炼化工程监理实施细则示范文本.doc

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附件：6 炼化工程监理实行细则（示范文本）监理规划、监理实行细则编制委员会编制 ××××工程工艺管道安装工程监理实行细则 A版 ××××公司 ××××项目监理部编制说明：工艺管道安装工程监理实行细则已根据《工程建设监理协议》、现有设计文献、《建设工程监理规范》（GB/T 50319-2023）、《炼油化工建设工程监理规范》（Q/SY 1565-2023）、已批准的施工组织设计和监理规划、本专业现行有效规范标准以及业主相关管理规定，并结合项目特点、难点，编制完毕。本细则根据实际情况进行补充、修改。专业监理工程师（签字）：年月日审核意见：项目监理机构（盖章）：总监理工程师（签字、加盖执业资格印章）：年月日审批意见：建设单位（盖章）：建设单位代表（签字）：年月日序号修改版次修改日期修改章节、条目编号及重要内容目录一、编制依据 4 二、专业工程特点、难点 5 三、监理工作流程 5 （一）通用流程 5 （二）专业工作流程 6 四、施工准备阶段监理工作要点 7 （一）图纸会审 7 （二）施工方案、专项方案审查 7 （三）焊接工艺评估 8 （四）焊工考试及焊工资质审查 9 （五）检测仪器设备检查 10 （六）施工实验室检查 10 （七）工程材料、构配件、设备进场检查验收 10 五、施工过程监理质量控制要点 20 （一）关键工序质量控制 20 1、关键工序质量控制点设立原则 20 2、关键工序质量控制点设立 21 3、关键工序质量控制要点 22 4、质量监督停（必）监点的报监 30 （二）工程质量验收 30 1、隐蔽工程质量验收 30 2、检查批、分项工程质量验收 30 3、分部工程、单位工程质量验收 31 六、监理工作方法及措施 31 （一）监理工作方法 31 1、巡视 31 2、旁站 32 3、平行检查 33 4、见证取样 34 （二）监理工作措施 34 1、审查技术文献、报告和报表 34 2、检查与验收 35 3、签发监理告知单 35 4、召开工地例会、专题会议 36 5、参与解决工程暂停、工程复工 36 6、填写监理日记，参与编写监理周报、月报 39 一、编制依据类别序号依据名称标准号/版本号协议文献 1 本工程《建设工程施工协议》 2 本工程《建设工程监理协议》 3 《××补充协议》 …… 设计文献 1 勘察、设计文献 …… 监理规划 1 已批准的《监理规划》施工组织设计 / 方案 1 已批准的《施工组织设计》 2 已批准的《施工方案》 …… 技术资料 …… 规范标准 1 《建设工程监理规范》 GB/T 50319-2023 2 《炼油化工建设工程监理规范》 Q/SY 1565-2023 3 《炼油化工建设项目施工过程技术文献管理规范》 Q/SY 1476-2023 4 《炼油化工建设项目交工技术文献管理规范》 Q/SY 1476-2023 5 《工业安装工程施工质量验收统一标准》 GB 50252-2023 6 《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50184-2023 7 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》 GB 50683-2023 8 《石油化工有毒、可燃介质钢质管道工程施工及验收规范》 SH 3501-2023 …… 公司标准 1 ××公司《综合管理体系文献》、《程序文献》 2 《质量控制作业指导书》 …… 建设单位管理规定 1 特殊工种持证管理程序 2 焊工准入管理程序 3 进入现场的设备、材料和构配件的质量控制程序 4 材料标记管理程序 5 工序质量控制程序 6 焊接质量控制程序 7 无损检测质量控制程序 8 第三方检测、监测管理程序 9 设备、工艺管道现场压力实验管理程序 10 工程质量验收管理程序 11 施工过程及交工技术文献管理程序 …… 二、专业工程特点、难点 1、本项目工艺介质易燃、易爆、有毒，管道材质复杂、高温、高压管道较多，管道内洁度、焊接、无损检测质量标准高，系统严密性规定高，管道预制、焊接、热解决、无损检测质量控制难度大。 