长沙地面站工艺技术资料.doc

QG/XTNF
新疆天河化工有限公司宁夏分公司公司标准
QG/XTNF？

露天乳化炸药乳化基质制备
工艺技术资料汇编
A1版

2023年10月20日发布　　 　 　2023年01月01日实行
新疆天河化工有限公司宁夏分公司 发布

露天乳化炸药乳化基质制备技术文献（一）
露天乳化炸药基质地面制备站生产工艺操作规程　

新疆天河化工有限公司宁夏分公司
目 录

1 生产工艺流程
2 生产工艺配方
3 生产工艺技术条件
4 生产工艺操作规程
4.1水相、油相配制工序工艺操作规程
4.2 乳化基质制备工序工艺操作规程
4.3自动控制系统工艺操作规程
5 原材料质量标准
6 附录
露天乳化炸药基质地面制备站生产工艺操作规程
1生产工艺流程
硝酸铵破碎
硝酸铵输送
热水计量
水相配制、计量
水相过滤
水相贮存
泵 送
计 量
柴油

计量、泵送

乳化剂（机油）计量称量称量
油相配制
→

油相过滤

油相贮存

泵 送

连续乳化
计 量

乳胶基质

敏化剂、催化剂剂
冷却

储存

现场混装车

爆破现场作业

图1 生产工艺流程图

2生产工艺配方
乳化基质生产配方如下
硝酸铵 74—79﹪,
硫 脲 0—0.20﹪,
稀硝酸（33﹪）0—0.10﹪
水 15—20﹪,
乳化剂 1.0—1.5﹪,
柴 油 3.0—5.0﹪
机 油 0—1.5﹪
3生产工艺技术条件
水相使用温度：85~88℃
油相使用温度：50~55℃
注：上述两种液体使用60目不锈钢筛网，三重过滤后使用。
工艺用热水和循环热水温度：85~95℃
基质温度：75±5℃
水相PH值（根据现场混装车提出的工艺规定进行控制）：3.80~4.10
水相溶化罐加热蒸汽压力：≤0.4MPa
油相熔化罐加热蒸汽压力：≤0.4MPa
油相储罐保温蒸汽压力：≤0.4MPa
水相储罐保温蒸汽压力：≤0.4MPa
各保温管路蒸汽压力：≤0.2MPa
热水罐热水温度：80~95℃
油、水相输送螺杆泵安全阀限定压力：0.6MPa
基质输送螺杆泵安全阀限定压力：1.0MPa
油相配制及储存温度报警设定：80℃
水相配制及储存温度报警设定：100℃
基质密度：1.25—1.35g/cm3
基质粘度：25—30（布氏）
4 生产工艺操作规程
4.1水相、油相配制工序工艺操作规程
4.1.1工序目的
将乳化剂、柴油、机油以及水、硝酸铵等按工艺配方规定进行配料、熔（溶）化，使其符合乳化工序使用规定。
4.1.2 操作规程
4.1.2.1 投料前准备及注意事项
（1）开机前检查所有设备润滑情况，必要时加注润滑油或润滑脂，检查硝酸铵上料螺旋除铁装置是否有效，清除其中杂物，准备好当班生产所需的各种原材料。
（2）清理各过滤器内的杂物，使水相和油相溶液能顺畅通过。
（3）进入生产场地的各种原材料不能混放，水相材料严禁与油相材料混合堆放，应当保持一定的安全距离。
（4）盛装各种原材料的容器标志要分明，不得混用或混淆。
（5）按配方规定准确无误地称（计）量好各种原材料，并做好记录。
（6）投料前检查水、电、汽供应情况，在拟定仪表、设备正常后，才可准备投料。
4.1.2.2 水相配制
（1） 先打开水相熔化罐和水相贮存罐之间管路的保温蒸汽阀门，保持管路的保温蒸汽压力0.1～0.2MPa，并关好水相溶化罐的出料阀及排污阀。
（2）启动热水泵、溶化水计量电磁阀，按配方规定将热水计量后加入水相溶化罐，并现场启动水相溶化罐蒸汽阀门加热，蒸汽压力不大于0.4MPa，同时现场启动搅拌装置。
（3）现场启动硝酸铵输送螺旋及硝酸铵破碎机，将硝酸铵除去包装编制袋后投入破碎机中破碎，再经输送螺旋加入水相溶化罐（视硝酸铵溶化情况及温度情况控制其加入速度），称重系统将对投入的物料进行准确计量，待硝酸铵加到规定的投料量时，现场关闭硝酸铵破碎机及输送螺旋装置的电源，停止硝酸铵的投入。
（4）在不断加热搅拌的条件下，当水相温度达成78～82℃后，现场关闭蒸汽进汽阀门，停止加热。
（5）在剩余蒸汽的作用下，水相温度将进一步升温到85～88℃，待硝酸铵等完全溶化后，加入称量好的稀硝酸继续搅拌10min，停止搅拌，测定水相溶液析晶点，测定水相PH值，判断水相溶液是否符合规定。
（6）依据储罐存量情况决定是否打开水相中间泵，将溶解的水相溶液泵入水相储罐中（第一罐须拟定已关好储罐出料阀），泵入完毕，现场关闭水相溶化罐出料阀及其搅拌装置。启动水相储罐搅拌装置，依据水相温度决定是否对水相储罐进行加热，使水相溶液温度保持在80～85℃，生产开始后可以停止搅拌。
（7）继续配制水相时反复上述环节。
（8）操作中做好各种生产记录及设备运营记录，下班前清洗过滤网（器），关闭各设备水、汽阀门，切断电源，清洁卫生，做好交接班工作。

