副变速拨叉工艺规程及铣尺寸两侧面夹具设计附模板.docx

四川理工学院毕业设计（论文）

副变速拨叉工艺规程及铣尺寸6两侧面夹具设计

学 生：
学 号：
专 业：机械设计制造及其自动化
班 级：机制制造 .2
指导老师：姜明

四川理工学院机械工程学院
二O一六年六月

四 川 理 工 学 院
毕业设计（论文）任务书
设计（论文）题目： 副变速拔叉工艺规程及铣尺寸6两侧面夹具设计
系： 机制 专业： 12 班级： 2 班 学号： 1030614
学生： 指导老师： 姜明
接收任务时间 .01.04
系主任 （署名）　　 院长 （署名）

1．毕业设计（论文）关键内容及基础要求
1. 零件图一张, 毛坯图一张
2. 夹具装配图一份, 夹具零件图一套
3. 加工工艺卡一套, 关键工序工序卡一份
4. 设计说明书一份。
2．原始数据
零件图一张, 生产纲领10000件
3．指定查阅关键参考文件及说明
1. 《机械制造工艺手册》
2. 《机械零件设计手册》
3. 《夹具设计手册》
4. 《机械制造技术基础课程设计指导书》
5. 《机械制造技术基础》
4. 进度安排

设计（论文）各阶段名称
起 止 日 期
1
零件功效, 结构, 尺寸, 精度要求分析等
.01.04-02.28
2
机械加工工艺设计
.02.29-04.01
3
工序设计
.04.02-04.17
4
夹具设计
.04.18-05.17
5
说明书编制
.05.16-06.01

6
毕业答辩
.06.02-06.20

摘 要
此次设计是车床变速箱中副变速拨叉零件加工工艺规程及铣尺寸6两侧面工序专用夹具设计。划分为粗加工、半精加工两个阶段以确保零件加工精度。副变速拨叉右端面为粗基准，拨叉轴孔为精基准，以副变速拨叉左端面为辅助精基准。加工副变速拨叉脚两端面时定位方法为完全定位：选择长销小平面组合限制5个自由度，可调支撑限制1个自由度。采取杠杆增力机构，夹紧方法为气动夹紧。

关键词：夹具设计；基准；完全定位；自由度；夹紧

ABSTRACT
The design of the lathe gear box in the gear shift fork parts of the processing procedures and milling size two 6 side of the special fixture design. The gear shift fork part of the structure is more complex, the processing of the main hole and plane. It is divided into rough machining and semi finish machining to ensure the machining accuracy of the parts in two stages. The right end face of the auxiliary speed shifting fork is a rough datum, and the shifting fork shaft hole is fine datum.  The positioning method for the two end face of the gear shifting fork leg of the process is complete positioning: the combination of the small plane of the long pin is used to limit the 5 degrees of freedom, and the adjustable support is used to limit the 1 degree of freedom. Using a lever boosting mechanism, clamping means for pneumatic clamping.