2、本装置热力管道管径大，安装质量及耐久性规定高，需满足生产间断性运营和长周期稳定运营规定。 3、本项目在生产厂内施工，工艺管道需运用老管廊，施工条件复杂，交叉作业多，影响因素多，管理难度大。三、监理工作流程（一）通用流程以下监理工作流程执行监理规划制定的流程：序号流程名称 1 图纸会审管理工作流程 2 （专项）施工方案审批工作流程 3 进场材料检查验收流程 4 检查批、分项工程质量验收工作流程 5 分部工程质量验收工作流程 6 工程质量问题解决工作流程 7 工程质量事故解决工作流程（二）专业工作流程管道压力实验监理工作流程四、施工准备阶段监理工作要点（一）图纸会审 1、在收到审查合格的施工图设计文献后，专业监理工程师组织建设单位、施工单位等相关单位的有关人员进行图纸会审，形成施工图审查记录，重点会审内容涉及：（1）施工图是否经设计单位正式签署；（2）管道压力等级，介质类别、温度，管道组成件、支撑件的材质、规格、型号是否齐全；（3）工艺管道与主体结构、设备、电气线路等其他专业之间有无漏掉、差错或互相矛盾之处；（4）流程图、平面图、单线图是否存在矛盾；（5）设计规定的施工工艺、施工方法是否合理，是否符合实际，是否存在不便于施工之处；（6）所需材料来源有无保证、能否替代，新工艺、新材料、新技术的采用有无问题；（7）承包单位是否具有施工图或说明书中所涉及的标准、图册、规范、规程等。 2、在审阅设计文献的基础上，分析工程施工的难易限度、施工难点是否与承包单位的技术水平、技术装备水平相一致，共同研究预控措施。（二）施工方案、专项方案审查审查施工单位上报的工艺管道安装方案和焊接方案、试压方案等，重要审查内容涉及：（1）程序性审查 a）审查编制人、审批人是否符合有关权限规定的规定； b）施工单位内部审批程序是否完善、签章是否齐全。（2）内容性审查重点审查以下内容： a）管道预制、安装的重要施工方法和设计图纸规定是否一致； b）焊接方案中的焊材选择、管道坡口型式、焊接方法、焊后热解决、无损检测等规定是否与批准的焊接工艺评估相一致； c）管道系统试压方案中的试压方式、介质、临时加固措施、阀门开关状态、材质标志、压力表选择及实验压力等是否符合设计及规范规定。（三）焊接工艺评估重点审查以下内容：（1）焊接工艺评估报告上的单位与施焊单位是否一致。（2）焊接工艺指导书，焊接工艺评估报告，原始施焊记录，射线探伤报告，力学性能实验报告，热解决曲线报告，母材、焊材等材质合格证，焊条扩散氢复验报告，铁素体含量检测报告，不锈钢晶间腐蚀实验报告。（3）焊接工艺评估应按照拟定预焊接工艺规程、施焊试件、制取试样、检测焊接接头是否符合无损检测及力学性能、弯曲实验的标准规定规定，并形成焊接工艺评估报告对预焊接工艺规程评价。（4）改变焊接方法，应重新进行焊接工艺评估。（5）金属材料 a）母材类别号改变，重新进行焊接工艺评估；对Fe-1～Fe-5A类别母材进行焊接工艺评估时，高类别号母材相焊评估合格的焊接工艺，合用于该高类别号母材与低类别号母材相焊；除Fe-1～Fe-5A类别母材规定外，当不同类别号的母材相焊时，各自母材均有评估合格的焊接工艺，其焊接接头应重新进行焊接工艺评估。 b）母材组别号评估规则：一种母材评估合格的焊接工艺，合用于同类别号同组别号的其他母材；在同类别号中，高组别号母材评估合格的焊接工艺，合用于该高组别号母材与低组别号母材相焊；组别号为25、HP295、HP325、HP345、Q345、Q345R、Q390、L320、L360、L390、L415、L360QB、L360MB、L415NB、L415QB、ZG230-450、ZG240-450BD、09MnD、16Mn、25MnG、16MnD、16MnDG、16MnDR、09MnNiD、09MnNiDR、15 MnNiDR、WCB、WCC评估合格的焊接工艺，合用于组别号为Q235、Q245R、Q295、L175、L210、L245、L290、L245NB、L245MB、L290NB、L290MB、10MnDG、20MnG、WCA、ZG200-400的母材；除上述规定外，母材组别号改变时，重新进行焊接工艺评估。（6）熔化极气体保护焊的焊缝金属合金含量重要取决于附加填充金属时，当焊接工艺改变引起焊缝金属中重要合金元素成分超过评估范围重新进行焊接工艺评估；熔化极气体保护焊时，增长、取消附加填充金属或改变其体积超过10%应重新进行焊接工艺评估。