理 18
第四章 固碱工段 26
4.1工艺原理 26
4.2关键工艺指标 26
4.3工艺步骤（附工艺步骤图） 26
4.4关键设备及作用和工作原理 26

摘要：
离子膜法制烧碱是烧碱生产工艺常见制法之一。本文着重介绍了离子膜法制烧碱生产工艺及过程中离子膜法碱液蒸发特点，影响碱液蒸发原因。
中国离子膜法烧碱发展十分快速，根本淘汰了水银法烧碱和部分石墨阳极隔膜法烧碱，大大提升和优化了中国氯碱工业产品结构，促进了相关工业快速发展。现在，世界上能生产离子交换膜法氯碱电解槽7个生产厂其中包含北京化工机械厂生产电解槽在中国全部有使用厂家，代表目前离子膜法最优异水平高电流密度、低电流消耗、大单元面积、自然循环工艺电解槽在中国已经有企业采取。
现在，中国离子膜法烧碱生产厂家全国共86家，产能排前4名企业离子膜法烧碱产能均超出了20万吨/年，底前还有3家企业离子膜法烧碱产能达成或超出20万吨/年。据统计，在底前投产142.5万吨/年装置中有112.5万吨/年采取离子膜法，到底，中国离子膜法烧碱达产装置能力达成794.7万吨/年，占总产能49.34%。而到，伴随又一批新建、扩建氯碱装置投产，中国离子膜法烧碱不仅在生产能力上将超出隔膜法烧碱，而且产量也将超出隔膜法烧碱。
今年以来，相关离子膜烧碱项目评审开工投产消息频频见诸报端：2月，沙隆达年产5万吨离子膜烧碱经过评审；5月，东明石化集团15万吨/年离子膜烧碱项目建设进入实质阶段，计划在底建成投产；6月，焦作昊华年产10万吨离子膜烧碱项目开工；二季度，上海天原36万吨／年新装置投产后，其烧碱年产规模达成76万吨；8月，唐山三友集团年产30万吨烧碱一期工程试生产;10月，山东东营市化工厂二期12万吨离子膜烧碱项目一次性送电成功，顺利投产。据统计，仅今年上六个月，全国烧碱总产量为717.83万吨，同比增加20%。其中，离子膜烧碱产量为218.58万吨，同比增加35%。种种迹象表明，离子膜烧碱行业现在正在掀起新一轮投资热潮，中国也无可争议地成为世界第一大烧碱生产国，不少企业已经乐观地等候着接下来赚个钵满盆盈了。

第一章 化盐工段

1.1工艺原理
将固体原盐(或搭配部分盐卤水)和蒸发工段送往返收盐水、洗盐泥回收淡盐水，按百分比掺和、加热溶解成含氯化钠饱和水溶液，同时按原盐中杂质含量连续加入适量精制剂(氢氧化钠、碳酸钠和氯化钡等)，使盐水中钙、镁、硫酸根等杂质离子分别生成难溶沉淀物，然后加入助沉剂(聚丙烯酸钠等)。经过澄清、砂滤得到一次盐水，一次盐水经中和、过滤、树脂吸咐等步骤制得质量合格精盐水，按需要源源不停地输送给电解工段。通常1t碱需要1.5t盐（理论百分比为1：1.462）。
基础化学方程式：CaCl2+NaCO3=CaCO3+2NaCl
CaSO4+Na2C03=CaC03+2Na2SO4
MgCl2+2NaOH=Mg(OH)2+2NaCl
FeCl3+3NaOH=Fe(OH)3+3NaCl
Na2SO4+BaCl2=BaSO4+2NaCl
1.2关键工艺指标

入槽盐水含NaCl≥315g／L
盐水过碱量NaOH 0.07～0.15 g/L
Na2CO 3 0.25～0.35 g／L
盐水中钙、镁总量 ≤5mg／L
盐水中硫酸根含量 ≤5g／L
澄清桶入口盐水温度
l和4季度48士3℃
2和3季度50±3℃
入槽盐水铵含量 无机铵≤1mg／L 总 铵≤4mg/L
盐水透明度≥900mm(十字观察法)
排放盐泥中含 NaCI≤8g／L
入槽盐水pH控制值
8～10(微碱性盐水入槽)
约7(中性盐水入槽)
约4(酸性盐水入槽)
烟道气制纯碱中含NaOH ≤3g／L

