抽样管理新规制度.doc

1.目
为了有效地对生产活动过程中所涉及产品进行科学、合理抽样检查，根据MIL-STD-105E-LEVEL II抽样检查方案和检查原则进行检测，结合公司实际状况特制定此管理办法。
2.范畴
2.1 进厂之原物料、零件、半成品、成品（含委外加工品）。
2.2 制程中之在制品。
2.3 出货前和库存品稽查。
3.职责与权限
质量部为本办法归口管理部门。
4.定义
4.1 批之构成：
4.1.1 采购之进料，以每次送货同一规格之物品数量为一批。
4.1.2 在制品以同一批号产数量为一批。
4.1.3 出货成品以每一次出货给一客户之数量或库存品，经规划数量做稽查时，以上两者
所称量为一批。
4.2 抽样：从批中以随机之方式取本之作业。
4.3 样本：由批中随机抽取检核对象之产品。
4.4 样本数：从群体中抽取样本之数量，以N代表。
4.5 合格鉴定个数：鉴定批为合格时，样本中所容许之最多不良个数以Ac代表。
4.6 不合格鉴定个数：鉴定批为不合格时，样本中所容许之至少不良个数以Re代表。
4.7 允收质量水平：送验批之质量达到此批水平时，消费者乐意尽量接受该批（AQL）为质量满意之界限。
5.抽样筹划作业流程：

抽样筹划作业流程图

不良品必要等于
Ac个数(0)时
不良品必要等于
Ac个数(0)时
从送验批中随机抽
取指定个数之样本
抽验所抽样本
与鉴定基准比较
鉴定合格批允收Ac
鉴定不合格批拒收Re

6.作业描述：
6.1 抽样检查与全数检查之选取：
6.1.1 普通在批量较大状况，使用抽样检查可节约人力、时间、和费用，同步可靠度亦较高，但在批量较少或质量不好时则须采全数检查。
6.1.2 使用抽样检查之状况：
(A) 破坏性检查时。
(B) 检查项目诸多时。
(C) 产量大、批量大且持续性无法作全数检查时。
(D) 刺激上一工程要注意质量改进时。
(E) 满意客户规定期。
6.1.3 使用100%全数检查之状况：
(A) 检查容易或批量很少时。
(B) 不容许混入不良品时。
(C) 工程能力局限性，致使交货不良率太高时。
(D) 满足客户规定期。
6.2 抽样筹划之选取：依照被抽样产品之数量、种类、检查特性分别抽样筹划应用于进料及制程成品检查之检查基准书内。
6.3单次抽验筹划：从送检查批中取一次样本，（依批量大小决定样本个数）依照检查成果及
该送验品之抽样筹划下之允收个数，鉴定该批为合格或不合格。
6.4抽样筹划表之实行：
6.4.1检查之严格性共分正常、加严及放宽三种，其转换程序如下：
（1） 开始检查时均使用正常检查。
（2） 当施行正常检查时，持续五批中有二批拒收时，则改用加严检查。（若持续5批中，有一批拒收时，则需再持续确认3 ~ 4批有无异常，再决定与否采用加严检查）
（3） 当施行加严检查时，持续五批均为允收时，则恢复正常检查。
（4） 施行加严检查时，持续十批均为允收时，且不良品总数与所定之数目相似或较少，且又生产状况稳定者，改用放宽检查。
（5） 施行放宽检查时，若有一批被拒收或生产状况不稳定者，得恢复正常检查。
（6） 若持续十批均需按加严检查时，应即终结检查以待送验批质量之改进。
6.5抽样检查调节：
正常检查
加严检查
放宽检查
开始检查

7. 附件
7.1样本量字码（表1）
7.2正常检查抽样方案（表2）
7.3加严检查抽样方案（表3）
7.4放宽检查抽样方案（表4）

MIL-STD-105E-LEVEL II中抽样检查用表
表１

样本量字码
批量
特殊检查水平
普通检查水平
S-1
S-2
S-3
S-4
I
II
III
2
~
8
A
A
A
A
A
A
B
9
~
15
A
A
A
A
A
B
C
16
~
25
A
A
B
B
B
C
D
26
~
50
A
B
B
C
C
D
E
51
~
90
B
B
C
C
C
E
F
91
~
150
B
B
C
D
D
F
G
151
~
280
B
C
D
E
E
G
H
281
~
500
B
C
D
E
F
H
J
501
~
1200
C
C
E
F
G
J
K
1201
~
3200
C
D
E
G
H
K
L
3201
~
10000
C
D
F
G
J
L
M
10001
~
35000
C
D
F
H
K
M
N
35001
~
150000
D
E
G
J
L
N
P
150001
~
500000
D
E
G
J
M
P
Q
500001及其以上
D
E
H
K
N
Q
R