仓储综合管理系统WMS综合流程优化分析.docx

WMS是仓库管理系统缩写，仓库管理系统是经过入库业务、出库业务、仓库调拨、库存调拨和虚仓管理等功效，综合批次管理、物料对应、库存盘点、质检管理、虚仓管理和即时库存管理等功效综合利用管理系统，有效控制并跟踪仓库业务物流和成本管理全过程，实现完善企业仓储信息管理。该系统能够独立实施库存操作，和其它系统单据和凭证等结合使用，可提供更为完整全方面企业业务步骤和财务管理信息。
经过上述分析，我们大致明确了WMS需要处理问题。WMS作为大数据处理中心，能够统计全部收发存信息交易统计，统计全部储位转移统计，提供收发作业规范，提供时点控制，提供KPI考评依据，提供信息查询依据，管理人员能够依据管理需要，查询多种数据，如库龄天数，ABC库存报表，周转率排行，缺料汇总数据等。除此以外，将供给商接口中全部标准格式送货单和标签提前采集，这么收货员和检验员能够提前就知道了供给商总送货批次，有利于安排好人员、设备和物料堆放。物料紧急或紧缺情形将不需要人员用邮件，电话进行一遍又一遍沟通，信息会自动提醒到职员。物料来料数据和正常耗用也有了数据比对，从而给计划合理安排和空间利用提供合理提议，仓库也就不再是纯被动部门，而是对上游和下游全部开始有了要求，对本身操作性也有了规范。

1.凌达入库步骤优化应用
依据调研，现在合肥凌达入库步骤是采购或计划人员依据采购计划，特殊材料需求，MRP等信息在系统中进行下单；供给商依据采购单送货，仓库文员在系统中进行预收货；系统判定是否免检，假如免检直接入库，假如非免检，货物临时处于冻结状态，检验人员检验合格释放冻结状态后，文员做正式入库，假如检验不合格，开不合格单退货，不入系统。对于合格物料，来料检验人员会贴上绿色标签，现场仓管人员依据绿标签进行入库作业。
现有步骤关键问题点和WMS切入方案是：
1）收货物料标签全部是无条码纸质标签，只有料号和数量。仓库人员靠目视检验，缺乏系统对订单和订单行查对，WMS将经过扫描送货单和物料二维码进行匹配，检验实物是否和送货单完全一致，因为送货单和标签是供给商打印，这么就不仅正确性有了保障，而且大大加紧了收货效率；
2）检验效率很慢。现场检验后，要把单据递交给检验主管，检验主管释放再通知文员，文员再入库，碰到急料常常反应不过来，WMS会经过一线人员检验扫描释放功效，直接在第一时间将数据释放，降低了单据流转，大大提升作业效率；
3）文员手工录入，物料号和入库数量犯错率很高，而且速度得不到确保。凌达企业平均天天有50多辆车收货业务量，文员常常需要加班完成，而且一旦犯错，会影响到生产订单和财务付款等一系列问题，WMS会直接用扫描进行预录入，也就意味着全部入库动作将直接在RF枪上处理，文员只要检验数据正确性即可。下图是WMS会实现仓库收货步骤：

2.凌达仓库生产订单发料步骤优化
现有出库业务类型关键有生产订单发料、生产订单外需求发料。
生产订单发料物料关键是生产制造过程中使用技术设定号物料清单料件，仓库根据生产订单实际需求数量发料。通俗来说就是订单多少就得发多少，一个不能多，一个不能少。生产订单发料现有业务步骤：

现有步骤在发料和做账效率上，己经做得不错，不过仍然有部分关键问题：
1）没有缺料汇报，产线只能拉出一个物料清单，不过产线并不知道哪些物料现在库存缺失，因为仓库又没有系统来管理库位，库位必需靠人工物理定位查找，等到仓库发料库位一个个查找后，往往缺料己经影响到产线运作，就好比一盘菜，缺了一个调料就无法下锅，碰到这种情况，产线不得不常常临时调整生产订单次序，不仅仓库和产线全部浪费了大量工时，而且造成物料堆积，影响了现场目视管理，由此还带来物料管控混乱，形成恶性循环。
2）因为生产订单是数次，而托盘标签只有1个，仓库配送到车间生产订单物料，往往会缺失物料标签，产线比较难识别没有物料标签生产订单物料
3）对于生产订单发料是否完成缺乏追踪，往往因为一线人员疏忽发完料后单据没有立即回到文员手里，造成文员没有立即做账，生产订单关帐时，系统就面临缺件关闭，从而影响了生产和仓库库存正确，也影响了财务成本核实。
针对以上3个问题，WMS能够当生产下单后，智能判定仓库库存是否匹配产线需求，当缺料第一时间生成缺料汇报，这个缺料汇报会第一时间邮件通知到物料计划，物料计划能够在最快时间接到缺料信息，完成紧急下单，而仓库人员能够在系统中立即跟踪缺料信息状态，是处于订货状态，还是收货待检状态还是己经检验入库，有利于一线人员在第一时间将产线所缺物料发到产线，降低了产线缺料风险，增加了产线需求满意度；而生产订单配料能够经过扫描立即打印物料标识，这么生产订单不管发放几次，每次发放物料全部有标识；对于天天扫描和产线需求，当班结束后能够查询需求完成状态，对于发料产线反馈不缺料物料假如系统没有过账，能够随时找到发料责任人，进行对应教育或处罚。
WMS应用后生产订单指令发料步骤以下图所表示：