Keywords: Grip design；Benchmark；Complete localization；Degree of freedom；Clamp

目录
摘 要 I
ABSTRACT II
第1章 绪论 1
第2章 副变速拨叉加工工艺规程的制定 2
2.1 副变速拨叉的工艺分析及生产类型的确定 2
2.1.1了解副变速拨叉的用途 2
2.1.2审查副变速拨叉的工艺性 2
2.1.3 确定副变速拨叉的生产类型 2
2.2确定毛坯、绘制毛坯简图 3
2.2.1 选择毛坯 3
2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 3
2.2.3 确定拔模角 4
2.2.4 确定毛坯的热处理 4
2.2.5绘制副变速拨叉铸造毛坯简图 4
2.3 拟定副变速拨叉工艺路线 6
2.3.1 定位基准的选择 6
2.3.2 各表面加工方案的确定 6
2.3.3 加工阶段的划分 7
2.3.4 工序的集中与分散 7
2.3.5 工序顺序的安排 7
2.3.6 机床设备及工艺装备的选用 9
2.3.7 确定工艺路线 10
2.4 确定加工余量和工序尺寸 11
2.4.1 工序1—粗铣副变速拨叉头两端面 11
2.4.2 工序2—钻、倒角、铰&14H9mm副变速拨叉轴孔 12
2.4.3 工序4和工序5—粗铣、半精铣副变速拨叉脚两端面 13
2.4.4 工序6 —粗铣操纵槽底面和侧面 14
2.5 确定切削用量 15
2.5.1 工序1—粗铣副变速拨叉头两端面 15
2.5.2 工序2—钻、倒角、铰&14mm副变速拨叉轴孔 15
2.5.3 工序4和工序5—粗铣、半精铣副变速拨叉两端面 16
2.5.4 工序6—粗铣操作槽底面和侧面 17
2.5.4 工序7—粗铣副变速拨叉脚内表面 17
2.5.5 工序8—钻&8.7mm的孔 18
2.6 时间定额的计算 19
2.6.1 基本时间的计算 19
2.6.2 辅助时间的计算 21
2.6.3 其他时间的计算 21
2.6.4 单件时间定额的计算 22
第3章 副变速拨叉铣尺寸6两侧面夹具设计 31
3.1 工件在夹具中的定位 31
3.1.1 定位方案的比较 31
3.1.2 定位元件的选择 32
3.1.3 定位误差的分析和计算 32
3.2 工件在夹具中的夹紧 33
3.2.1 夹紧方案的比较 33
3.2.2 夹紧力的确定 33
3.2.3 切削力与夹紧力的计算 34
3.2.4 气缸的选择 34
3.3 对刀装置的设计 35
3.3.1 对刀装置的选择 35
3.3.2 确定对对刀位置尺寸和公差 35
3.4 夹具体的设计 36
3.4.1 夹具体设计的基本要求 36
3.4.2 夹具体材料及制造方法 36
3.4.3 夹具体外形尺寸 36
3.4.4 确定铣床夹具与机床间的正确位置 37
3.5 夹具总图的绘制 38
第4章 结论 40
参考文献 41
致谢 43

第1章 绪论
副变速拨叉工艺规程及铣尺寸6两侧面夹具设计是在学完了机械制造技术基础和全部专业课最终一个实践性教学步骤。
这次毕业设计我们综合地利用机械制造技术基础、机械制图、机械精度设计和检测、机械制造装备设计、机械工程材料等书本和维普、万方等各大期刊和学术性论文中基础理论，并结合了生产实习中学到实践知识，独立地分析和处理了很多问题，如毛坯图、零件图、装配图绘制；工艺路线制订；定位元件和夹紧元件选择；对刀及导向装置设计等等。
设计机床某一工序专用夹具这一经典工艺设备，提升了我们结构设计、问题分析和处理能力，为以后从事工作打下了良好基础。 因为个人能力所限，经验不足，设计中有很多不足之处，期望各位老师多加指教。
第2章 副变速拨叉加工工艺规程制订

2.1 副变速拨叉工艺分析及生产类型确实定

2.1.1了解副变速拨叉用途
副变速拨叉是变速箱换挡机构中一个关键零件。副变速拨叉头经过&14mm孔套在变速叉轴上，并用销钉经&8.7mm孔和变速叉轴连接，拨叉脚则夹在双联变换齿轮槽中。当需要变速时，操作变速杆，变速操作机构就经过拨叉头部操作槽带动拨叉和变速拨叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位。
2.1.2审查副变速拨叉工艺性
由副变速拨叉零件图可知，其材料为KTH350-10，该材料含有一定强度、刚度和韧性，易于铸造、铸造加工。
该零件形状特殊，结构通常复杂，属于叉杆类零件。副变速拨叉脚两端面、变速叉轴孔&14H9mm和两耳内表面14H13mm是关键工作表面，其它表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，经过铣削、钻床粗加工就能够达成加工要求，关键加工表面即使加工精度相对较高，但仍然能够在正常生产条件下，采取比较经济方法加工出来。由此可见，该零件工艺性很好。
2.1.3 确定副变速拨叉生产类型
查《机械制造技术基础课程设计指导教程》（以下未做说明，皆查于此书）表1-4可知，该拨叉为轻型零件；生产纲领为10000件，查表1-5可知，该拨叉生产类型为大批量生产。