（7）改变焊后热解决类别重新进行焊接工艺评估。如：不进行焊后热解决；在规定的温度范围内进行焊后热解决。（8）对接焊缝试件评估合格的焊接工艺合用于焊件厚度的有效范围，不能覆盖工程施焊部位的厚度应重新进行焊接工艺评估。（9）力学性能实验、弯曲实验 a）取样数量：一根管接头全截面试样可代替两个带肩板形拉伸试样；纵向完全时，取面弯和背弯试样各2个；当试件厚度大于等于10mm时，可用4个横向侧弯试样代替2个面弯和2个背弯试样。 b）弯曲实验条件是否满足标准规定。如：试样厚度10mm弯心直径为40mm、支承辊之间距离是63mm，试样厚度小于10mm弯心直径为4S、支承辊之间距离是6S+3；弯曲角度均为180°。（四）焊工考试及焊工资质审查 1、焊工考试焊接作业开始前，专业监理工程师参与焊工考试，一般选取管材对接焊缝试件，45°固定试件进行考试，氩弧打底、电焊盖面，通过对试件焊接质量的检测，鉴定焊工是否具有在现场施焊的资格。重要内容涉及：（1）核查焊工原始证件的真实性，确认焊工原始证件、复印件与上报资料的一致性，检查考试项目是否符合焊工原始证件的合格项目。（2）提出焊工考试的具体规定，严明考场纪律，现场监督、检查焊工入场考试过程。（3）焊工考试试件外观检查合格后进行射线检测，射线探伤执行JB/T 4730，合格级别为Ⅱ级。（4）对考试合格的焊工发放上岗许可证。 2、焊工资质审查（1）焊工必须持有效合格证，施焊的材质、焊接方法、焊条类别、焊接形式位置应与合格证相符。（2）检查焊工资质合格证发放机关的印章及日期的有效性。（3）检查焊工现场施焊作业内容与资质合格证相符否。（4）在施工作业过程中，专业监理工程师检查焊工是否持证上岗。（五）检测仪器设备检查专业监理工程师检查施工单位是否认期对用于现场的超声波测厚仪、涂层测厚仪、红外线测温仪、焊接检查尺等重要的检查实验设备、测量器具的配备数量、规格型号、精度等级是否满足工程需要，并在有效的检定期之内。（六）施工实验室检查专业监理工程师在熟悉本工程的实验项目及规定，并在收到施工单位报送的实验室报审表及有关资料后，对用于本工程的实验室进行检查，重要检查： 1、检查实验室的资质等级及实验范围为工程提供服务的实验室（涉及施工单位自有实验室或委托的实验室以及建设单位委托的实验室）应具有政府主管部门颁发的资质证书及相应的实验范围，并应满足工程需要。 2、检查法定计量部门对实验设备出具的计量检定证明现场配备的检测仪器及数量应满足所承担检测任务的需要。超声波测厚仪、黑白密度片等国家强制检定仪器应具有国家法定检定单位出具的检定合格证书；国家非强制检定仪器应按标准规范规定进行自行检定并出具检定报告。观片灯的重要性能应符合现行标准规范的相关规定；每台X射线机均应绘制实测的曝光曲线图，并至少每年校验一次。 3、检查实验室管理制度重要涉及实验人员工作记录、人员考核及培训制度、资料管理制度、原始记录管理制度、实验检测报告管理制度、样品管理制度、仪器设备管理制度、外委实验管理制度、对比实验以及能力考核管理制度、工作制度以及报表制度等。 4、审查实验人员资格证书无损检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》（国质检锅2023248号进行考核，取得国家质量监督检查检疫总局统一颁发的证件，方可从事相应方法的特种设备无损检测工作。（七）工程材料、构配件、设备进场检查验收 1、焊材检查验收（1）检查方法在报验资料经审查合格后，采用平行检查的方式对进场实物进行抽检。（2）检查内容检查内容重要涉及：质量证明文献审查、外观检查、焊材烘干和存放检查、焊材使用检查。 a）质量证明文献审查焊材的化学成分、力学性能应符合相关标准规定。 b）焊材外观检查 ① 检查焊接材料的包装是否符合有关标准规定，是否完好。焊条的药皮不得受潮、脱落或明显裂纹。焊接材料的外表面是否污染，在储运过程中是否有也许影响焊接质量的缺陷产生，辨认标志是否清楚、牢固，与产品实物是否相符。 ② 检查焊丝在使用前是否清除其表面的油污、锈蚀等。 ③ 对于严重受潮、变质的焊接材料，应由有关职能部门进行必要的检查，并做出降级使用或报废的解决决定之后，方可准许出库。 