4.1.2.3 油相配制
（1）打开油相熔化罐和油相储罐之间管路的保温蒸汽阀门，蒸汽压力不大于0.2MPa，并关好油相熔化罐的出料阀。
（2）现场启动油相熔化罐搅拌装置，将乳化剂、机油、柴油等油相材料按配方规定计量后泵入油相熔化罐，不断搅拌，使各种原材料充足混合均匀。
（3）现场启动油相熔化罐进汽阀，进汽压力不大于0.2MPa，当油相温度达成40～45℃时，关闭进汽阀门，停止加热以免超温导致油相高温分解。
（4）在剩余蒸汽的作用下，油相温度自动升到50～55℃。
（5）依据贮罐存量情况决定是否启动油相熔化罐出料阀，打开油相中间泵将油相泵入油相储罐中（第一罐须拟定已关好储罐出料阀），泵入完毕现场关闭油相熔化罐搅拌装置。启动油相储罐搅拌装置，依据油相温度决定是否对油相储罐进行加热，使油相温度保持在50～55℃，生产开始后，根据油相存量情况决定是否停止搅拌。
（6）继续配制油相时反复上述环节。
（7）操作中做好各种生产记录及设备运营记录，下班前清洗过滤网（器），关闭各设备水、汽阀门，切断电源，清洁卫生，做好交接班工作。
4.1.3 技术质量规定
4.1.3.1投入生产的各种原材料符合原材料质量标准规定，应无可见机械杂质。
4.1.3.2水相配制温度80～85℃，油相配制温度50～55℃，水相储罐保温温度80～85℃，油相储罐保温温度50～55℃。
4.1.3.3各种材料应完全溶解，不能有可见未溶解的硬块。
4.1.3.4水相析晶点68～70℃。
4.1.3.5水相溶液PH值3.80～4.10.
4.2 乳化基质制备工序工艺操作规程
4.2.1工序目的
将配制溶（熔）化合格后的油、水相溶液，按工艺配方规定通过油、水相输送泵计量输送，经乳化器乳化成符合规定的乳化基质。乳化基质经基质输送泵1送至冷却器进行冷却后，通过基质输送泵2送到基质储存料仓或现场混装车上。
4.2.2 操作规程
4.2.2.1开机前检查所有设备润滑情况，必要时加注润滑油或润滑脂，准备好当班生产所需的各种原材料。
4.2.2.2检查各种计量仪器，保证其完好、有效。
4.2.2.3启动油、水相储罐到乳化器之间的油、水相管路保温蒸汽阀门，压力不大于0.2MPa。
4.2.2.4打开油、水相输送管路排空阀门，启动油、水相输送螺杆泵保温热水阀门，启动乳化系统的热水阀门，对乳化系统注入热水进行预热，并检查预热效果，发现管路、夹层、小铜管等有堵塞情况必须及时解决。
4.2.2.5连续乳化
（1）保证油、水相输送管路及乳化系统预热达成规定之后，检查并关闭好油、水相输送管路及乳化器上的排空阀；打开乳化器出口对外排空阀及油、水相储罐的出料阀；一切准备就绪后，方可准备生产。
（2）由控制室启动油相泵，当油相泵流量达成设定流量值（在工艺规定的流量值范围内），从乳化器出口对外排空阀见到油相流出后，启动乳化器及水相泵。成乳后切换乳化器出口排空阀（先开基质料斗进料阀再关乳化器出口排空阀），乳化基质进入基质螺杆泵1料斗。
（3）假如未成乳（即油、水相分离），立即停止油、水相泵，关闭油、水相储罐的出料阀，冲洗水相输送管路及乳化器，冲洗完毕将水排空，然后反复上面第（2）条环节，直至乳化成功。
（4） 乳化基质出料温度控制在75±5℃。乳化基质呈透明、流动的膏状物，假如乳化基质不透明，检查油、水相螺杆泵填料密封是否漏气，检查油、水相储罐至油、水相螺杆泵吸入口处所有部件的联接螺栓是否拧紧，异常解决完毕方可继续乳化。
（5）在乳化阶段，严密注意油相和水相流量，严禁油相和水相螺杆泵及乳化器无进料空转，严禁乳化器在工作状态时冷却水断流，发现异常情况立即停机并及时解决。
（6）将合格的乳化基质经基质输送泵1送至冷却器进行冷却后，通过基质输送泵2送入基质储存料仓或现场混装车上。