2.2确定毛坯、绘制毛坯简图

2.2.1 选择毛坯
依据副变速拨叉零件材料为KTH350-10，零件结构通常复杂，生产类型为大批量生产，确定毛坯为铸件。毛坯铸造方法选择金属模机械砂型铸造。
2.2.2 确定毛坯尺寸公差和机械加工余量
依据铸件采取砂型机器造型，材料为可锻黑铸铁，其加工表面铸造尺寸精度等级查表2-1可知，铸件尺寸公差等级CT8-CT12,取CT8。查表2-5可知，毛坯铸件机械加工余量等级为E-G,取F。
机械加工余量（RMA）：外圆面进行机械加工时，RMA和铸件其它尺寸之间关系可由式（2-1）计算；内腔进行机械加工时，RMA和铸件其它尺寸之间关系可由式（2-2）计算。
R=F+2RMA+CT/2 (2-1)
R=F-2RMA-CT/2 (2-2)

两耳内表面14：R=14-2×1-8/2=8
拨叉脚两端面6：R=6+2×1+8/2=14
拨叉脚内表面40：R=40-2×1-8/2=34
拨叉头左右端面70：R=70+2×1+8/2=76
拨叉外表面皆属于双侧切削加工，以粗加工为主，取粗加工余量为3.5mm；拨叉脚两端面需进行半精加工，取半精加工余量为1mm，毛坯尺寸以下表：
表2-1关键毛坯尺寸

加工表面
零件尺寸
双侧余量
半精加工余量
铸件尺寸
铸件尺寸公差
两耳内表面
14mm
3.0mm
0 mm
8mm
1mm
拨叉脚两端面
6mm
3.0mm
1mm
14mm
1.1mm
拨叉脚内表面
40mm
3.0mm
0mm
34mm
1.3mm
拨叉头左右端面
70mm
3.0mm
0mm
76mm
1.6mm
2.2.3 确定拔模角
依据《机械制造工艺设计简明手册》可查得，砂型铸造外表面拔模斜度为08309，内表面拔模斜度为18
2.2.4 确定毛坯热处理
铸造后毛坯应安排正火处理，消除铸造过程中产生残余应力，降低加工中变形，同时降低材料硬度，改善加工性能，提升了加工效率，降低成本。

2.2.5绘制副变速拨叉铸造毛坯简图
零件毛胚图通常包含铸造毛胚形状、尺寸及公差、加工余量和工艺余量、铸造斜度及圆角、分型面、浇冒口残根位置、工艺基准及其它相关技术要求等。依据关键毛胚尺寸，该铸件毛胚图以下图所表示：

图2-1 副变速拨叉毛坯主视图

图2-2 副变速拨叉毛坯左视图

2.3 确定副变速拨叉工艺路线

2.3.1 定位基准选择
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。
2.3.1.1 精基准选择
依据副变速拨叉零件装配要求和技术要求，叉轴孔孔&14H9mm轴线是副变速拨叉操纵槽底面、侧面14H13mm和拨叉脚两端面设计基准。选择副变速拨叉轴孔&14H9mm轴线做精基准、拨叉头左端面为辅助精基准定位，用来加工副变速拨叉操纵槽底面、侧面14H13mm和拨叉脚两端面和内表面，设计基准和工艺基准重合，即服从了“基准重合”标准；零件上很多表面加工全部选择其为精基准，又遵照了“基准统一”标准。 因为拨叉类零件刚性较差，轻易受力产生弯曲变形，即在机械加工中轻易产生夹紧变形。选择副变速拨叉头左端面作为精基准，夹紧力方向作用在副变速拨叉头右端面上，夹紧可靠稳定。
2.3.1.2 粗基准选择
作为粗基准表面应该平整而且面积较大，没有飞边、毛刺或其它表面欠缺。此次设计选择副变速拨叉&24外圆表面和拨叉头右端面作为粗基准。采取外圆表面定位加工内孔能够确保孔壁厚均匀；采取副变速拨叉头右端面做为粗基准加工左端面，接着以左端面作为基准加工右端面，能够为后续工序准备好精基准。
2.3.2 各表面加工方案确实定
表2-2副变速拨叉各表面加工方案
加工表面
尺寸及偏差
经济精度
表面粗糙度Ra/μm
加工方案
备注
拨叉头左端面