c）焊材烘干和存放检查 ① 检查焊条是否按照说明书的规定进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。烘干、保温设施应有温度控制、时间控制及显示装置。焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应作具体记录。 ② 检查焊接材料在烘干及保温时是否严格按有关技术规定执行。焊接材料在烘干时应排放合理、有助于均匀受热及潮气排除。烘干焊条时应注意防止焊条因骤冷骤热而导致药皮开裂或脱落。 ③ 检查不同类型的焊接材料是否分别烘干，在下述条件下，允许同炉烘干： — 烘干规范相同； — 不同类型焊接材料之间有明显的标记，不至于混杂。 ④ 焊前规定必须烘干的焊接材料(碱性低氢型焊条)如烘干后在常温下搁置 4 h 以上，在使用时应再次烘干。但对烘干温度超过 350℃的焊条，累计烘干次数一般不宜超过 3 次。 ⑤ 检查焊接材料是否按照有关的技术规定和安全规程妥善保管。储存库应保持适宜的温度及湿度，室内温度应在 5℃以上，相对湿度不超过 60%。室内应保持干燥、清洁，不得存放有害介质。因吸潮而也许导致失效的焊接材料在存放时应采用必要的防潮措施，如设立货架、采用防潮剂或去湿器等。品种、型号及牌号、批号、规格、入库时间不同的焊接材料应分类存放，并有明确的区别标志，以免混杂。 ⑥ 为了保证焊接材料在其有效期内得到使用，避免库存超期所引起的不良后果，检查焊接材料的发放是否按照先入先出的原则进行。 ⑦ 随机抽查施工单位是否设立专门的焊接材料管理员，负责焊接材料的烘干、保管、发放及回收。 ⑧ 出厂期超过规定期限的焊条，规定进行焊条焊接工艺性能实验，合格后方可使用。规定期限自生产日期始可按下述方法拟定： — 焊接材料质量证明书或说明书推荐的期限； — 酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料为两年； — 石墨型焊接材料及其他焊接材料为一年。 d）焊材使用检查在使用过程中，检查焊接材料的辨认标志，以免发生错用，导致质量事故。 2、管子和管件检查验收（1）检查方法在报验资料经审查合格后，采用平行检查的方式对进场实物进行抽检。（2）检查内容 a）质量证明文献审查审查内容重要涉及：产品标准、设计文献和订货协议中规定的各项内容和检查、实验结果。管子的质量证明文献涉及以下内容： — 制造厂名称、协议号； — 产品标准号； — 钢的牌号； — 炉号、批号和订货协议规定的其他标记； — 品种名称、规格及质量等级； — 交货状态、重量和件数； — 产品标准和订货协议规定的各项检查结果； — 质量检查部门的印记。管件的质量证明书应涉及以下内容： — 制造厂名称； — 制造日期、批号及订货协议规定的其他标记； — 产品名称、规格、材料、材料标准号及产品标准号； — 原材料化学成份和力学性能； — 标准和订货协议规定的其他检查实验结果； — 质量检查部门的印记。设计文献有低温冲击实验规定的材料，若产品质量证明书没有低温冲击实验结果，应按现行国家标准GB/T 229的规定进行补项实验。设计文献有耐晶间腐蚀规定的材料，若产品质量证明书中缺少按设计文献规定的实验方法进行晶间腐蚀实验的结果，应按现行国家标准GB/T 4334的有关规定进行补项实验。 SHA1、SHA2及设计压力等于或大于10MPa的SHB1级管道用的管子质量证明文献中若缺少超声检测结果，应按现行国家标准GB/T 5777的规定，逐根进行补项实验。 b）外观及表面无损检测检查逐件对管子和管件进行外观检查，其表面质量除应符合产品标准规定外，尚应符合下列规定： — 无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷； — 锈蚀、凹陷及其他机械损伤深度，不应超过产品标准允许的壁厚负偏差； — 焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷；检查设计压力等于或大于1OMPa的管子和管件外表面是否逐件进行表面无损检测。检查施工单位对SHA1级管道中设计压力小于1OMPa的输送极度危害介质（苯除外）和高度危害的光气、丙烯腈介质的管子和管件进行表面无损检测的抽检数量是否符合每批抽检5%且不少于1件的规定。