1.3工艺步骤
图1—1为盐水精制工艺步骤。固体食盐从盐仓内用铲车l将盐送入盐斗2，经皮带运输机3卸入化盐桶4。盐卤水、蒸发工段回收盐水和洗盐泥回收淡盐水，按百分比搭配用泵6送到化盐桶4内进行化盐操作，经过桶底配水管均匀流出，沿化盐桶内盐层逆流而上将食盐溶解制成饱和粗盐水，从化盐桶上部溢流而出。出化盐桶粗盐水和精制剂碳酸钠、氯化钡及蒸发回收盐水中氢氧化钠发生化学反应，使溶解在粗盐水中钙、镁、硫酸根等杂质离子生成不溶解于水氢氧化镁、碳酸钙、硫酸钡等沉淀物而悬浮在粗盐水中。
和精制剂反应后粗盐水靠位差进入澄清桶8，为了加速澄清,在进入澄清桶前添加助沉剂,使悬浮物沉淀颗粒凝集增大加速澄清。澄清后清盐水从澄清桶上部溢流入砂滤器l1，盐水经过砂滤层以后，盐水中所夹带少许细小悬浮物颗粒被截留。出砂滤器盐水含钙、镁杂质量可降到5mg／L以下，即一次盐水。然后进入中和罐12,加盐酸中和过剩碱量,再进入精盐水贮槽13,用泵19送往盐水高位槽供电解工段使用。澄清桶底部排出盐泥定时排放回收。
1.4关键设备及作用和工作原理
1.4.1化盐桶
化盐桶作用是把固体原盐、部分盐卤水、蒸发回收盐水和洗盐泥回收淡盐水，按百分比掺和，并加热溶解成氯化钠饱和溶液。
化盐桶通常是钢板焊接而成立式圆桶，其结构见图1—2。化盐水由桶底部经过分布管进入化盐桶内。分布管出口均采取菌帽形结构预防盐粒、异物等进入化盐水管道造成堵塞现象。在化盐桶中部设置加热蒸汽分配管，蒸汽从分配管小孔喷出，小孔开设方向向下,可避免盐水飞溅或分配管堵塞。在化盐桶中间和还设置有折流圈，折流圈和桶体成45度角．折流圈底部开设用于停车时放净残余盐水小孔。折流圈作用是避免化盐桶局部截面流速过大或化盐水沿壁走短路造成上部原盐产生搭桥现象。折流圈宽度通常约为150～250mm。
化盐桶上全部有盐水溢流槽及铁栅，和盐层逆相接触上升饱和粗盐水，从上部溢流槽溢流出，原盐中常夹带绳、草、竹片等漂浮性异物经上部铁栅阻挡除去。
1.4.2澄清桶
澄清桶作用是将加入精制剂后反应完全盐水，在助沉剂帮助下，使杂质沉淀颗粒凝集变大，下沉分离。澄清后清盐水从桶顶部溢流出，送砂滤器作深入精制过滤，桶底部排出盐泥送三层洗泥桶，用水洗涤回收其中所含氯化钠。
盐水中钙、镁等不溶物悬浮颗粒在加入助沉剂后起凝聚作用，颗粒增大，被截留到桶底定时排出。澄清后清盐水从桶底部缓缓向上，经桶顶部环形溢流槽聚集后连续不停流出。
1.4.3砂滤器
砂滤器作用是把澄清桶送来澄清盐水经砂滤层过滤，深入除去清盐水中微量悬浮性不溶杂质，提升进电解槽盐水质量，确保电解工段对高质量入槽盐水要求。

第二章 电解工段

2.1金属阳极电解工段
2.1.1工艺原理
把化盐工段用泵输送来符合质量要求精盐水,经高位槽稳压及预热器预热后送入电解槽,同时输入由变电工段送来直流电进行电化学反应。依据操作规程和工艺条件,确保电解槽正常安全运转。电解过程中产生氯气和氢气分别导入各自总管,聚集送氯、氢处理工序，深入处理加工。生成约含氢氧化钠11％电解液流入总管聚集电解液贮槽,经碱泵送蒸发工段进行蒸发浓缩。
反应方程式以下

2.1.2关键工艺指标

单槽氯中含氢量 ≤1．0％ 氯气总管中含氢量 ≤O．4％
单槽氯中含氧量≤3．0％
氯气总管中含氧量 ≤3％
电解液总管浓度 130±5g／L
单槽电解液浓度 90～140g／L
氧气总管氢纯度≥98％
电解槽槽温 80～105℃
氯气总管压力 0～－50Pa
氢气总管压力 0～50Pa
对地电压偏差(总电压) ≤10％
电解槽阳极电流效率 ≥90％