IT12
25
粗铣
表1-11
拨叉头右端面

IT12
25
粗铣
表1-11
操纵槽底面和侧面
14H13 0+0.27
IT13
12.5
粗铣
表1-11
拨叉脚内表面
40B12-0.24-0.12
IT12
12.5
粗铣
表1-11
拨叉脚两端面
6-0.24-0.12
IT12
6.3
粗铣-半精铣
表1-11
拨叉头孔
&14H9 0+0.043
IT9
3.2
钻--铰
表1-10
锁销孔
&8.7 0+0.1
IT12
25
钻-
表1-10
2.3.3 加工阶段划分
在选定副变速拨叉各个表面加工方法后，就需要深入来确定这些加工方法在工艺路线中对应次序及位置，这就包含到了加工阶段划分方面问题。对于精度方面要求较高表面，总是先粗加工后精加工，但工艺工程划分成多个阶段是对于整个加工工艺过程而言，不能仅仅只拘泥于某一表面加工。该副变速拨叉零件加工质量要求较高，能够其加工阶段将划分为粗加工和半精加工这两个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准备好，即副变速拨叉左端面和拨叉轴孔。这么能让后续工序全部能够采取精基准定位加工，从而确保其它加工表面精度要求。其次，粗铣副变速拨叉头右端面、操纵槽底面和侧面、副变速拨叉脚两端面、副变速拨叉脚内表面全部放在粗加工阶段进行。最终，在半精加工阶段，完成副变速拨叉脚两端面半精铣加工和轴销孔钻削加工。
2.3.4 工序集中和分散
工序数多而各工序加工内容少，称为工序分散；工序数少而各工序加工内容多，称为工序集中。工序集中和分散是确定工序内容多和少依据，它直接影响着整个工艺路线工序数目及设备、工装选择等。工序设计时到底是采取工序分散还是采取工序集中，应该依据生产纲领、零件技术要求、产品市场前景和现场生产条件等原因综合考虑后确定。
该副变速拨叉零件生产类型为大批生产，确定选择工序集中标准组织工序内容。首先能够采取万能、通用机床配以专用夹具加工，提升生产率；其次也能够降低工件装夹次数，有利于确保各加工表面之间相互位置精度，减小装夹误差，并能够缩短辅助时间。
2.3.5 工序次序安排
2.3.5.1 机械加工工序
遵照“先基准后其它”标准，首先加工精基准，即副变速拨叉头左端面和副变速拨叉轴孔&14H9 0+0.043mm；
遵照“先粗后精”标准，对副变速拨叉零件各加工表面全部是先安排粗加工工序，后安排精加工工序；
遵照“先主后次”标准，先加工关键表面，即副变速拨叉左端面、副变速拨叉脚两端面、副变速拨叉轴孔&14H9 0+0.043mm。后加工次要表面，即副变速拨叉两耳内表面、副变速拨叉脚内表面；
遵照“先面后孔”标准，先加工副变速拨叉头两端面，再加工副变速拨叉轴孔&14H9 0+0.043mm。先加工副变速拨叉两耳内表面、副变速拨叉脚内表面，再加工销轴孔&8.7 0+0.1mm。
2.3.5.2 辅助工序
在铣拨叉脚两端面前应安排校正拨叉脚工序，在钻&14拨叉轴孔后应安排倒角，在扩&8.7 0+0.1mm孔后应安排去毛刺、清洗和终检工序。
总而言之，该副变速拨叉工序安排次序为：基准加工-关键表面粗加工-关键表面半精加工和次要表面加工，其间穿插部分辅助工序（参见表2-3）
2.3.5.3 工艺路线方案比较
工艺路线（方案一）：
粗铣副变速拨叉头两端面
钻、倒角、铰&14H9 0+0.043mm副变速拨叉轴孔
校正拨叉脚
粗铣副变速拨叉脚两端面
半精铣副变速拨叉脚两端面
粗铣操纵槽底面和侧面
粗铣副变速拨叉脚内表面
钻&8.7+0+0.1mm孔
去毛刺
清洗
终检