抽样检查发现有超标缺陷时，若有一件不合格，按原规定数的两倍抽检，若仍有不合格，则不对该批管子和管件进行验收，或对该批产品进行逐件验收检查。管子和管件的外表面无损检测结果不得有线性缺陷。发现的线性缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不应小于相应产品标准规定的最小壁厚度。 c）材质合金元素含量验证性检查检查施工单位是否采用光谱分析或其他方法对铬铝合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管子和管件的重要合金元素含量进行了验证性检查，记录和标志是否对的。每批（同炉批号、同材质、同规格）抽检lO%，且不少于1件。如第一次抽检不合格，则该批管子和管件验收不合格。 d）标记检查管子和管件应有清楚的标志，其内容涉及制造厂代号或商标、许可标志、材料（牌号、规格、炉批号）、产品编号等，并且应当符合安全技术规范及其相应标准的规定。从产品标志应能追溯到产品质量证明文献。 3、阀门检查验收（1）检查方法在报验资料经审查合格后，采用平行检查的方式对进场实物进行抽检。（2）检查内容 a）质量证明文献审查阀门的质量证明书应涉及以下内容： — 产品名称或型号； — 公称压力、公称通径和合用温度； — 阀门重要部件材料； — 产品出厂编号和订货协议规定的其他标记； — 依据标准、检查结论及检查日期； — 产品标准和订货协议规定的各项检查结果； — 质量检查部门的印记。设计文献规定做低温密封实验的阀门，检查制造单位的低温密封性实验的合格证明。低温阀门、用于极度危害介质（苯除外）和光气、丙烯腈介质的阀门以及设计压力等于或大于10MPa的阀门，其焊缝或阀体、阀盖等承压部件，检查相应标准规定的无损检测合格证明。按照设计文献中的“阀门规格书”，核对阀门产品质量证明书中标明的阀体材料、特殊规定的填料及垫片进行。若不符合规定，该批阀门不得使用。 b）压力实验检查监督、检查施工单位是否对阀门按国家现行规范SH 3518 的规定对阀体（含阀门夹套）和密封面逐个进行压力实验。到制造厂逐件见证压力实验并有见证实验记录的阀门，免去压力实验。检查安全阀是否按设计文献和TSG ZF001-2023的规定进行调试。调压时压力应平稳，启闭实验不少于3次。检查调试合格后，是否及时进行铅封。阀门应进行壳体压力实验和密封实验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封实验。阀门的壳体实验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍；密封实验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍；阀门的上密封实验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍；夹套阀门的夹套部分实验压力应为设计压力的1.5倍。在实验压力下的连续时间不得少于5min。 c）材质合金元素含量验证性检查铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢阀门，检查施工单位是否对其阀体、阀盖及其连接螺栓的重要合金元素含量进行验证性检查，每批（同批号、同材质、同规格）抽检10%，且不少于1件。如第一次抽检不合格，则该批阀门验收不合格。 d）标记检查检查实验合格的阀门是否及时做出标记，并填写阀门实验记录。 4、法兰、法兰盖及翻边短节检查验收（1）检查方法在报验资料经审查合格后，采用平行检查的方式对进场实物进行抽检。（2）检查内容 a）质量证明文献审查法兰、法兰盖及翻边短节的质量证明书应涉及以下内容： — 产品名称和标准号； — 公称压力、公称尺寸、密封面形式及壁厚（管表号）； — 材料牌号（代号）及检查实验结果； — 产品数量、批号； — 质量检查部门的印记。 b）外观检查法兰、法兰盖及翻边短节的外观检查应符合如下规定： — 密封面应平整，不得有锈蚀和径向划痕； — 法兰和法兰盖的外缘应有许可标志； — 产品标准号、公称尺寸、公称压力、材质及密封面型式代号，应与质量证明书相符。 