2.1.3工艺步骤
图2－1－1为金属阳极电解步骤图。电化盐工段送来含氯化钠315g／L以上、质量合格精制盐水送至盐水高位槽1,高位槽内盐水液面维持恒定，以保持一定静压力。经一段盐水预热器2内和来自电解槽出口湿热氢气(氢气总管温度约85℃)进行热交换，温度可提升8～10℃，然后再进入二段盐水预热器,用蒸汽深入补充加热盐水，加热到盐水温度在60～80℃间，再经盐水总管、支管连续均衡地分别送入各台电解槽5进行电解。电解生成氯气从电解槽盖顶部支管导入氯气总管，送到氯气处理工段.氢气从电解槽阴极箱上部支管经断电器断电后聚集入氢气总管，经一段盐水预热器预热盐水降温后送氢气处理工段。生成含氢氧化钠11％电解液经碱液断电器断电后从电解槽下侧流出导入电解液总管，聚集于电解液贮槽6中，再经泵7输送到蒸发工段进行蒸发浓缩。

2.1.4关键设备及作用
金属阳极电解槽是隔膜电解槽两大类型之一，其结构图2－1－2。隔膜电解槽是隔膜法电解食盐溶液制取氯气、氢气、烧碱关键设备。是中国发展比较成熟一个技术。隔膜电解槽示意图图2－1－3。
电解槽关键由槽盖、阴极箱、阳极组合件三大部分组成。
金属阳极电解槽槽盖多数采取钢板焊接制成，内衬橡胶防腐蚀层。在槽盖顶部有氯气出口孔，侧面有盐水注入口，槽盖前侧面装有液面计便于掌握电解槽内盐水液位高低。槽盖上还装有氯气压力表和取样孔。
阴极箱是由阴极铁丝网袋`钢板外壳和阴极导电钢板组合成一个完整阴极导电系统。在阴极箱外壳下端有电解液导出管，上方有氢气出口管。
金属阳极电解槽阳极组合件是由钛-钢-铜三板叠合组成，上层2mm钛板作为防腐 蚀层，中层20mm钢板作支撑层,下层16mm铜板作为阳极导电板．涂有钌层钛阳极片经过铜螺丝、铜螺母联接固定在下层阳极铜导电板上,电流由此导入。
槽盖和阴极箱、阻极箱和阳极组合件之间可用“陶泥沥清软封料”外围麻绳进行密封以免盐水泄漏,也可采取橡胶垫片加绝缘螺栓联接密封。
2.2离子膜工段
2.2.1工艺原理
以食盐水为原料离子膜法电解工艺，因离子交换膜性能要求，进离子膜电解槽盐水质量必需严格控制，不然将影响离子交换膜性能发挥和使用寿命和产品质量。所以本工段任务是：
(1)将送来一次精制盐水再经过一次精密过滤，使盐水中悬浮物达成≤1PPm，送二次精制；
(2)将上述过滤后合格盐水，经二次精制处理即采取树脂吸咐（使用过树脂经处理后再生），使盐水中ca2+、Mg2+杂质含量达成≤20ppb，送离子膜电解槽；
(3)合格二次精制盐水在电解槽内经通电电解，得到合格氢氧化钠，然后经冷却、计量后送成品槽；
(4)电解副产品氯气和氢气，分别送氯处理和氢处理后．生产对应氯、氢产品；
(5)食盐水经电解后流出淡盐水，经脱氯装置除去盐水中游离氯，使游离氯含量达成标准，然后将脱氯后合格淡盐水送回化盐工段再化盐使用。
2.2.2关键工艺控制指标
1、经盐水过滤器一次精制盐水质量指标

NaCI 310～31 5g／L
NaOH ≤0．6g／L
Na2CO3 ≤0．5g／L
Ca+Mg ≤10ppm(以CaO计算)
Sr ≤2．5mL／L
Ba ≤0．1ppm
Fe ≤0．1ppm
Si02 ≤15ppm
ClO3- ≤10g／L
SO42+ ≤4g／L
Hg ≤10ppm
S(含悬浮固体重) ≤10ppm
其它重金属 ≤0.2ppm
部分金属①Al ≤0.1ppm
②Mn ≤0.05ppm
③Cr ≤0.05ppm

2、进螫合树脂塔过滤盐水质量指标

(1)NaCI 310~315g／L
(2)pH 9士0．5
(3)温 度 60-士5℃以上
(4)Ca+Mg 5ppm(根据CaO)以下
(5)Sr 2.5mg／L(根据Sr)以下(6)Ba 0.1ppm以下
(7)Fe 0.Ippm以下
(8)SiO2 15ppm以下
(9)ClO- 不存在
(10)CIO3- 10g／L以下
(11)SO42- 4g／L以下
(12)S 1ppm以下(但不含有Ca、Mg、Sr等固态物)
(13)Hg 10ppm以下
(14)其它重金属 总共 0.2ppm以下
部分金属 ①A1 0.Ippm以下
②Mn 0.05ppm以下
③Cr 0.05ppm以下