3.凌达库内作业管理优化
现在现实状况一样原料仓库，仓库内部现有通常物料还有物料，而系统逻辑是将物料库位定义为供给商代码，只要生产产线需求，系统就从供给商代码里扣料作为和供给商结算依据，当供给商物料变成呆滞料时，为了保障供给商利益，会新建一个虚拟库位代码从供给商代码进行释放，一旦释放，供给商就能够开票结算。供给商代码和库位实际上是没有任何关联，因为一个物料能够一个供给商代码储存在多个库位，也能够有多个不一样供给商全部做一个物料，在这么逻辑上，全部物料连最原始固定库位方法全部难以做到，没有系统化货位管理，为了方便找货，有部分货位采取了和物料绑定管理模式，也就是物料不按材质来摆放，而是依据产线线组来摆放，这种摆放唯一优点是根据人员来搭配不一样产线，有利于人员在有限区域找到一条产线所需要物料，同时相对固定人员不需要记忆太多物料代码。不足是无法做到物料完全按材质分类，全部物料记忆在人脑里，一旦寻求一个物料，需要先知道是哪条产线配套，其次才能安排固定人员去寻求对应物料，这么对物料识别和目视管理全部有很大不足，盘点起来常常是同种物料出现在多个存放区，物料移动和合并托盘也无法严格实施，造成储位空间没有得到有效利用。不仅如此，当来料检验区域物料检验合格后，按线摆放物料在订单量大时候就会造成局部区域货架储位不足，入库人员又无法把物料入到其它线组区域，造成来料检验区域检验合格物料迟迟不能入库，发料人员在熟悉料架找不到物料时，就会在整个仓库甚至检验区域四处寻求，浪费大量人力和时间，而且这些工作内容全部是没有实际价值。
对于新物料管理，因为w企业有很不少业务是非标定制，不仅制成品物料清单变动频繁，而且物料材质大小差异很大，这就造成新物料难以找到归属，因为现有步骤按产线分类物料，一旦新物料，来料时又不知道属于哪条产线，就找不到它储位了，于是只能找一个区域专门放这种新物料，日积月累，越积越多，最终发觉难以管控了，物料缺失频繁发生。
对于体积小需要在来料步骤进行分拣物料，仓库采取塑料周转盒管理：现在周转盒有4种规格，因为物料种类很多，仓库也不知道这些小料什么时候有订单，为了预防入库找不到位置，仓库对每个周转盒全部编制了物料号，不过这么结果就是部分没有订单物料盒常常空置，而订单量大物料盒常常料盒不够摆放，造成货物堆放混乱，现场堆放和目视管理效果很差。
现有物料因为没有移动统计管理，一线职员谁也不敢轻易归并物料，担心后段人员找不到物料，现场空间利用和目视管理也一直达不到理想状态，因为没有严格储位管理，盘点难度也很大，盘点过程只能经过盲盘然后和系统库存数据做比对，不过在盘点过程中，物料因为没有提前做到预归类托盘，分散在各个区域，会出现漏盘现象，只有发觉大库存差异后等到复盘步骤四处查找；在盘点过程中，统计和输入全部只能得靠手工完成，料号誊录错误，料号和数量电脑输入错误甚至漏输也是频繁发生，不仅效率低下，正确性也差。
WMS依据现在储位管理问题，会做以下设计和改善：
1）WMS不管物料是否属于VMI物料，一律采取库位管理，全部物料全部正确到最小货位对应储位代码，这么和供给商依据仓库发产线流量不影响数据操作，同时WMS和系统同时，也无需WMS对做专题管控，只有发料信息和一致即可。在这种情况下，全部物料就真正做到了库位管理，系统就是物料大脑，WMS会告诉仓管员物料在哪里取料，盘点能够采取动态盘点，静态盘点，盲盘，物理盘点，循环盘点等多种方法，不过数据一直有据可依，而且条码扫描物料避免了物料号抄和录错误，使正确性大大提升。
2）WMS将采取流动储位管理，系统会依据物料品名和材质做系统识别，并提醒职员应该放置位置，这么物料就会逐步形成按材质分类区域管理，这么寻求物料速度会比过去快很多，而且对于用户和非仓库人员参观也会一目了然，现场摆放和目视管理也会大大改观。其次，物料非固定摆放，全部摆放位置靠系统指导支持，这么物料真正做到流动管理，长久没有订单物料存放位置会自动让给需要更多位置物料，对于现有摆放方法变革是根本性。
3）仓库不管是看板料分拣还是小料不一样区域分拣，经过RF扫描系统全部会自动统计从哪个位置移动到哪个位置，这么不仅对于仓库物料整理工作有了指标，同时不用担心物料整理后找不到物料，系统在整理后一样会经过扫描统计物料物理位置。