工艺路线（方案二）：
粗铣副变速拨叉头两端面
钻、倒角、铰&14H9 0+0.043mm副变速拨叉轴孔
校正拨叉脚
粗铣副变速拨叉脚两端面
粗铣操纵槽底面和侧面
粗铣副变速拨叉脚内表面
半精铣副变速拨叉脚两端面
钻&8.7 0+0.1mm孔
去毛刺
清洗
终检
两方案区分只是半精铣副变速拨叉脚两端面位置不一样，方案一比较方案二而言粗铣副变速拨叉脚后直接安排半精加工，降低了工件装夹次数，即减小了装夹误差，提升生产效率。
2.3.6 机床设备及工艺装备选择
2.3.6.1 机床设备选择
副变速拨叉生产类型为大批生产，既能够选择高效专用设备和组合机床，也能够选择通用设备，则夹具需要采取专用夹具。此次设计选择通用设备，铣削加工选择立式铣床X51和卧式铣床X62，钻削加工选择立式钻床Z525。各工序选择机床设备详见表2-3。
2.3.6.2 工艺装备选择
工艺装备关键包含刀具、夹具、量具和辅具等。各工序选择刀具、量具详见表2-3，此次设计副变速拨叉生产类型为大批生产，机床设备采取通用设备，则夹具均采取专用机床夹具。

2.3.7 确定工艺路线
归纳考虑，制订了副变速拨叉工艺路线，详见表2-3。

表2-3 副变速拨叉工艺路线及设备、工装选择
工序号
工序名称
机床设备
刀具
量具
01
粗铣副变速拨叉头两端面
立式铣床X51
YG8硬质合金面铣刀&160
游标卡尺
02
钻、倒角、铰&14孔
立式钻床Z525
硬质合金锥柄麻花钻&13.5、
908锥柄外锥面高速钢锪钻、
&14硬质合金铰刀
游标卡尺、锥柄圆柱塞规
03
校正拨叉脚
钳工台
手锤

04
粗铣副变速拨叉脚两端面
卧式铣床X62
高速钢三面刃盘铣刀&100
游标卡尺
05
半精铣副变速拨叉脚两端面
卧式铣床X62
高速钢三面刃盘铣刀&100
游标卡尺
06
粗铣操纵槽底面和侧面
卧式铣床X62
高速钢三面刃圆盘铣刀&200
深度游标卡尺
07
粗铣副变速拨叉脚内表面
立式铣床X62
高速钢圆柱铣刀100×125
游标卡尺
08
钻&8.7 0+0.1mm孔
立式钻床Z525
硬质合金直柄短麻花钻&8.8
游标卡尺、锥柄圆柱塞规
09
去毛刺
钳工台

10
清洗
清洗机

11
终检

塞规、百分尺、卡尺等

2.4 确定加工余量和工序尺寸

2.4.1 工序1—粗铣副变速拨叉头两端面
2.4.1.1 工序加工过程
以右端面B定位，粗铣左端面A，确保工序尺寸P1；
以左端面定位，粗铣右端面，达成零件设计尺寸D=70mm；
2.4.1.2 查找工序尺寸链，画出加工过程示意图
查找出全部工艺尺寸链，图2-4所表示。加工过程示意图图2-3所表示。

图2-3 粗铣副变速拨叉两端面加工过程示意图
2.4.1.3 求解工序尺寸P1及公差
P1=D+Z2，其中Z2=3.0mm，则P1=73mm。查表2-30，依据加工经济精度为IT12，可确定其公差值为0.3mm,故工序1工序尺寸及公差为：P1=73 0-0.3mm。

图2-4粗铣副变速拨叉两端面工艺尺寸链示意图
2.4.2 工序2—钻、倒角、铰&14H9mm副变速拨叉轴孔
查表得，钻孔余量Z钻=13.5mm,铰孔余量Z铰=0.5mm；各工序尺寸按加工经济精度查表1-10可依次确定为，钻孔为IT12；铰孔为IT9。查标准公差数值表2-30可确定各工步公差值分别为：钻孔为0.18mm；铰孔为0.043。
总而言之，该工序各工步工序尺寸及公差分别为：d1=&13.5 0+0.18mm；d=&14 0+0.043。它们相互关系图2-5所表示。