c）材质合金元素含量验证性检查检查施工单位是否对铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢法兰、法兰盖和翻边短节的重要合金元素含量进行验证性检查，每批抽检10%，且不少于1件。如第一次抽检不合格，则该批法兰、法兰盖及翻边短节验收不合格。 5、紧固件检查验收（1）检查方法在报验资料经审查合格后，采用平行检查的方式对进场实物进行抽检。（2）检查内容 a）质量证明文献审查紧固件的质量证明书内容应涉及以下内容： — 名称（涉及产品等级）、规格、尺寸、数量； — 材料牌号及检查、实验结果； — 标准编号； — 批号（或出厂日期）； — 质量检查部门的印记。 b）外观检查紧固件的螺纹应完整，无划痕、无毛刺等缺陷。加工精度符合产品标准规定。 c）材质合金元素含量验证性检查检查施工单位是否对下列管道用的铬钼合金钢螺柱和螺母采用光谱分析对其重要合金元素含量进行了验证性检查。每批抽检5%，且不少于10件。如第一次抽检不合格，则该批紧固件验收不合格。 — 设计压力等于或大于10MPa； — 设计温度低于－29℃； — 设计温度等于或大于400℃。 d）硬度及低温冲击实验检查检查施工单位是否对设计压力等于或大于10MPa管道用的铬钼合金钢螺柱和螺母应进行了硬度检查，每批抽检不少于10件，硬度值应在设计文献或产品标准规定的范围内。若有一件不合格，按原规定数的两倍抽检，若仍有不合格，则不对该批紧固件进行验收，或对该批产品进行逐件验收检查。检查施工单位是否对低温管道用的铬钼合金钢螺柱应进行了低温冲击性能检查，每批抽检不少于2根。实验结果应符合设计文献或产品标准的规定。若有一件不合格，按原规定数的两倍抽检，若仍有不合格，则不对该批紧固件进行验收，或对该批产品进行逐件验收检查。 e）标记检查紧固件应有标志，内容应涉及制造厂标记、材料代号、螺纹规格和公称长度。 6、垫片检查验收（1）检查方法在报验资料经审查合格后，采用平行检查的方式对进场实物进行抽检。（2）检查内容 a）质量证明文献审查垫片的产品合格证和标志应涉及标准号、材质、产品代号、公称压力、公称直径、垫片型式等内容。 b）外观检查垫片应按下列规定进行检查，每批抽检不得少于1件： — 缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷； — 金属环垫和透镜垫的加工尺寸、精度、光洁度应符合设计文献或产品标准的规定，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷； — 非金属平垫片的边沿应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。若有一件不合格，按原规定数的两倍抽检，若仍有不合格，则不对该批紧固件进行验收，或对该批产品进行逐件验收检查。 c）硬度检查检查施工单位是否对金属环垫和透镜垫逐件进行了硬度检查。检查位置应避开密封面，检查结果应符合设计文献或产品标准的规定。 7、金属波纹管膨胀节检查验收（1）检查方法在报验资料经审查合格后，采用平行检查的方式对进场实物进行抽检。（2）检查内容 a）质量证明文献审查金属波纹管膨胀节质量证明书应涉及下列内容： — 膨胀节型式和型号； — 出厂编号； — 设计温度、设计压力、设计疲劳寿命和补偿量； — 波纹管和受压筒节、法兰、封头等受压件的材质证明书； — 膨胀节的外观检查、尺寸检查、焊接接头检测和压力实验等项目出厂检查结论； — 产品标准号； — 质量检查部门的印记。 b）铭牌检查金属波纹管膨胀节的铭牌应涉及下列内容： — 制造厂名称、制造许可证编号和许可标志； — 型号、型式和规格； — 出厂编号； — 设计温度和设计疲劳寿命； — 外形尺寸、总质量； — 出厂日期。 c）外观检查金属波纹管膨胀节应按下列规定逐件进行外观检查： — 波纹管和焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊接飞溅物、划痕和机械损伤等缺陷； — 装有导流筒的膨胀节有介质流向箭头； — 装运件或定位销块应齐全完整，并无松动现象。 — 装运件涂有黄色标记。 8、爆破片检查验收（1）检查方法在报验资料经审查合格后，采用平行检查的方式对进场实物进行抽检。