封头管板关键技术要求.doc

封头及管板制造验收规定

1、范畴
 1.1
本守则合用于材质为碳钢、普通低合金钢平封头及椭圆封头下料、拼板、焊接、成形、检查等办法和规定。
2 总则
管板、封头制造除符合本规程规定外，还应遵守国家颁布关于法令、法规、原则、和其他相应规程和图样及专用工艺文献规定。

3 材料
3.1 封头用材料应符合相应材料原则规定，并附有钢板生产单位钢材质量证明书和确认标记。
3.2制造一、二类及无类压力容器封头材料质量证明书项目齐全，实物标志清晰，可不复验。若材料质量证明书项目不齐全或齐全但实物标志不清晰者，必要复验合格。
3.3 三类压力容器封头材料必要质量证明书项目齐全，并与实物标志相符，且经我司复验合格。

4 制造
4、封头（管板）压制
4.1封头（管板）下料
4.1.1
原材料入厂后，应按照同批号堆放并按JB3375验收合格。压力容器材料要符合容规、GB150规定。
下料前应清除钢板表面氧化皮、油污等缺陷，未切边边沿应除掉一倍板厚，对于中压锅炉，下料前还应沿下料线内周边100mm范畴内进行超声波探伤，合格后方可下料。 
4.1.2封头、管板毛坯展开尺寸按如下公式计算： 
4.1.2.1椭圆封头毛坯展开尺寸计算经验公式（见图1）
 D0=K（Dn+S）+2H 式中：
 D0——毛坯尺寸
Dn——封头内径
H——直边高度
S——名义厚度
K——封头系数（按表1）
Dn/2b
1 
1.2
1.5
1.8
2
2.2
2.5
2.8
 3 
K 
1.42
 1.34
1.27
1.22
1.19
1.17
1.15
1.13
1.12
4.1.2.2管板毛坯展开尺寸经验计算公式（见图2）
（1）Do=Dn+r+3S+2H （热压）
 （2）Do=Dn+r+1.5S+2H （旋压）
 式中：Do——毛坯尺寸
 Dn——管板内径
 r——管板内圆角半径
 S——名义厚度
H——直边高度 
4.1.2.3封头椭圆人孔、管板翻孔预开孔尺寸公式（见图3）
A=（a+2s+2r）-π(r+s/2)-2h-2δ
B=（b+2s+2r）- π(r+s/2)-2h-2δ
C=（do+2s+2r）- π(r+s/2)-2h-2δ 
A——椭圆人孔预割孔长轴尺寸
B——椭圆人孔预割孔短轴尺寸
C——管板预开孔直径
a——封头椭圆人孔长轴
b——封头椭圆人孔短轴
δ——加工余量 
do:管板翻孔内径
 s:名义厚度过s≥25  δ=5; s＜25  δ=(1~2)s 
4.3
封头（管板）尽量用整块钢板制成，必要拼接时，容许用两块钢板制成。拼接焊缝位置应符合有关规定。 
4.4
椭圆人孔、预开孔长轴必要与钢板轧制方向垂直。 
4.5
管板拼接焊缝数量及规定如下： 
4.5.1
公称内径Dn≯mm时，拼接焊缝不得多于1条，
公称内径Dn＞2200mm时，拼接焊缝不得多于2条。 
4.5.2
管板整条拼接焊缝不得布置在扳边圆弧上，且不得通过扳边孔。
4.6
划线内容及偏差： 
4.6.1
划封头（管板）毛坯十字交叉线，沿线两端打样冲眼。 
4.6.2
划椭圆封头（管板）人孔预开孔气割线。 
4.6.3
划线偏差应在－1到＋1范畴内。 
4.7
下料时封头（管板）毛坯不容许手工气割，必要定心切割。椭圆人孔及扳边预开孔必要采用仿形半自动气割下料。 
4.8
坯料加热
毛坯直径、厚度和材质必要与产品图样一致。 
在装料时须保证材质移植标记在毛坯表面，以便冲压后露于外表面。当封头成形与人孔翻边分两道工序进行且封头先压制时，注意坯料中心样冲眼应置于毛坯背面，以便封头成形后切割人孔翻边预开孔时找中。
 4.9
毛坯加热，其加热规范见表2。
 表2 
钢材牌号
加热温度
终压温度
 Q245R\Q345R\20g \16Mng等碳素钢、低碳钢坯料
1000~1050℃
≤850℃