图2-5 钻、铰&14mm孔加工示意图

2.4.3 工序4和工序5—粗铣、半精铣副变速拨叉脚两端面
尺寸L1和L4应达成零件图纸要求，即L1=5-Z4=4mm；L4=6-0.24-0.12 。其中粗铣余量Z1=Z2=3mm，半精铣余量Z3=Z4=1mm。
从图2-6可知，尺寸L3、L2只和加工余量相关，即L3=L4+Z4=7mm；L2=L3+Z3=8mm。查表1-11可知，粗铣经济精度为IT12~IT14，所以确定该工序尺寸公差为IT13，查表2-30可知，该工序尺寸公差值0.22。同理可查得半精铣经济精度为IT11~IT12，所以确定该工序尺寸公差为IT12，查得该工序尺寸公差值为0.15。工序尺寸按“入体标准”标注，由此能够初定工序尺寸分别为：L3=7-0.15 0mm，L2=8-0.22 0mm。
余量Z4校核：Z4max=L3max-L4min=7+0-6-0.24=1.24mm
Z4min=L3min-L4max=7-0.15-6-0.12=0.97mm
校核结果表明，余量Z4大小是适宜；余量校核结果表明，所确定工序尺寸公差是合理。
经上述分析计算，可确定各工序尺寸分别为：L3=7-0.15 0mm，L2=8-0.22 0mm。

图2-6 粗铣、半精铣副变速拨叉脚两端面加工示意图
2.4.4 工序6 —粗铣操纵槽底面和侧面
尺寸P0、P3、P4、P5应达成零件图设计尺寸要求，即P0=14H13 0+0.27mm；P3=50.5±0.15mm；P4=70mm；P5=5mm。
依据尺寸P2、P3、P4、P5所围成工艺尺寸链，能够计算出工序尺寸P2。P2=P4-P3-P5=70-50.5-5=14.5mm
其中机械加工余量 Z2=Z1/2=3mm