（7） 生产结束后，关闭油、水相储罐出料阀，打开水相输送管路热水冲洗阀、基质螺杆泵1、泵2排空阀。现场启动水相螺杆泵，从乳化器出口看到热水流出来后，再启动乳化器和乳化基质螺杆泵1、泵2，冲洗水相螺杆泵、乳化器、基质螺杆泵1、泵2，直到它们冲洗干净为止。然后顺序停连续乳化器、水相螺杆泵、乳化基质螺杆泵1、泵2、热水泵，冲洗完毕打开水相输送管路、乳化器及基质螺杆泵1、泵2上的排空阀，排净冲洗剩余的水。水相溶化罐及储罐在生产结束后也应冲洗。
4.2.3 技术质量规定
4.2.3.1投入生产的各种原材料，应符合工艺材料标准的规定且无可见机械杂质。
4.2.3.2热水罐水温不低于80℃.
4.2.3.3乳化出来的基质应是透明、流动性好的膏状物，乳化基质温度为75±5℃。
4.2.3.4经冷却后的乳化基质应是有良好流动性的淡黄色或乳白色膏状物。
4.3 自动控制系统工艺操作规程
4.3.1 目的
按生产工艺、配方、安全生产的规定，对油、水相配制工序、乳化基质制备工序进行监测和控制，使其符合工艺、配方、安全及产品质量的标准规定。
4.3.2 操作规程
4.3.2.1 通电开机前，应先检查各动力设备、仪表等电气设备是否正常，通电后应察看三相电压及仪表显示是否正常。
4.3.2.2 在4.3.2.1条确认正常后，按运营按钮，运营灯亮，此时可启动设备。正式生产工作前，按电铃按钮约2～3秒钟，告知现场做好准备。
4.3.2.3 启动设备时相相应的绿灯亮，发生故障时相相应的红灯亮，同时现场电笛鸣叫。
4.3.2.4 严密注意油、水相流量，严禁油、水相输送泵、乳化器及基质螺杆泵无进料空转，严禁乳化器在工作状态时冷却水断流，发现异常情况立即停机并及时解决。
4.3.2.5 根据工艺规定调整配方、产能时，油、水相流量通过控制系统中调节器进行调节，配方、产能拟定后，油、水相流量按照工艺规定进行向上调节或向下调节并设定。
4.3.2.6 临时停车按“停止”按钮。紧急停车按“紧急停车”按钮，重新开机应先按“运营”按钮，否则不能启动。
4.3.2.7 因故障自动停机，应迅速察看计算机上的故障显示画面，以拟定故障因素，并及时排除故障。
4.3.2.8 如因故障停机，应根据指示灯确认相应的设备，分析故障因素，排除故障后，重新启动前应先按下与之相应的热继电器的复位键，否则不能启动。
4.3.2.9 计算机为生产专用设备，不允许在计算机上从事其它工作或娱乐活动，以免损坏计算机的软、硬件。
4.3.2.10 调节器仅限于根据工艺规定调整设定值，严禁修改其它参数。
4.3.2.11 控制操作人员应集中精力察看现场电视画面及各工艺参数，发现异常情况及时做出解决。控制室操作人员严禁在生产过程中打瞌睡或离岗，无关人员不要在控制室逗留、闲谈。
4.3.2.12 在运营过程中，要做好各项运营记录，下班前清洁工房、设备卫生，切断电源，做好交接班工作。
4.3.3 技术质量规定
4.3.3.1 控制室应和生产现场通话、视频畅通，信号准确无误并控制有效。
4.3.3.2 操作人员具有相应的专业技能，责任心强，有善于判断、解决问题的果断能力。
4.3.3.3 接到现场生产告知后，应根据产能及产量设定好产能值及水相重量值，不同产能与油、水相流量的相应值如下：
表1 产能与油水相流量对照表
序号
产 能（t/h）
1．0
3.0
4.5
5.0
6.0
8.0
1
油 相（kg/h）
60
180
270
300
360
480
2
水 相（L/h）
685
2055
3082
3425
4110
5480
（注：表中水相流量数据以含水量17%，水相密度1.37g/cm3,不同含水量油水相流量则相应改变。）
5 原材料质量标准
5.1 适应范围
合用于露天乳化炸药乳化基质制备的原材料质量鉴定。
5.2 质量指标
（1）硝酸铵的质量标准 GB2945-1989
结晶状工业硝酸铵应符合表2规定。