3、进离子膜电解槽二次精制盐水质量指标

NaCI 31 0-31 5g／L
Ca+Mg ≤20ppb(以Ca计算)
Sr ≤0.Ippm
Ba ≤0.1ppm
Fe ≤0.1ppm
SiO 2 ≤15ppm
CIO3- ≤10g／L
SO42+ ≤4g／L
其它重金属总量 ≤0.2ppm
部分金属： ①AI ≤0.1ppm
②Mn ≤0.05ppm ③Cr≤0.05ppm

4、出离子膜电解槽各物料质量指标

(1)氢氧化钠 33士0.15％
NaCI／NaOH ≤80ppm
Fe2O3 ≤8ppm
(2)氯气
CI2 ≥97％
含02 ≤2．5％
含氢 ≤0.1％
(3)氢气H2 ≥99％
(4)淡盐水
NaCI 210士10g／L
pH 2～4
CIO- ﹤2g／L

5、出脱氯塔淡盐水质量指标
NaCI 210土10g／L pH 7～8
6、各操作压力

炭素过滤器操作压差 <0.2MPa
清洗加压操作压力 0.45MPa
螯合树脂塔压差 <0.12MPa
电槽阴极大于阳极压力 100mmH2O
C12压力 0士10mmH2O
H2压力 100~10mm H2O
脱氯鼓风机压力 900-1100mm H2O
7、各操作温度
一次精制盐水温度 >45℃
过滤盐水温度 60士5℃
电槽槽温 85士3℃
脱氯塔回收氯冷却温度 ＜40℃
吸收液苛性钠温度 ＜40℃
（三）工艺步骤
图2－2－1为离子膜法制碱工艺步骤图。原盐经溶解、反应、沉清．砂滤后，制成一次精制盐水，该一次精制盐水进入本工段后，加入适量亚硫酸钠以除去微量游离氯，同时加入适量α-纤维素助滤剂，然后用泵送入盐水过滤器进行过滤，经过滤后盐水，其悬浮物含量达成要求指标≤lppm，再经加热使温度达成60士5℃，并用pH自控调整使pH控制在9士0．5。将上述符合质量指标盐水,用泵送入螯合树脂塔进行螯合处理．使盐水中Ca2+、Mg2+杂质含量达成20ppb以下，此盐水称二次精制盐水。二次精制盐水再经加热,用泵送离子膜电解槽阳极侧．加热温度视电解槽槽温而调整，通常冬季比夏季高部分．以确保槽温稳定在85士31°C。在电解槽阴极侧，加入和碱浓度相当纯水量．以确保产品浓度稳定在要求指标范围内(30～35％)。在直流电作用下经电解，在阴极侧流出要求浓度氢氧化钠，经冷却、计量后送入成品贮槽或再经蒸发浓缩到要求浓度；在阴极侧上方，放出副产品氢气送氢处理工序。在电解槽阳极侧．经电解后淡盐水流入贮槽。经加酸用pH自动调整计使pH调整在2左右，以使大部分氯酸盐和次氯酸盐分解，分解出氯气并入总管，淡盐水再用泵送入脱氯塔。经脱氯后合格淡盐水则用泵送回化盐工段再使用．脱氯如是采取真空脱除．则脱出氯气并入氯总管；如是用空气吹除，则脱出之氯气需用20％氢氧化钠进行循环吸收，制成10％次氯酸钠．在阳极侧上部放出氯气，则送入氯气处理工段。
（四）关键设备及作用和工作原理
1、盐水过滤器
盐水过滤器作用是使一次精制盐水经过滤除去所含微量悬浮物，指标为≤1ppm。离子膜法制碱工艺中，要求盐水中悬浮物含量控制在1ppm以下。以预防盐水中所含微细悬浮物引发膜堵塞而造成槽电压上升。然使用传统砂过滤器，盐水中悬浮物含量通常在5~10ppm．所以，必需再经过一次精密过滤。实习工厂采取碳素管式过滤器。
碳素管过滤器外壳由钢衬橡胶防腐层．内部由多组炭系管均匀固定在花板上．其结构见图2－2－2所表示。碳素管式过滤面积由生产能力大小而定通常年产l万吨规模过滤面积约在7～8m2，使用寿命在8～。
碳素管式过滤器由纯凝经烧结后制成，外径120mm，内径70mm ，长度500mm，为圆筒状元件。
碳素管式过滤器特点是经一定时间使用后，可经再生恢复重新使用。
碳素管过滤原理见图2－2一3。一次精制盐水从圆筒外部流入圆筒内部进行过滤．悬浮物在碳素管外被截流。为了保持最高过滤精度．首先在碳素管外先预涂上一层助滤剂，预涂层厚度约为2~3mm，同时采取助滤剂添加方法，使定量助滤剂和一次精制盐水混合后送过滤器过滤，过滤时初始阻力0.02MPa，伴随盐水中悬浮物积累，其阻力逐步上升，当升到0.15～0.20MP时，应停止使用给予清洗再生．但如当盐水中悬浮物含量低时，即使压力未上升到0.15-0.20MPa，而使用时间达成48小时；则也需停止使用给予清洗再生，以保持长久稳定地运行。碳素管清洗再生，是将清洗液从管内向管外反洗，并通入0.45MPa压缩空气，当快速打开专用排液阀时，盐水因受到压缩空气压力快速由管内侧流向管外侧，同时将炭素管外预涂层和被截留悬浮物滤饼，同时从过滤管上脱落除去，然后经过各步清洗，则可完全恢复原有性能而反复使用。
2、螯合树脂塔
螯合树脂塔通常是二台或三台串联使用，其作用是将一次精巧盐水中Ca2+、Mg2+杂质含量降低到20ppb以下，以符合离子膜工艺需要。
螯合树脂塔外壳由钢板制成，内衬特殊低钙镁橡胶防腐层。塔内填装一定量带有螯合基团特种离子交换树脂，树脂特点是对金属离子有极强选择性。第二个特点是再生效率高，即在使用一定周期后，可经过酸、碱、纯水清洗．将螯合金属离子解脱恢复原有交换容量，以重新再进行螯合处理。
在使用赘合树脂处理盐水中，必需注意下列二点：
(1)物料中不能带有氧化剂，
图2－2－4
螯合树脂塔
(2)物料中有能带有油状物。因油将使螯合树脂颗粒表面生成一层油膜．从而降低其离子交换功效。
螯合树脂塔结构图2－2－4所表示。
3、离子膜电解槽
离子膜电解槽是离子膜制碱生产工艺中关键设备，它作用是将进入合格二次精巧盐水经通电电解，生产出低盐、高纯、高浓度氢氧化钠产品．同时得到联产氯和氢气。其生产原理图2－2—5所表示。
离子交换膜电解食盐法，是用阳离子交换膜将电解槽隔成阳极室和阴极室，这层膜只许可钠离子穿透，而对氢氧根离子起阻止作用，另还能阻止氯化钠扩散，从而达成生产低盐、高纯、高浓度氢氧化钠产品目标。