（2）检查内容 a）质量证明文献审查爆破片质量证明书应涉及下列内容： — 永久性标记的内容； — 制造标准； — 制造范围和爆破压力允差； — 检查报告（涉及爆破实验报告）。 b）标志检查 — 制造厂名称、制造许可证编号和许可标记； — 爆破片的型号、形式、规格和批次编号； — 材料、合用介质和爆破温度； — 标定爆破压力或者设计爆破压力、泄放侧方向； — 夹持器型号、规格、材料，以及流动方向； — 检查合格标记及监检标记； — 制造日期。 c）外观检查爆破片的规格、材质及技术参数应符合设计文献的规定，并应逐件进行外观检查。表面不得有裂纹、锈蚀、微孔、气泡、夹渣、凹坑和划伤等缺陷，衬层、涂（镀）层应均匀、致密。 9、阻火器检查验收（1）检查方法在报验资料经审查合格后，采用平行检查的方式对进场实物进行抽检。（2）检查内容 a）质量证明文献审查阻火器质量证明书应涉及下列内容： — 铭牌上的内容； — 制造标准； — 检查报告； — 其它的特殊规定。 b）铭牌检查 — 制造厂名称、制造许可证编号和许可标记； — 型号、形式和规格； — 产品编号； — 阻火性能（爆炸等级、安全阻火速度等）； — 气体流量和压力降； — 阻火侧方向（仅对于单向阻火器）； — 合用气体名称、温度和公称压力； — 检查合格标记及监检标记； — 制造日期。 c）外观检查阻火器的规格、材质及技术参数应符合设计文献的规定，并应逐件进行外观检查。铸铁（铝）件不得有气孔、疏松、裂纹等铸造缺陷，焊接件的焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊接飞溅物等缺陷。阻火器内部不得有积水、锈蚀、脏污、加工削及损伤。 10、管道支撑件检查验收（1）检查方法在报验资料经审查合格后，采用平行检查的方式对进场实物进行抽检。（2）检查内容检查管道支承件的材质、规格、型号、外观及几何尺寸是否符合国家现行标准或设计文献规定。检查弹簧支吊架上是否有铭牌和位移指示板。铭牌内容涉及支吊架型号、载荷范围、安装载荷、工作载荷、弹簧刚度、位移量、管道编号、管架号、出厂编号及日期等。定位销或块应在设计冷态值位置上。五、施工过程监理质量控制要点（一）关键工序质量控制 1、关键工序质量控制点设立原则（1）为保证工程建设质量得到切实有效的控制，充足体现分级管理、各负其责的原则，项目监理机构与承包单位共同对关键工序设定质量控制点，控制等级分为A、B、C三级。 A级是指对结构安全和使用功能有重要影响的关键工序和部位，或重要的隐蔽工程。A级点验收由总承包单位提出申请，监理单位组织，由建设单位、质量监督机构等参与验收并签字确认。A级点设立应与质量监督机构的监督计划、Q/SY 1476-2023中建设单位应控制的工序设立相适应。 B级是指对结构安全和使用功能有较大影响的重要工序和部位。B级点验收由总承包单位提出申请，监理单位组织验收并签字确认。B级点设立应与Q/SY 1476-2023及Q/SY 1564-2023中监理单位应控制的工序设立相适应。 C级是指比较重要的工序和部位。实行工程总承包模式的，C级点由施工单位提出申请，总承包单位组织检查并签字确认。C级点设立应与总承包单位编制的相应文献中质量控制点、与Q/SY 1476-2023及Q/SY 1564-2023中总承包单位应控制的工序设立相适应。不实行工程总承包模式的，C级点由施工单位自行组织检查并签字确认。C级点设立应与施工单位编制的质量计划、与Q/SY 1476-2023规范中施工单位应控制的工序设立相适应。监理实行细则中只列出部分重要的C级点，其余C级控制点在施工单位的质量计划中具体明确。质量控制点中，用大写字母“R”表达需形成检查验收记录的控制点，用大写字母“P”表达需旁站监理的控制点。（2）质量控制点设立可根据分部/分项工程的具体情况加以调整，并与承包单位上报的质量检查计划和质量监督计划相协调。（3）质量控制点应以书面形式告知承包单位，同时送建设单位。（4）监理人员的质量检查在承包单位自查合格并提交报验表的基础上进行，监理人员对资料审查并对现场进行检查（测量或核查）。 