后翻自卸车设计综合规范概要.doc

后翻自卸车设计规范
1.范围
本标准要求了后翻自卸车分类、液压系统、副车架及其连接和自卸车箱体技术要求，设计标准。
本标准适适用于企业内部后翻自卸车（轻量化除外）上装设计制造过程。
2.规范性引用文件
下列文件中条款经过本规范引用而成为本规范条款。通常注日期引用文件，其随即全部修改单（不包含勘误内容）或修订版均不适适用于本规范，不过，激励依据本规范达成协议各方研究是否可使用这些文件最新版本。通常不注日期引用文件，其最新版本适适用于本规范。

GB7258- 机动车运行安全技术条件
GB1589- 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值
GB 4785 汽车及挂车外部照明和信号装置安装要求
GB/T 18411 道路车辆 产品标牌
QC/T 222 自卸汽车通用技术条件
GB11567.1-.2 汽车和挂车侧面及后下部防护要求
GB/T 3766 液压系统通用技术条件
QC/T 413— 汽车电气设备基础技术条件
ZB T 59005 自卸汽车换向阀技术条件
QC/T 319-1999 自卸汽车取力器技术条件
QC/T 460-1999 自卸汽车液压缸技术条件
QC/T 223-1997 自卸车性能试验方法
QC/T 75 矿用自卸汽车定型试验规程
JB/T 5943 工程机械焊接通用技术条件
JB/T7949 钢结构焊缝 外形尺寸
GB 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基础形式及和尺寸
GA406 车身反光标识
HG2-590 各色醇酸磁漆
QC/T484 汽车油漆涂层
QC/T518 汽车用螺纹紧固件扭矩
QC/T 597 螺纹紧固件预涂微胶囊厌氧干膜胶
QC/T 29104 专用汽车液压系统液压油固体污染度限值
QC/T 460-1999 自卸汽车栏板锁紧装置技术条件
3. 后倾自卸汽车分类