第三章 氢气和氯气处理工段

从电解槽出来湿氯气和湿氢气，温度约为80～90ْC，并为水蒸气所饱和。湿氯气含有强烈腐蚀性，只有钛、玻璃、橡胶、玻璃钢（FRP）等少数材料能够耐湿氯气腐蚀。另外为便于运输和使用，也需要对湿氯气进行加工处理。氢气纯度即使很高，可达99％以上，但含有少许碱雾和大量水蒸气，也需要进行处理。
本工段另一关键任务是经过氯气和氢气进出口回流量调整来达成电解槽阳极室和阴极室压力平衡，确保电解槽安全运行。
3.1氢气处理
3.1.1工艺原理
来自电解槽氢气进入氢气－盐水热交换器，氢气温度可降至50ْC左右，而盐水温度约能提升10ْC.这么使氢气中所带出一部分余热得到 回收。冷却后氢气再进入氢气洗涤塔内。用工业 上水对其进行洗涤和冷却，氢气中大部分杂质（盐雾和碱雾）及水蒸气被冷却水带走并排入下水道。氢气则从塔顶出来，经水气分离器分离后，由风机送到氢气柜或使用氢气部门。
3.1.2工艺步骤
图3－1－1是氢气处理步骤图，来自电解槽阴极氢气首优异入氢气洗涤塔，此塔为一空塔，内装数层喷淋装置，冷却水经喷水装置，自塔顶喷淋下来，和自塔底进入氢气相遇，进行冷却和洗涤，氢气所带大部分水蒸气和碱雾，便被洗涤下来，随同用过冷却水一起排出。从洗涤塔出来氢气分为两部分，一部分经过H2风机输送到冷却塔深入冷却，然后由缓冲罐分配：到片碱工段作加热介质，到和Cl2反应和到氢压站。另一部分由氢气压缩机输送到水雾捕集器，然后输送给用户使用。压缩过程中使用N2作保护气体。
3.1.3关键设备及作用和工作原理
1、 水洗塔
将氢气中夹带碱雾除去，同时降低气体温度，从而除去其中所含大部分饱和水蒸气，使氢气得到初步净化。
2、 捕集器
可降低冷却后氢气中残余雾滴状冷凝水及碱雾，降低其对氢气压缩机腐蚀。
3.2氯气处理
3.2.1工艺原理
氯气处理工段是氯碱生产厂中联接电解槽和用氯部门工序，起着承上启下作用，也是稳定电解槽正常运行、确保安全生产关键步骤。由食盐水溶液电解，其阳极产物是温度较高、并伴有饱和水蒸汽及夹带一定盐雾杂质湿氯气，每吨气相湿含量可达0.3381吨以上。这种湿氯气对钢铁及大多数金属有强烈腐蚀作用，只有少许稀土及贵金属或非金属材料在一定条件下才能抵御湿氯气腐蚀，从而使氯产品生产和气氯输送发生困难。而干燥脱水氯气在通常条件下对钢铁等常见材料腐蚀是比较小。详见表3-1。
表3-1氯气对钢铁腐蚀速率表
气相中含水分，%
年腐蚀速率，mm/a
气相中含水分，%
年腐蚀速率，mm/a
0.00567
0.01670
0.0206
0.0283
0.0107
0.0457
0.051
0.061
0.0870
0.1440
0.330
0.114
0.15
0.38
由表3-l可知，对湿氯气脱水干燥是生产、输送、使用氯气过程所必需。氯气处理目标就在于除去湿氯气中水分，使之成为含湿量甚微干燥氯气，以适应氯气输送和氯产品生产需要,由此可见,氯气处理任务就是将电解槽阳极析出饱含水蒸汽高温湿氯气进行冷却除沫、干燥脱水、除雾净化,再压缩输送到各用氯部门,经过处理后,氯气中含水量降至0．01％以下,基础不含酸雾,成为合格氯气.除此之外还应调整湿氯气出电槽总管时负压和在紧急故障情况下将事故氯气进行处理,不使其外泄。
（二）关键工艺指标
1.压力

电槽出口总管压力—0.2~一0.3kPa 氯气透平机一段进口压力 0.085MPa
氯气透平机一段出口压力 0.035～0.042MPa（表压）
氯气透平机二段进口压力 0 .033 ～0.040MPa（表压）
氯气透平机二段出口压力0.1～0.12MPa（表压）
氯气透平机三段进口压力 0.08～0.10 MPa（表压）
氯气透平机三段出口压力 0.18 ～0.23MPa（表压）
氯气透平机四段进口压力 0.16 ～0.21MPa（表压）
氯气透平机四段出口压力 0.28 ～0.38MPa（表压）
密封室充气压力 2.5～3.5kPa（表压）
密封室抽气压力 －1～－2kPa（表压）
油过滤器出口压力 0.35M Pa（表压）
前轴承进口0.08～0.12MPa（表压）
后轴承进口油圧0.08～0.12MPa（表压）
增速箱进口油压 0.15～0.l8MPa（表压）
油封压力 70～150mm 油（表压）
贮气罐压力 0.6MPa（表压）以下
干燥密封气输出压力 0.05～0.1MPa（表压）
再生密封气压力 0.05MPa （表压）
泡沫千燥塔阻力降5.5～6.5kPa（表压）
工业水压力 0.12MPa以上

2.温度

Ⅰ段钛冷却器出口气相温度40℃以下
Ⅱ段钛冷却器出口气相温度11～14℃
出泡沫塔干燥后氯气温度<20℃
冷冻氯化钙溶液温度6~12℃
氯气透平机进机温度<20℃
氯气透平机一段出口温度<90℃
氯气透平机二段进口温度<38℃
氯气透平机二段出口温度<90℃
氯气透平机三段进口温度<38℃
氯气透平机三段出口温度<90℃
氯气透平机四段进口温度<38℃
氯气透平机四段出口温度<90℃
止推轴承温度45~50℃
前轴承温度45~50℃
后轴承温度45~50℃
增速器轴承温度40~45℃
前轴承回油温度35~45℃
后轴承回油温度5~45℃
增速箱回油温度45~50℃
润滑油温度20℃以上，<20℃无合闸讯号
电炉出口温度 150 —200 ℃
净化器出口密封气温度 40 ℃