图2-7 粗铣操纵槽底面和侧面加工示意图

2.5 确定切削用量
2.5.1 工序1—粗铣副变速拨叉头两端面
工序1分两个工步，工步1是以右端面定位，粗铣左端面；工步2是以左端面定位，粗铣右端面。因为这两个工步是在一台机床上经多件装夹一次走刀加工完成，所以两个工步所选择切削速度v和进给量f均相同，只有背吃刀量不一样。
2.5.1.1 确定工序1背吃刀量
工步1背吃刀量ap1取Z1， Z1应等于副变速拨叉头左端面毛坯机械加工总余量（见表2-1关键毛坯尺寸），即ap1=3mm；工步2背吃刀量ap2取Z2，即ap2=ap1=3mm。
2.5.1.2 确定工序1进给量
查表5-7，按机床为5~10kW及工件材料、刀具材料选择，该工序每齿进给量fz取为0.28mm/z。
2.5.1.3 计算铣削速度
查表5-13，按d0/z=160/8，fz=0.28mm/z，ap=3mm条件选择，铣削速度v=57m/min。由式（2-3），可求得该工序铣刀转速n=1000×57/(π×160)r/min=113.4r/min。查表4-16，根据该工序所选X51型立式铣床主轴转速系列，取转速n=125r/min。再将此转速带入公式（2-3），可求出工序实际铣削速度v=nπd/1000=125×π×160/1000m/min=62.8m/min。
n=1000v/(πd) (2-3)
2.5.2 工序2—钻、倒角、铰&14mm副变速拨叉轴孔
2.5.2.1 钻孔工步
（1）确定背吃刀量：ap=Z钻/2=13.5/2=6.75mm
（2）确定进给量：查表5-23和表4-10，取该工步每转进给量f=0.28mm/r。
（3）计算切削速度：查表5-22，取切削速度V=39m/min。由式（2-3）可求得该工序钻头转速n=1000×39/(13.5×π)r/min=954.93r/min，查表4-9对照该工序所选Z525立式钻床主轴转速系列，取转速n=960r/min。再将此转速带入式（2-3），可求出该工序实际钻削速度v=nπd/1000=960×π×13.5/1000=40.72m/min。
2.5.2.2 倒角工步
（1）确定背吃刀量：ap=2mm
（2）确定进给量：查表5-33和表4-10，取该工步每转进给量f=0.17mm/r。
（3）计算切削速度：查表5-23，取切削速度V=39m/min。由式（2-3）可求得该工序钻头转速n=1000×39/(13.5×π)r/min=954.93r/min，查表4-9对照该工序所选Z525立式钻床主轴转速系列，取转速n=960r/min。再将此转速带入式（2-3），可求出该工序实际倒角速度v=nπd/1000=960×π×13.5/1000=40.72m/min。
2.5.2.3 铰孔工步
（1）确定背吃刀量：ap=Z铰/2=0.5/2=0.25mm。
（2）确定进给量：查表5-32和表4-10，取该工步每转进给量f=0.28mm。
（3）计算切削速度：查表5-32，取切削速度v=9m/min。由式（2-3）可求得该工序铰刀转速n=1000×9/(π×14)r/min=204.63r/min，查表4-9对照Z525立式钻床主轴转速系列，取转速n=272r/min。再将此转速带入式（2-3）中，可求得该工序实际切削速度v=nπd/1000=272×π×14/1000m/min=11.96m/min。
2.5.3 工序4和工序5—粗铣、半精铣副变速拨叉两端面
2.5.3.1 粗铣拨叉两端面工序
（1）确定背吃刀量：ap=Z粗铣=3mm。
（2）确定进给量：查表5-5，按机床功率为5~10kW及工艺系统刚度中、圆柱铣刀铣削铸铁，该工序每齿进给量fz取为0.20mm/z。
（3）计算铣削速度：查表5-17，按d0/z=100/12，fz=0.20mm/z，ap=10mm条件选择，铣削速度v=23×1.23=28.29m/min（加工可锻铸铁按结构钢σb=650MPa结构钢修正，v×1.23）由式（2-3），可求得该工序铣刀转速n=1000×28.29/(π×100)r/min=90.05r/min。查表4-19，根据该工序所选X62型卧式铣床主轴转速系列，取转速n=95r/min。再将此转速带入公式（2-3），可求出该工序实际铣削速度v=nπd/1000=95×π×100/1000m/min=29.85m/min。
2.5.3.2 半精铣拨叉两端面工序
（1）确定背吃刀量：ap=Z半精铣=1mm。
（2）确定进给量：查表5-5，圆柱形铣刀直径100~125，每转进给量f=1.4mm/r。
（3）计算铣削速度：查表5-16，按d0/z=100/8，fz=0.05mm/z，ap=12mm条件选择，铣削速度v=33×1.23=40.59m/min。由式（2-3），可求得该工序铣刀转速n=1000×40.59/(π×100)r/min=129.20r/min。查表4-19，根据该工序所选X62型卧式铣床主轴转速系列，取转速n=150r/min。再将此转速带入公式（2-3），可求出该工序实际铣削速度v=nπd/1000=150×π×100/1000m/min=47.12m/min。

2.5.4 工序6—粗铣操作槽底面和侧面
2.5.4.1 确定工序6背吃刀量
粗铣操纵槽两侧面背吃刀量ap1= Z1/2=3mm，操纵槽底面背吃刀量ap2=Z2=3mm。
2.5.4.2 确定进给量
查表5-5，按机床功率5~10kW,工艺系统刚度中，粗铣铸铁及铜合金选择，该工序每齿进给量fz=0.20mm/z。
2.5.4.3 计算铣削速度
查表5-18，按d/z=200/20，fz=0.20mm/z，铣削宽度ae=15mm条件选择，铣削速度v=17m/min。由式（2-3），可求得该工序铣刀转速n=1000×17/(π×200)r/min=27.06r/min。查表4-19，根据该工序所选X62卧式铣床主轴转速系列，取转速n=30r/min。再将此转速带入公式（2-3），可求出该工序实际铣削速度v=nπd/1000=30×π×200/1000m/min=18.85m/min。
2.5.4 工序7—粗铣副变速拨叉脚内表面
2.5.4.1 确定工序7背吃刀量
ap=Z粗铣=3mm。
2.5.4.2确定工序7进给量
查表5-5，按机床功率为5~10kW及圆柱形铣刀加工铸铁、工艺系统刚度中，该工序每齿进给量fz取为0.20mm/z。
2.5.4.3计算工序7铣削速度
查表5-16，按d0/z=100/10，fz=0.20mm/z，ap=12mm条件选择，铣削速度v=15×1.23=18.45m/min（加工可锻铸铁按结构钢σb=650MPa结构钢修正，v×1.23）由式（2-3），可求得该工序铣刀转速n=1000×18.45/(π×100)r/min=58.73r/min。查表4-19，根据该工序所选X62型卧式铣床主轴转速系列，取转速n=60r/min。再将此转速带入公式（2-3），可求出该工序实际铣削速度v=nπd/1000=60×π×100/1000m/min=18.85m/min。