（4.10
加热时注意事项 
4.10.1
坯料入炉应在炉温不大于600℃时进行，然后随炉加热到规定温度后，保温时间随板厚而增长，普通为1min/mm。 
4.10.2
容许几块坯料同步加热，但在装炉时必要注意坯料间距离，底面坯料与炉面距离不不大于1500mm。 
4.10.3
在几块钢板一起加热时，其一次加入量不适当过多，应以水压机持续冲压半小时为宜。当取出一块后来，别的坯料在炉内继续加热。同一叠钢板逐块取出，不容许在未取完前加入冷坯料，以避免某些钢板因加热温度过高而浮现烧损。 
4.10.4
加热后，炉温应控制在1050℃，按规定期间保温后，才干用叉车将钢板取出送入下模。 
4.11
封头（管板）压制 
4.11.1
压制平封头（管板）时，上模通过下模圈后，必要继续压到下模垫上，以保证对封头平面作一次校平。 
4.11.2
脱模后封头或管板不容许再次与上模接触或二次压制，以防止尺寸过大。 

 4.11.3
冲压后封头冷却到约500℃后，方可小心地从模垫上取出吊走，以防变形。 
4.11.4
封头从水压机下移出后，不得放在风口处，特别是平封头应平放，以防止冷却速度不一致而产生娈形， 
4.11.5
首件经检查合格后方可进行成批压制。 ）

5.检查及修复 
5.1
封头管板几何形状尺寸应符合图样规定。 
依照封头所采用实际尺度，应分别符合 GB150-1998或JB 4732-1995关于划定，拼接焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物。拼接焊接接头返修，依照封头所采用设计尺度，应分别符合GB 150-1998 或 JB 4732-1995关于划定，坯料割圆后，应对周边影响封头成形质量缺陷进行修磨消除。

5.2
封头冲压后内外表面凹陷和疤痕解决办法如下：当热水锅炉和额定蒸汽压力不大于9.18Mpa蒸汽锅炉，深度不不大于0.5mm 但不不不大于公称壁厚10%并且不不不大于3mm凹陷和疤痕应修磨成圆滑过渡，超过以上规定期应焊补并修磨。 
5.3
对封头、管板鼓包皱折等可冷修或局部加热后锤击修正。当封头圆度超差时，可用锤击校正，但锤击校正不能直接锤击工件，须用平锤或铁板垫起校正。

5.4几种缺陷解决办法
5.4.1变形：由于圆片大块与接头自身实际厚度不一致，冲压冲边力不均匀或热解决时，冷热不均与引起。 
解决方发：可以运用热胀冷缩原理，对变形封头进行加热，然后用水迅速冷却，或者是可以用旋压修正。
5.4.2划伤：重要是在搬运过程中，操作不当引起。例如：吊钩划痕，叉车划痕。 
解决办法：一方面在吊钩和叉车与封头接触面垫保护膜，浮现划伤后，进行打磨，严重进行补焊，划伤面积超过25%要整体解决。
​5.4.3减薄率：成型封头厚度均匀可以避免应力集中，增长封头使用周期，依照制造工艺拟定加工裕量 ，以保证凸形封头和热卷筒节成形后厚度不小 于该部件名义厚度减去钢板负偏差。
5.4.4麻点：麻点现象也许是由于自身板材表面就有麻点，也有也许是在冲压，压鼓，旋压各个工序中，模头解决不干净引起。 
解决办法：比较轻麻点现象，可以运用打磨解决，超过0.2mm就要进行补焊，补焊后，打磨赶紧。
5.4.5橘皮现象：大多数橘皮现象出于板材自身有分层现象，然而肉眼是观测不出来，只能是在冲压，压鼓工序中，橘皮现象才干被发现。 
解决办法：比较浅橘皮现象，可以通过细微打磨解决干净，比较深，则需要进行补焊，补焊后再打磨。
5.4.6鼓包：由于压边模压边力过小，也有也许材质厚薄不均匀引起。
解决办法：运用专业鼓包修整机，修正不了就需要用旋压修正，一点一点修正。