（三）工艺步骤
图3－2－1是氯气处理步骤图。来自电解 槽阳极高温湿氯气经湿氯气缓冲器分配，进入工业水列管冷却器，由工业水进行冷却，使气相温度降至相 40℃ 以下，再进入盐水冷却器，用 6 ~10 ℃ 氯化钙溶液进行冷却，使气相温度降至 11 ~14 ℃ 。但气相温度不可降得过低，若低于 10 ℃ 话（如 9 .6 ℃ ），湿氯气易形成Cl2 8H2O 氯水结晶物，从而使设备、管道结冰堵塞。经冷却后气相进入水沫过滤器除去气相中夹带游离水，再进入泡沫干燥塔。气相自下而上分别依次穿过五块塔板，和自上而下硫酸在塔板上错流接触，进行吸收传质，气相中水分被硫酸吸收掉，气相出泡沫干燥塔顶部时，已成为含湿量低于100PPm 合格氯气。98％浓硫酸经盐水冷却至 10 ℃ 后被送入浓酸高位槽，分二路进泡沫干燥塔。一路经节流调整进入泡沫塔第一块塔板（由上往下数），和氯气接触吸收微量水分，由外溢流进入泡沫塔第二块塔板，再和氯气接触吸收微量水分，外溢流经液封去循环槽，由循环泵抽吸经硫酸冷却器冷却后再去浓硫酸高位槽，循环使用，另一路经节流调整进入泡沫干燥塔第三块塔板，和氯气接触吸收水分后经内溢流进入第四块塔板。来自稀酸冷却器功10 ℃ 、浓度为 72 ％稀硫酸进入泡沫塔第四块塔板，和来自第三块塔板内道流浓酸混成浓度为 80 ％吸收液，大量吸收湿饭气中水分，外溢流进入第五块塔板，继续大量吸收湿氯 气中水分，使浓度达成 72 ％稀硫酸经液封和塔底酸一同进入稀映循环槽，在确保正常循环量前提下，多出一部分稀酸溢入废酸槽。正常量稀酸由稀酸循环泵抽吸经硫酸冷却器冷却后再注入泡沫塔第四块塔板循环使用。出泡沫塔干燥氯气进入酸雾过滤器自净去除酸雾，进入氯气离心式压缩机，经四段事轿冷却达成常温，保持 0.38MPa。（表压）以下排出压力，经分配台送至各用氯部门。
（四） 关键设备及作用和工作原理
1、安全水封
其结构示意见图3－2－2 。湿氯气安装于电解声气总管旁路上，一头和电解氯气总管相连，另一端和事故氯气处理塔相通，中间有隔板相隔，掖封高度 60mm 。其作用属当抓气处理负压系统因突发故障发生正压时，带压事故氯气便将水封冲掉，往事故氯气处理塔泄压，用碱液进行吸收处理，以保护氯气负压系统管道、设备，直至电解槽安全。水封高度确实定应充足考虑系统所能承受最大正压冲击。
2、 钛列管冷却器
结构由上封头（上端盖）、列管壳体及下封头（下端盖）三个部分组成，详见图3－2－3 。列管壳体由钛制列管束、折流挡板、定距杆，上下分布管板等组成．钛对湿氯气抗腐蚀性能极好，钛列管传热效果也很好。通常将其制成浮头式结构，浮头处有填料函密封。在管程走气相湿氯气时,简体外壳及折流挡板可用碳钢，上下封头能够用钛、钢衬胶或聚氯乙烯。在壳程走湿氯气时，筒体外壳、折流挡板,上下管板、列管束均需用钛材,而上下封头可采取聚氯乙烯、碳钢。这可视实际工艺之需而定。