表2 硝酸铵的质量标准
序号
指标名称
工 业（％）
备注
优等品
一等品
1
硝酸铵含量（以干基计）≥
99．5

2
总氮含量（以干基计）≥
--

3
游离水含量 ≤
0．3
0．5

4
酸 度
甲基橙指示剂不显红色

5
灼烧残渣 ≤
0．05

（2） 工业亚硝酸钠质量标准 GB/T633-2023
化学纯亚硝酸钠外观为白色或浅黄色结晶，化学纯亚硝酸钠应符合表3规定。
表3 亚硝酸钠质量标准
序号
指 示 名 称
含 量 （％）
备注
1
亚硝酸钠 （NaNO2） ≥
98．0

2
澄清度实验
合格

3
水不溶物 ≤
0．01

4
氯化物（Cl） ≤
0．04

5
硫酸盐（SO4） ≤
0．03

6
钾 （K） ≤
0．005

7
钙 （Ca）
------

8
铁 （Fe） ≤
0．001

（3）工业硫脲 HG/T3266-2023
表4 工业硫脲
序号
项 目
质 量 指 标
1
硫脲含量，% ≥
98.5
2
加热减量，% ≤
0.5
3
水不溶物含量，% ≤
0.5
4
灰分，% ≤
0.15

（4）柴油、机油、专用乳化剂质量标准应分别符合表5、表6、表7规定。
表5 柴油重要质量标准 GB19147-2023
序号
项 目
质量指标
实验方法
10
5
0
-10
-20
-35
-50
1
氧化安定性
总不溶物 不大于
2.5
SH/T0175
2
灰分 不大于
0.01
GB/T508
3
水分 (体积分数)d/%不大于
痕迹
GB/T260
4
机械杂质
无
GB/T511
5
凝点 不高于
10
5
0
-10
-20
-35
-50
GB/510
６
闪点 不低于
55
50
45
GB/T261
7
密度（20℃,kg/m3）
820~860
800~840
GB/T1884
GB/T1885
(注意：根据使用环境及生产环境温度来选择柴油标号)
表6 柴油机油黏温性能规定 GB11122-2023
序号
项 目
黏度等级CD 15W-40
备注
1
低温动力粘度/mPa.S 不大于
3500(-40℃)
GB/T6538
2
边界泵送温度 ℃ 不高于
-20
GB/T9171
3
运动粘度（100℃）/mm2/s
12.5-16.3
GB/T265
4
高温高剪切粘度(150℃,106s-1)/MPa.S 不小于
3.7
SH/T0618
SH/T0703
SH/T0751
5
倾点 ℃ 不高于
-23
GB/T3535