按举升方法：腹置举升自卸车、前置举升自卸车
4.自卸车技术要求
4.1整车要求
4.1.1自卸汽车整车必需符合本规范要求，并根据要求程序同意图样及技术文件制造。
4.1.2自卸汽车外廓尺寸应符合GB1589-《道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值》要求，货箱内部尺寸等必需符合产品公告和图纸要求。
4.1.3自卸汽车上装按质心，轴荷设计要求计算，严格按图纸及公告尺寸施工。
4.1.4 传动轴符合QC/T29082《汽车传动轴总成技术条件》及QC/T523《汽车传动轴总成台架试验方法》要求。传动轴部署角度小于6°，且输入和输出法兰端面法向平行。
4.1.5照明及信号系统应符合GB4785-1998《汽车及挂车外部照明和信号装置安装要求》要求。
a．自卸车应安装两只红色后示廓灯，安装在后立柱上部；（后倾自卸车例外）
b．自卸车应安装两只红色前示廓灯，安装在前立柱上部；（后倾自卸车例外）
4.1.6依据GB7258《机动车运行安全技术条件》8.2 要求：车长大于等6m机动车应安装侧反射器和侧标志灯，其数量、位置、光色、最小几何可见度参考GB 4785实施；在车箱设置车身反光标识，车身反光标识应符合GA 406 要求。制动性能和侧倾稳定角应符合GB7258。自卸车应安装侧标志灯和侧回复反射器，琥珀色，安装位置高度距地面不得小于900，不得大于1500，最好是车架边纵梁处，整车纵向位置是距前部小于3000，距后部小于900，两灯中间位置相距小于3000，最大不能超出3500；
a．后转向灯、后位灯离地高度不得小于900，大于1200，后位灯距外廓侧面不得小于400；
b．车辆后部必需安装一只红色后雾灯，不能和后位灯干涉，二者相距最少200；
c．车辆后部必需安装后回复反射器，三角形红色2只，安装在保险杠上或后尾板上，距车辆左右侧不得小于400，而且对称安装。
4.1.7 焊接件应按JB/T 5943 《工程机械焊接通用技术条件》要求施焊。焊缝均匀、光滑，焊接要牢靠、可靠，不得有裂纹、夹渣、焊穿、漏焊现象。
5.5 加速行驶时车外许可最大噪声应符合GB1495要求。
5.11 全部零部件、总成件、外协件、外购件应符合相关标准，应有产品合格证。
5.12 自卸汽车动力性、操纵稳定性、经过性应能满足原底盘要求。
4.1.8自卸车外观质量。
a．油漆涂层应符合QC/T484汽车油漆涂层要求，油膜应能自然干燥。
b．自卸车外观不应有图样未要求凸起、凹陷和其它损伤。各栏板，车架，侧防护栏、后防护杠应平整、匀称，无翘曲变形。
c．零部件外露结合面边缘应整齐、均匀，不应有显著错位，其错位量不得超出要求值。
d．自卸车各连接部分零件不应有损坏，永久变形等现象，各部连接销轴要可靠且转动自如，全部螺栓联结全部要采取防松方法，被紧固件为薄板件时还要加平垫圈。
e．全部外露黑色金属表面均应作防锈处理。外表面装饰漆应美观大方，色泽鲜明，分界整齐，无漏喷、流挂、起皱、起泡、针孔、脱漆、发花、反粘、颗粒、夹杂、倒光等缺点，漆膜附着牢靠，坚硬，光滑平整、厚薄均匀，洁净无尘。
f．漆膜下不许可出现红丝和透过漆膜锈斑。相互接触非配合装配面在装饰前要喷防锈漆，因为加工或焊接损坏底漆要重新涂装。
4.1.9自卸车应设置侧防护装置，侧防护装置尺寸，强度及安装位置应符合GB11567.1-《汽车和挂车侧面防护要求》要求。
a．自卸车左右侧必需安装横杆结构侧面防护装置；
b．侧面防护装置不应增加车辆总宽，外表面关键部分在车辆最外侧以内小于120mm位置，装置后端有300mm在后轮胎最外侧以内小于30mm位置。
c．侧面防护装置外表面应光滑且连续，尽可能采取横杆结构，横杆间距小于300mm，横杆截面高度大于100mm。
d．后缘和最靠近它轮胎外圆距离小于300mm。
e．侧面防护装置下缘最大离地高度为500mm -550mm，全长方向上不得有凸出超出5mm物体。
f．上缘距车辆上部构件距离，即距车架边纵梁距离不得大于350mm，且离地高不得小于950mm。
g．侧面防护装置前缘要光滑倒圆，圆角半径大于5mm。
4.1.10自卸车应设置后防护装置，后防护装置尺寸，强度及安装位置应符合GB11567.2-《汽车和挂车后下部防护要求》要求。
a．后防装置下边缘离地高度应小于550mm；
b．后防装置宽度不得大于车辆后轴两侧车轮最外点距离，且任一端最外边缘和这一侧车辆后轴车轮最外端水平横向距离小于100mm，后防装置宽度通常应为2320mm；
c． 后防装置截面通常应为断面（140-160）×6折弯件，但也可为和折弯件等断面槽钢。
4.1.11电气路部分要求符合QC/T 413—《汽车电气设备基础技术条件》
a．在驾驶室安装气控操纵装置,气控阀气管须经驾驶室地板气管孔处穿出，且部署合理美观,废气应排出在驾驶室外。