钛列管冷却器在工段冷却时采取工业水作为冷却剂，Ⅱ段冷却时采取冷冻淡水或冷冻氯化钙溶液作为冷却剂。在实际生产过程中，气相湿氯气走壳程，传热系数能够提升较多；而气相湿氯气走管程，传热系数较低。但造价投资则前者高于后者。钛列管冷却器作用在于将电解来湿氯气要冷却器本体管程或壳程中和冷却剂溶液工业水或氯化钙溶液经钛列管管壁进行间接传热，移走气相中所带热量，达成降低温度目标，使气相中含水量大幅度降低。
3、水沫过滤器
水沫过滤器是上封头、过滤层简体组成圆筒体。过滤层简体由上压盖、丝网过滤层(系丝网填料盘卷而成)、底板等组成。详见图3－2－4所表示。整个设备用硬质聚氯乙烯制成；丝网可采取聚乙烯、金属丝(钛丝)等，其宽度为150mm。 水沫过滤器作用在于经过丝网层捕集、过滤去除气相中夹带游离水分，这 图7—5水辣过滤器样能够降低用于干燥脱水吸收剂硫酸单耗，并有效地预防游离水随气相带入干燥塔。通常除沫效率可达98％以上。
4、泡沫干燥塔
泡沫干燥塔是应用得十分广泛气液传质设备，属于板式塔一个。泡沫干燥塔是由一个圆柱形壳体和按一定间距、水平设置若干塔板组成。泡沫塔简体上有塔板、内外滥流管、受液盘等，详见图3－2－5所表示。全塔共设置数块塔板，塔板上按生产负荷及一定开孔率开设相当百分比筛孔。筛孔能够是上下相同直径直通孔，也能够是上孔径小、下孔径大异径喷嘴孔。现在强化型泡沫塔正在推广，它采取外溢流、大液流循环方法，确保输送气体负荷适应生产需要。
5、氯气透平压缩机
氯气透平压缩机，是全厂相当关键氯气压缩、输送设备，其安全运行是否将直接影响到全厂生产、氯气离心式压缩机是个系统工程，它由主机系统、润滑油系统、密封气系统、仪表电气自控联锁系统、事故氯气处理系统等组成，简称其为机组。其组成详见图3－2－6所表示。国产氯气离心式压缩机型号为 LLY -1 -4 -60 -3700 ，为单机壳、单吸人、双支承、四段压缩结构。整个主机由转子和固定元件组成，转动部分由叶轮、主轴、联轴器、推力盘组成；固定元件由机壳、扩压器、气密装置、排气蜗壳、轴承等组成。机组工作转速10407r / min ，是由 985r / min 电机经过 xR 行星式增速箱取得，润滑系统采取强制供油润滑，轴承采取了动压轴承，端面密封则采取抽、充气相结合梳齿型迷宫密封。氯气离心式压缩机现在是中国外较为优异设备，其作用是抽吸电解槽阳极产物氯气，在经预处理后达成相当高氯气质量（含水分小于100ppm ，不含酸雾）, 进行连续四段压缩，使其达成 0.38MPa（表）排出压力，输送至各个氯产品生产工序。
6、中间冷却器
中间冷却器又称级间冷却器或段问冷却器，是类似于列管冷却器圆筒体列管束多程热交换器。它分上、下封头和筒体三部分，图3－2－7所表示。上封头为椭圆形，并有隔板，以使水实现多程段循环，还有进、出水口。下封头一样是椭圆形，也有隔板，并设左右排净口。而筒体内有列管束，上下管板及折流挡板。
中间冷却器作用在于将各级排出高温氯气进行间接冷却，将气相热量移走，使气相尽可能实施等温压缩。