表7:专用乳化剂质量指标
序号
项 目
优 等 品
合 格 品
备 注
1
外 观
棕色油状粘稠体，无肉眼可见杂质。
棕色油状粘稠体，无肉眼可见杂质。

2
酸 值 mg KOH/g
小于14
小于15

3
皂化值 mg KOH/g
140～160
160～180

4
水分 % ≤
1.0
1.0

附录：1、露天乳化炸药基质地面制备站生产原始登记表5份。
2、露天乳化炸药基质地面制备站生产常用工器具清单1份。

露天乳化炸药基质制备水相配制原始登记表（1）
20 年 月 日 星期 天气 班次： 配料量： 吨
序
号
硝酸铵
水
添加剂A
添加剂B
蒸汽压力
/MPa
配制温度
/℃
水相密度
/g/cm3
析晶点
PH值
备注
用量/kg/罐
用量/kg/罐
加入量/kg/罐
用量/kg/罐
1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

合计

备注

操作者： 记录者：
露天乳化炸药基质制备油相配制原始登记表（2）
20 年 月 日 星期 天气 班次： 配料量： 吨
序
号
柴油/kg
乳化剂/kg
机油/kg
配制完毕后油相温度
油相密度/g/cm3
配制开始时间
配制结束时间
备注
1

2

3

4

5

6

7

8

备注

操作者： 记录者：

露天乳化炸药基质制备敏化剂、催化剂配制原始登记表（3）
20 年 月 日 星期 天气 班次： 配料量：
序
号
亚硝酸钠
水
催化剂HNO3
水
备注
用量/kg
规格
用量/kg
规格
用量/kg
温度（℃）
用量/ml
浓度
1

2

3

4

5

6

7

8

备注

操作者： 记录者：

露天乳化炸药基质制备冷却工序原始登记表（4）
20 年 月 日 星期 天气 班次： 产量： 吨
序号
时间
产能
油储温度/℃
水储温度/℃
油相流量/kg/h
水相流量/L/h
基质温度/℃
基质密度/g/cm3
水储液位
油储液位
油相泵压力/MPa
水相泵压力/MPa
冷却器出口温度/℃
基质泵1压力/MPa
基质泵2压力/MPa
1

2

3

4

5

6

7

8

9

备注
开停机时间、故障及解决情况：
操作者： 抽检者： 记录者：

露天乳化炸药基质制备控制室原始登记表（5）
20 年 月 日 星期 天气 班次： 产量： 吨
时间
油溶温度/℃
油储温度/℃
水储温度/℃
基质温度/℃
油相流量/kg/h
水相流量/L/h
乳化器电流/A
油相泵频率/Hz
水相泵频率/Hz
基质泵频率/Hz
水储液位/%
油储液位/%
基质泵1压力/MPa
基质泵2压力/MPa
冷却器出口温度/℃
产能/t/h
热水温度

备注
开停机时间、产能调整、敏化方式、故障及解决等情况

操作者： 记录者：
露天乳化炸药基质生产常用工器具清单
序号
名称
用 途
数量
备注
1
电子称
称取油相材料
6
量程100kg
2
不锈钢桶
装油相材料
10
20-50 kg
3
大塑料桶
盛冲洗废液
6

4
大笊篱
捞油、水相杂物
2
自制
5
小铲子
乳化基质取样
2

6
大漏勺
捞冲洗废水表面油相物
2

7
电子称
配发泡剂、催化剂
1
10KG
8
电子天平
测基质、炸药密度
2
感量0.5g
9
量筒
测基质、炸药密度
2
500毫升
10
温度计
检测温度
10
0-150℃
11
温度计
检测温度
10
0-100℃
12
PH精密试纸
0-5.0
10盒