2.5.5 工序8—钻&8.7mm孔
2.5.5.1 确定背吃刀量
ap= Z钻/2=8.7/2=4.35mm。
2.5.5.2 确定进给量
查表5-23和表4-10，根据加工材料为可锻铸铁、直径d为5~10选择，取该工步每转进给量f=0.17mm/r。
2.5.5.3 计算切削速度
查表5-23，根据加工材料为可锻铸铁、直径d为5~10选择，取切削速度V=36m/min。由式（2-3）可求得该工序钻头转速n=1000×36/(8.8×π)r/min=1302.18r/min，查表4-9对照该工序所选Z525立式钻床主轴转速系列，取转速n=1360r/min。再将此转速带入式（2-3），可求出该工序实际钻削速度v=nπd/1000=1360×π×8.8/1000=37.59m/min。

2.6 时间定额计算
2.6.1 基础时间计算
2.6.1.1 工序1—粗铣副变速拨叉头两端面
依据表5-47中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角Kr=908）基础时间计算公式（2-4），可求出该工序基础时间。因为该工序包含两个工步，粗铣副变速拨叉左端面和粗铣副变速拨叉右端面时间相同。式中L=24mm；L2=1~3mm，取L2=2mm；L1=0.5d-d2-ae2+(1~3)= 0.5160-1602-242+2=2.91mm；fMz=f×n=fz×z×n=0.28×8×125mm/min=280mm/min。
将上述结果代入式（2-4）中，则该工序基础时间tm=2×（24+2.91+2）/280=12.4s

tm=(L+L1+L2)/fMZ (2-4
2.6.1.2 工序2—钻、倒角、铰&14H9 0+0.043mm副变速拨叉轴孔
（1）钻孔工步
依据表5-45，钻孔基础时间tm可由式（2-5）求得。式中l=70mm，l2=1~4取l2为2mm，l1=D/2 cot⁡kr+(1~2)= 13.5/2 cot⁡548+2≈12.47mm，f=0.28mm/r，n=960r/min。
将上述结果代入式（2-5）中，则该工序基础时间tm=(70+12.47+2)/(0.28×960)=0.31min=18.6s。
tm=(L+L1+L2)fn (2-5)
（2）倒角工步
依据表5-45，锪倒角基础时间tm可由式（2-6）求得。式中l=2mm，取l1=2mm。
将上述结果代入式（2-6）中，则该工序基础时间tm=2(2+2)(0.17×960)=0.05min=3s
tm=Lfn=(L+L1)fn (2-6)
（3）铰孔工步
依据表5-45，铰圆时间柱孔基础tm可由式（2-7）求得。查表5-46，按Kr=158、ap=(D-d)⁄2=(14-13.5)/2)=0.25mm条件查得：切入长度l1=0.92mm，切出长度l2=39mm。已知l=70mm，f=0.28mm/r，n=392r/min。
将上述结果代入式（2-5）中，则该工序基础时间tm=(70+0.92+39)(0.28×392)=1.0min=60s
2.6.1.3 工序4—粗铣副变速拨叉脚两端面
依据表5-47中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角Kr=908）基础时间计算公式（2-4），可求出该工序基础时间。因为该工序包含两个工步，粗铣副变速拨叉脚左端面和粗铣副变速拨叉脚右端面时间相同。故式中L=18mm；L2=1~3mm，取L2=2mm；L1=0.5d-d2-ae2+(1~3)= 0.5160-1602-182+2=2.51mm；fMz=f×n=fz×z×n=0.20×12×95mm/min=228mm/min。
将上述结果代入式（2-4）中，则该工序基础时间tm=2×(18+2.51+2)/228=0.197min=11.84s
2.6.1.4