6.标记与证明
成型后焊缝必要按甲方图纸规定原则、办法、比例进行无损检测，乙方随产品合格证附RT报告，底片留乙方保存备查。
在检查合格封头外表面，用油漆书写或喷上产品编号、规格、材质，并封头端面外表面打上钢检印标记。当产品不容许打钢印时，用油漆标记。封头及管板应在距边沿50mm部位作如下标记: 
a）封头及管板类型代号、尺寸及材料牌号；
b）制造公司名称及生产允许证编号；
c）制造日期。
7.压力容器封头及管板验收
7.1.外供封头（压形）进厂后，对质量证明文献审查规定。1.1一方面查看封头外供厂家与否具备“压力容器受压元件加工资格”，若有技术监督部门签发“监检证书”就视为有“压力容器受压元件加工资格”。
7. 1.2
审查封头质量证明文献三性，
即证件有效性、
证件完整性、
证件对的性。
1）JB/T4746-第7条规定：封头出厂质量证明文献应符合“容规”附件七规定。
2）“容规”附件七规定：封头外协厂家提供质量证明文献
如下：a) “受压元件（封头）产品质量证明书”其内容：
 封头类型、产品编号、质量保证师印章、法定代表人印章、
制造单位、年月日。
 b) “封头产品合格证”
其内容：封头类型、产品编号、
公称直径、制造原则、材料牌号、名义厚度、材料来源、出厂日期、质量检查员签字、质量检查科（处）章、年月日。
 c)“质量检查报告”其内容“：压制条件（压制设备、
毛料尺寸、终压温度）、压制办法、始压温度、冷却方式、外观质量及几何尺寸
（表面质量、内表面形状偏差、壁厚偏差、直边高度、直边倾斜度、直边纵向皱折深度、直径平均值（外径）、最大最小直径差、总深度等）、封头材料（提供钢板质量证明书及复验报告）检查结论、检查员签字、检查责任师
签字、年月日。
d) 技术监督部门签发“监检证书”。
3）钢板材料牌号：
4）该钢板在压型前要进行复验，其规定如下：
a）逐张钢板进行UT检测，满足JB4730-94 Ⅲ级；
 b)按批进行化学成分分析，合格。
5）封头成形后通过正火解决，要在质量证明文献中注明，并提
供热解决检查报告（含曲线图），及试板同炉正火+模仿消应解决后力学性能报告。
6）“质量检查报告”合格原则，按JB/T4746-原则及定货合同。

7.2. 质量证明文献审查通过后，对封头实物进行检查。

7.2.1
对封头实物进行确认：通过对板面上产品标记（产品编号）和材料标记（材料入厂编号）检查进行确认。

7.2.2 对封头成形后热解决（正火）所带试板确认：封头成形后热解决（正火）所带试板，检查要进行确认，保管好，在后来消应热解决中，同炉解决。最后进行材料复验。

8封头成形质量检测项目
GB/T25198-《压力容器用封头》对压力容器封头成形后质量检测项目和检测办法做出了相应规定。
GB/T25198-《压力容器用封头》原则合用于整板、拼板采用冲压、旋压、卷制以及分瓣成形压力容器用半球形、椭圆形、碟形、球冠形、平底形和锥形封头。
凸形封头无论是采用冲压成形还是旋压成形，其外圆周长都难以精准控制，因而，压力容器制造公司普通都是先加工封头，再依照封头实测外圆周长推算出圆筒展开下料尺寸，这样就可以控制封头与圆筒组对时对口错边量。
8.1、直边倾斜度
椭圆形、碟形、平底形和锥形封头直边倾斜度拟定办法见图4-13，倾斜度以符合表4-6为合格。测量封头直边倾斜度时，不应计入直边某些增厚量。增厚量计算按式4-1：
增厚量=成形后直边实测厚度-封头材料厚度