13
粘度计
测量乳化基质动力粘度
1

14
水相取样装置
水相取样
1

15
办公桌椅
生产记录办公
3

16
橡胶手套
配敏化剂、催化剂
10

17
秒表
催化剂流量标定
2

18
计算器

2
简朴计算
19
手电筒

2
防爆
20

露天乳化炸药乳化基质制备技术文献（二）
露天乳化炸药基质地面制备站生产安全操作规程

新疆天河化工有限公司宁夏分公司

目 录

1 安全通则
2 安全规程
2.1水相配制
2.2油相配制
2.3乳化基质制备
2.4自动控制系统
3 原材料及产品安全操作指南
3.1硝酸铵安全操作指南
3.2亚硝酸钠安全操作指南
3.3柴油安全操作指南
3.4硝酸安全操作指南
3.5乳化基质安全操作指南

露天乳化炸药基质地面制备站生产安全操作规程

1、安全通则
1.1乳化基质在摩擦、撞击、火焰、静电、高温、高压等异常外部条件的作用下，也许引起燃烧、爆炸事故，所使用的生产原料均属易燃易爆物质，所以凡参与生产、管理人员，必须严格遵守技术安全通则、工艺规程、安全操作规程和各项安全管理规定。
1.2生产人员必须通过“三级”（工厂、车间、班组）安全教育和技术培训，经考试合格后，领取上岗证才干上岗操作。
1.3生产人员上岗时必须穿戴好劳动保护用品（工作服、鞋、手套等），才干上岗操作，上岗前严禁喝酒，上岗时严禁吸烟。
1.4所有进入地面站及其附属设施的人员，必须遵守危险警告标志所规定的规定才干进入，外来人员需要进入地面站及其附属设施时，要经安所有门或公司领导批准后，办理临时出入证或来宾参观证，在专人陪同下才干进入，生产区严禁携带火种进入。
1.5生产人员要严格遵守工艺纪律和劳动纪律，不准随意离岗、串岗、不准看书报、杂志和做与工作无关的事情。
1.6非生产、维修人员不准乱动电气设备和私自使用生产工具、用品，严禁在设备、电气、设施上晾晒衣物，放置杂物。
1.7电器设备的维修、安装作业，要有两人以上参与，危险工、库房的动火作业，要到安所有门办理动火许可证，并要专人现场监护才干进行，同时要做好动火前的清理、检查工作，并备好灭火器材，工作完毕后，要做好现场的清理、检查和动火工作记录。
1.8生产人员要经常检查设备的运营情况，并做好运营记录，如发现设备有安全隐患，要及时停机，关闭电源、汽源，迅速告知有关部门管理人员和维修人员，做好检查维修工作。
1.9生产中一旦发生事故，要及时报告安全管理部门及公司领导，保护好现场，如发生重大火灾、爆炸事故，要及时抢救，并有负责人向调查人员如实反映情况。
1.10地面站的消防设施、灭火器材，非火警时不准动用，如的确需要动用时，必须经安所有门批准后才干使用，用完后要晒干、整理好放回原处。