2、关键工序质量控制点设立序号控制点名称控制等级停监点必监点 1 工序（间）交接质量验收 BR 2 除锈、防腐质量验收 BR 3 高压、SHA级管道弯管加工质量验收 BR 4 （开孔焊前）组对质量检查 BR √ 5 焊前预热、层间温度检查 BR 6 焊后外观质量检查 B √ 7 特殊管道焊缝里口焊接质量检查 CR 8 焊缝无损检测结果确认 BR √ 9 焊缝返修质量验收 BR 10 压力管道焊接检查记录审查 BR 11 热解决过程检查 CR 12 焊缝热解决报告审查 BR √ 13 固定/滑动支管架安装质量验收 BR 14 阀门、螺栓、垫片安装质量验收 BR 15 安全附件安装质量验收 BR 16 安全阀调试质量验收 BR 17 弹簧支、吊架调整质量验收 BR 18 补偿装置安装质量验收 BR √ 19 管道无应力连接质量检查 BR 20 静电接地测试旁站 BPR √ 21 管道系统强度实验旁站 APR √ 22 管道系统泄漏实验检查 AR 23 管道系统吹扫、化学清洗质量验收 AR 24 管道与机器法兰复位检查 CR 25 绝热质量验收 BR 3、关键工序质量控制要点序号控制点控制内容和检查方法 1 管道预制、安装质量检查控制内容： 1、检查管道材质标记与移植； 2、检查预制过程中管道焊口的管线号、焊标语、焊工号是否标注清楚； 3、检查管道内洁与封口； 4、检查不同材质的管道切割方法是否对的； 5、检查弯管弯曲半径是否符合设计规定以及弯管加工后表面质量； 6、检查弯管制作后直管段中心线偏差； 7、检查斜接弯头焊接接头型式是否对的； 8、检查夹套管制作是否符合设计文献及规范规定； 9、管道采用管端透镜垫密封和螺纹法兰连接时，检查螺纹和管端密封面的加工是否符合设计及规范规定； 10、检查管道预制件的标志是否齐全、清楚，是否与单线图（轴测图）一致； 11、检查管道开孔质量。检查方法：观测检查、水平仪监理检查记录：监理日记质量验收记录：高压、SHA级管道弯管加工检查记录SY03-E001 2 除锈、防腐质量检查控制内容： 1、除锈质量检查：按设计规定的除锈等级检查管道表面的除锈质量是否达成除锈规定，当设计无规定期按底层涂料种类对照相关规范执行。 2、防腐质量检查：检查涂层的厚度应均匀一致，涂层的层数和厚度应符合设计规定。涂层表面应平整、色泽应一致，并无流挂、起皱、脱皮、返锈、漏涂等缺陷。检查方法：除锈质量应观测对比各等级标准照片；防腐涂层厚度采用漆膜测厚仪检查；涂层表面质量用5～10倍放大镜检查。监理检查记录：平行检查记录、监理日记质量验收记录：管道防腐施工检查记录SY03-A016、管道除锈记录 3 焊接前坡口、组对质量抽查控制内容： 1、检查焊接接头的坡口形式、尺寸、组相应符合标准。 2、检查坡口加工方法应符合标准。 3、组对错边量应符合标准。 4、组对前清理应符合标准。 5、焊接和拆除卡具规定应符合标准； 6、管道焊缝的设立应符合标准。检查方法：观测检查和采用卡尺、焊接检查尺检查，检查无损检测报告监理检查记录：监理日记 4 焊接过程检查控制内容： 1、检查焊接环境是否符合规定。 2、现场检查焊条是否使用对的、是否烘烤、能否满足现场实际，现场检查焊条烘烤室是否符合规定（制度、烘烤、发放回收是否齐全并记录完整等）。 3、焊接过程检查：（1）对层间温度有明确规定的焊缝，道间温度应符合焊接工艺文献的规定。对有焊前预热规定的焊缝，焊接前应使用测温仪检查焊件预热区域的预热温度，预热温度应符合相关标准和焊接工艺文献规定。（2）对需要进行氩弧焊打底的焊缝，应检查是否进行氩弧焊打底，是否进行充氩保护。（3）焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文献规定进行酸洗与钝化解决。检查方法：观测检查和采用红外线测温仪检查监理检查记录：监理日记质量验收记录：压力管道焊接检查记录SY03-006 5 焊接后外观质量检查控制内容：逐件检查焊接接头表面的质量，不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；咬边及焊缝余高应在规范允许范围内。检查方法：观测检查和采用焊接检查尺检查监理检查记录：监理日记 6 审查焊缝热解决及硬度报告控制内容： 1、检查热解决测温

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