图4-13 封头直边倾斜度
注：封头切边后，在封头端面直径方向拉一根钢丝或放始终尺，用直角尺始终角边与拉紧钢丝或直尺重叠，另始终角边与封头接触，在直边部位测量直角尺与封头最大距离即为封头直边倾斜度。
表4-6 椭圆形、碟形、平底形和锥形封头直边倾斜度
直边高度h
倾斜度
向外
向内
25
≤1.5
≤1.0
40
≤2.5
≤1.5
8.2、外圆周长公差
以外圆周长为对接基准封头切边后，在直边某些端部用卷尺实测外圆周长，外圆周长公差应符合表4-7规定。外圆周长设计值按π×Do或π（2δs＋Di）计算,其中π取3.1416。
当公称直径DN或钢材厚度δs超过表4-7范畴时，其外圆周长公差由供需双方在订货技术合同中拟定。
8.3、内直径公差
以内直径为对接基准封头切边后，在直边某些实测等距离分布4个内直径，取其平均值。内直径公差应符合表4-7规定。
当公称直径DN或钢材厚度δs超过表8-1范畴时，其内直径公差由供需双方在订货技术合同中拟定。
表8-1 封头成形后外圆周长公差或内直径公差 （mm）
公称直径DN
钢材厚度δs
外圆周长公差
内直径公差
300≤DN＜600
2≤δs＜4
-4～+4
-1.5～+1.5
4≤δs＜6
-6～+6
-2～+2
6≤δs＜16
-9～+9
-3～+3
16≤δs＜22
-12～+12
-4～+4
600≤DN＜1000
4≤δs＜6
-6～+6
-2～+2
6≤δs＜10
-9～+9
-3～+3
10≤δs＜22
-9～+12
-3～+4
22≤δs＜40
-12～+18
-5～+6
1000≤DN＜1600
6≤δs＜10
-9～+9
-3～+3
10≤δs＜22
-9～+12
-3～+4
22≤δs＜40
-12～+18
-4～+6
40≤δs＜60
-15～+18
-5～+6
1600≤DN＜3000
6≤δs＜10
-9～+9
-3～+3
10≤δs＜22
-9～+12
-3～+4
22≤δs＜60
-12～+18
-5～+6
3000≤DN＜4000
10≤δs＜22
-9～+12
-3～+4
22≤δs＜60
-15～+18
-5～+6
4000≤DN＜5000
12≤δs＜22
-9～+12
-3～+4
22≤δs＜60
-15～+18
-5～+6
5000≤DN≤6000
16≤δs＜60
-15～+18
-5～+6
8.4、封头圆度
封头切边后，在直边某些实测等距离分布四个内直径，以实测最大值与最小值之差作为封头圆度。封头圆度应不不不大于0.5%DN，且不不不大于25mm；当δs/DN＜0.005,且δs＜12mm时，封头圆度应不不不大于0.8%DN，且不不不大于25mm。
当公称直径DN＞6000 mm或钢材厚度δs＞60 mm时，封头圆度公差由供需双方在订货技术合同中拟定。
8.5、封头总深度
封头切边后，在封头端面任意两直径位置上放置直尺或拉紧钢丝，在直尺或钢丝交叉处垂直测量封头总深度或封头总高度，其公差为（-0.2%～0.6%）DN。
8.6、内表面形状公差
整板成形及先拼板后成形凸形封头，成形后按封头原则断面形状线向内缩进一定尺寸（视封头大小而定，以不影响测量形状公差为宜）作为间隙样板轮廓线，如图4-12所示。检查时应使样板垂直于待测表面。半球形、椭圆形、碟形、球冠形封头内表面形状公差应符合如下规定：样板与封头内表面间最大间隙：外凸不得不不大于1.25%Di；内凹不得不不大于0.625%Di。
8.7、直边高度公差
封头直边某些不得存在纵向皱折。封头切边后，用直尺测量半球形、椭圆形、碟形、平底形与锥形封头直边高度，当封头公称直径DN≤mm时，直边高度h为25mm；当封头公称直径DN＞mm时，直边高度h为40mm。直边高度公差为（-5%～10%）h。
8.8、成品最小厚度
依照制造工艺拟定封头投料厚度，以保证封头成品最小厚度不不大于设计规定最小厚度δmin。
封头成形后，应检测封头成品厚度，详细测厚部位与数量，依封头形状与规格，可由供需双方订货技术合同拟定，但封头上易发生工艺减薄部位（封头顶部和转角过渡部位等）以及直边部位为必测部位。