1.11生产用的原材料、包装物、工具、车辆等要按指定地方存放，保证安全通道的畅通，废料、杂物、垃圾等要及时清理，保证移动地面站内和地面附属设施的整齐、清洁。
2 安全规程
2.1 水相配制
2.1.1操作规程
2.1.1.1投料前准备事项
（1）严格遵守“安全通则”，按“工艺操作规程”和“设备使用说明书”进行操作。
（2）开机前检查所有设备润滑情况，必要时加注润滑油或润滑脂，检查硝酸铵上料螺旋除铁装置是否有效，清除其中杂物，准备好当班生产所需的各种原材料。
（3）清理各过滤器内的杂物，使水相溶液能顺畅通过。
（4）进入生产场地的各种原材料不能混放，水相材料严禁与油相材料混合堆放，应当保持一定的安全距离。
（5）盛装各种原材料的容器标志要分明，不得混用或混淆。
（6）按配方规定准确无误地称（计）量好各种原材料，并做好记录。
（7）投料前检查水、电、汽供应情况，在拟定仪表、设备正常后，才可准备投料。
2.1.1.2水相配制
（1） 先打开水相熔化罐和水相贮存罐之间管路的保温蒸汽阀门，保持管路的保温蒸汽压力0.1～0.2MPa，并关好水相溶化罐的出料阀及排污阀。
（2）启动热水泵、溶化水计量电磁阀，按配方规定将热水计量后加入水相溶化罐，并现场启动水相溶化罐蒸汽阀门加热，蒸汽压力不大于0.4MPa，同时现场启动搅拌装置。
（3）现场启动硝酸铵输送螺旋及硝酸铵破碎机，将硝酸铵除去包装编制袋后投入破碎机中破碎，再经输送螺旋加入水相溶化罐（视硝酸铵溶化情况及温度情况控制其加入速度），称重系统将对投入的物料进行准确计量，待硝酸铵加到规定的投料量时，现场关闭硝酸铵破碎机及输送螺旋装置的电源，停止硝酸铵的投入。
（4）在不断加热搅拌的条件下，当水相温度达成78～82℃后，现场关闭蒸汽进汽阀门，停止加热。
（5）在剩余蒸汽的作用下，水相温度将进一步升温到85～88℃，待硝酸铵等完全溶化后，加入称量好的稀硝酸继续搅拌10min，停止搅拌，测定水相溶液析晶点，测定水相PH值，判断水相溶液是否符合规定。
（6）依据储罐存量情况决定是否打开水相中间泵，将溶解的水相溶液泵入水相储罐中（第一罐须拟定已关好储罐出料阀），泵入完毕，现场关闭水相溶化罐出料阀及其搅拌装置。启动水相储罐搅拌装置，依据水相温度决定是否对水相储罐进行加热，使水相溶液温度保持在80～85℃，生产开始后可以停止搅拌。
（7）继续配制水相时反复上述环节。
（8）操作中做好各种生产记录及设备运营记录，下班前清洗过滤网（器），关闭各设备水、汽阀门，切断电源，清洁卫生，做好交接班工作。