第四章 固碱工段
4.1工艺原理
将电解工段生产32％氢氧化钠电解液,经预热后，送入三效蒸发器。以蒸汽加热除去电解液中部分水分,经过一效蒸发后，含氢氧化钠48％，经过二效蒸发后含氢氧化钠56％，最终经过三效蒸发后将电解液深缩到含氢氧化钠98％或99％以上，其次再由片碱机生产固碱，同时将在深缩过程中结晶盐分离。化配成回收盐水返回化盐工段。重新循环使用。
4.2关键工艺指标

蒸汽压力 一效0.687~0.785MPa
二效0.294~0.343MPa
三效0.049-~0.098MPa
真空度 三效 74.66kPa
冷碱温度 <50℃
蒸碱浓度
冬季(1、4季度)410～425 g／L
夏季(2、3季度)415～435g／L
蒸发回收盐水含NaOH≤2.2g／L
含NaCl250～280 g／L
离心机油泵压力0.981～l.47MPa
成品碱含NaOH30.00～31.10％
含NaCl≤4.7％
含Na2C03≤0.80％
含Fe203 0.011％

4.3工艺步骤（附工艺步骤图）
从电解工段过来含32％氢氧化钠由H2燃烧预热后送入一效蒸发器浓缩为含48％氢氧化钠，然后送入二效蒸发器浓缩为含56％氢氧化钠，再送入三效蒸发器浓缩为含99％或98％氢氧化钠。经过三效后，再经过片碱机，最终到成品碱。
4.4关键设备及作用和工作原理
1、 EV-1：一效降膜蒸发器，使用常压水蒸汽，加热温度为90℃左右，内不凝性气体经过表面冷凝器放空，NaOH溶液经一效蒸发后浓度变为48%；
2. EV-2：二效降膜蒸发器，使用高压水蒸气，加热温度为150℃，蒸发出来水蒸气作为一效蒸发供热介质，NaOH溶液经二效蒸发后浓度变为56%；
3. EV-3：三效降膜浓缩器，三效中碱温度为340℃，所以温度较高，故使用熔盐作为供热介质，蒸出来蒸汽作为一效蒸发供热介质，NaOH溶液经三效蒸发后浓度变为98%以上；
4. T-1：熔盐槽 H-1：熔盐加热炉 B-2:H2