2.1.2注意事项
(1)硝酸铵远离热源，堆放整齐、高度合适，不能有坠落危险，并留出符合规定的疏散通道和取用消防器材通道。
（2）破碎机下料不畅时，严禁使用金属棒、锤敲打。
（3）定期鉴定各种压力仪表、蒸汽仪表和安全阀，并有专人负责送检，严防过期使用。
（4）硝酸铵和亚硝酸钠、油、油漆、金属粉末远离。
（5）熟悉各类警示标志内容、标志符号和标志所指位置。
（6）清理溶化罐液面上的杂志时，必须在搅拌装置完全停止之后方可进行。
（7）开机顺序：开水相溶化罐搅拌装置——开输送螺旋——开破碎机——投料，停机顺序：停止投料——停止破碎机——停止输送螺旋——停止水相融化罐搅拌装置。
(8)水相储罐不得隔夜存料。
（9）生产过程中操作人员要精神集中，认真操作，随时观测工艺温度、流量、压力参数的变化情况，发现异常及时做出解决。
（10）生产中时刻注意各设备的运转状况和声音情况，发现异常立即告知有关人员进行解决，如有危害安全生产的情况发生时，立即按下单机停车按钮并告知控制室尽快按下紧急停机按钮。
（11）当天下班时，清理水相储罐过滤网上的杂质，并对水相溶化罐、水相储罐进行清洗，清洗完毕，关好各自的出料阀。
（12）生产过程中要及时认真地填写生产运营记录。
（13）下班时，清洁卫生，关闭水、电、汽源，锁紧门窗。
2.1.3定员、定量
（1）定员：2人。
（2）定量：硝酸铵10吨，其它，一班次用量。
2.1.4设备工装
破碎机 输送螺旋 水相溶化罐（2个，涉及搅拌装置） 水相储罐（涉及搅拌装置） 水相中间泵
2.2油相配制
2.2.1操作规程
2.2.1.1 投料前准备事项
（1）严格遵守“安全通则”，按“工艺操作规程”和“设备使用说明书”进行操作。
（2）开机前检查所有设备润滑情况，必要时加注润滑油或润滑脂，准备好当班生产所需的各种原材料。
（3）清理各过滤器内的杂物，使油相溶液能顺畅通过。
（4）进入生产场地的各种原材料不能混放，水相材料严禁与油相材料混合堆放，应当保持一定的安全距离。
（5）盛装各种原材料的容器标志要分明，不得混用或混淆。
（6）按配方规定准确无误地称（计）量好各种原材料，并做好记录。
（7）投料前检查水、电、汽供应情况，在拟定仪表、设备正常后，才可准备投料。
2.2.1.2油相配制
（1）打开油相熔化罐和油相储罐之间管路的保温蒸汽阀门，蒸汽压力不大于0.2MPa，并关好油相熔化罐的出料阀。
（2）现场启动油相熔化罐搅拌装置，将乳化剂、机油、柴油等油相材料按配方规定计量后泵入油相熔化罐，不断搅拌，使各种原材料充足混合均匀。
（3）现场启动油相熔化罐进汽阀，进汽压力不大于0.2MPa，当油相温度达成40～45℃时，关闭进汽阀门，停止加热以免超温导致油相高温分解。
（4）在剩余蒸汽的作用下，油相温度自动升到50～55℃。
（5）依据贮罐存量情况决定是否启动油相熔化罐出料阀，打开油相中间泵将油相泵入油相储罐中（第一罐须拟定已关好储罐出料阀），泵入完毕现场关闭油相熔化罐搅拌装置。启动油相储罐搅拌装置，依据油相温度决定是否对油相储罐进行加热，使油相温度保持在50～55℃，生产开始后，根据油相存量情况决定是否停止搅拌。
（6）继续配制油相时反复上述环节。
（7）操作中做好各种生产记录及设备运营记录，下班前清洗过滤网（器），关闭各设备水、汽阀门，切断电源，清洁卫生，做好交接班工作。
2.2.2 注意事项
(1 ) 油相原材料存放在各自的容器中，远离热源，容器标志要分明，不得混用或混肴。
（2）定期鉴定各种压力仪表、蒸汽仪表和安全阀，并有专人负责送检，严防过期使用。
（3）熟悉各类警示标志内容、标志符号和标志所指位置。
（4）生产过程中要穿戴好劳动保护用品，以免烫伤或碰伤。
（5）生产过程中操作人员要精神集中，认真操作，随时观测工艺温度、流量、压力参数的变化情况，发现异常及时做出解决。
（6）生产中时刻注意各设备的运转状况和声音情况，发现异常立即告知有关人员进行解决，如有危害安全生产的情况发生时，立即按下单机停车按钮并告知控制室尽快按下紧急停机按钮。
（7）当油相储罐中有隔夜存料时，需要加热到工艺温度后方可启动搅拌装置，打开出料阀。
（8）每次泵完一熔化罐油相溶液后，要清理一次油相储罐过滤网上的杂质。
（9）生产过程中要及时认真地填写生产运营记录。
（10）下班时，清洁卫生，关闭电、汽源，锁紧门窗。
2.2.3定员、定量
（1）定员：2人。
（2）定量：一班次用量。
2.2.4设备工装
油计量泵 油相熔化罐（涉及搅拌装置） 油相储罐（涉及搅拌装置） 油相中间泵 油相原料容器
2.3乳化基质制备
2.3.1操作规程
2.3.1.1开机前检查所有设备润滑情况，必要时加注润滑油或润滑脂，准备好当班生产所需的各种原材料。
2.3.1.2检查各种计量仪器，保证其完好、有效。
2.3.1.3启动油、水相储罐到乳化器之间的油、水相管路保温蒸汽阀门，压力不大于0.2MPa。
2.3.1.4打开油、水相输送管路排空阀门，启动油、水相输送螺杆泵保温热水阀门，启动乳化系统的热水阀门，对乳化系统注入热水进行预热，并检查预热效果，发现管路、夹层、小铜管等有堵塞情况必须及时解决。
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