b．
4.1.12 液压倾卸系统符合GB3766《液压系统通用技术条件》；
a．液压举升机构能随意举升—中停—下降和慢降，举升、下降应平稳，不得有窜动、冲撞和卡滞现象。
c．液压系统使用环境温度范围为：-30℃～+46℃。
d．自卸车液压油管额定压力大于20MPa，液压管路和电器管路应部署紧凑，排列整齐、美观，应该用管卡固定牢靠。
e．液压油选择应符合粘度系数范围（46～75）mm2/s，参见液压油推荐表1、表2。
g．液压倾卸系统各相关部件,旋转摩擦处均设有润滑点，方便于添加润滑脂及液压油；
h．液压倾卸系统不得和车箱底板和副车架干涉；
i．换向阀应符合ZB T 59005 要求。
j.
4.1.13 液压油箱在50kPa 气压下经1min密封性能试验，不得有渗漏现象。液压油箱须安装油滤和空气滤，过滤指标分别为25μm和10μm。且油箱上应带呼吸阀。
4.1.14 液压缸必需安装于副车架中间，液压缸中心线和副车架中心对称面重合，其公差为±2mm。液压缸选型见表3。
液压缸选型表3
轴距/后悬 （mm）
箱体内长 （mm）
箱体结构形式
举升角度（°）
油缸形式
缸径φ（mm）
油缸行程范围（mm）
进口
国产
3150+1450/780
4810
一般箱式
48±2
活塞T式①
180
710-750
3450+1450/780
4800
一般箱式
48±2
FC
149
3600-3900
5200
FC
149
3680-3980
活塞T式
200
750-900
5400
FC
149
3800-4050
3800+1450/975
5172
矿用车箱
58±2
FE
149
180
3662-3900
5300
一般箱式
48±2
FC
149
180
3855-4170
普矿两用
53±1
FC
149
180
4040-4185
5600
一般箱式
48±2
FC
149
180
4012-4340
3800+1450/975
5600
普矿两用
53±1
FC
149
180
4638-4803
5800
一般箱式
48±2
FC
149
180
4025-4353
4450+1450/975
6200
一般箱式
48±2
FC
169
180
4416-4777
6500
一般箱式
48±2
FC
169
180
4546-4917
1500+2950+1450/780
6200
一般箱式
48±2
FC
169
180
4306-4658
6000
普矿两用
53±1②
FE
169
180
4558-4722
1500+3550+1450/780
6800
一般箱式
48±2
FC
169
180
4763-5151
1500+3550+1450/975
7200
一般箱式
48±2
FC
169
180
5074-5488
1500+4150+1450/975
7500
一般箱式
45±1
FC
191
195
5358-5795
1500+4450+1450/975
8100
一般箱式
45±1
FC
191
195
5720-6188
1500+4750+1450/975
8200
一般箱式
45±1
FC
191
195
5920-6402
1500+5050+1450/780
8500
一般箱式
45±1
FC
191
195
6048-6541
注①：活塞T式适适用于中举结构自卸，FC及FE适适用于前举结构自卸。
②：底板后翘15°时，举升角度为（58±2）°，油缸行程为（4880-5200）（mm）。
：本表轴距后悬仅为参考，油缸选型（缸径，行程）应以各厂家底盘情况选折满足要求型号。

4.1.15 前举升缸油缸和上、下支座处间隙不得大于2mm，且不许可加调整垫。
4.1.16 液压泵额定压力大于19 MPa。排量要求以下：
─ 箱长小于5m时，泵排量大于60ml/rpm；
─ 箱长为5~6m（包含5m）时，泵排量大于80 ml/rpm；
─ 箱长大于6m（包含6m）时，泵排量大于100 ml/rpm；
4.1.17 箱长大于等于7.2m时,油缸支架要求采取双层钢板（δ10+δ10）焊接成型下支座（见图1）。为避免油缸支架和底盘离合器工作缸动态干涉，油缸支架和副车架贴合处应增加20-25mm加高垫板。
4.1.18 紧固件拧紧力矩应根据QC/T518《汽车用螺纹紧固件扭矩》实施。对于安装液压系统时,紧固件扭矩,见表4。
安装液压系统时紧固件扭矩表
部件
螺钉尺寸
螺钉强度等级（级）
拧紧力矩Nm
备注
举升缸
固定支架
M16×1.5
8.8
199-243

支撑支架
M16×1.5
8.8
199-243

高压油管
1〞

75±3

液压阀
安装螺钉
M8

15±1

调整螺钉
M6

10±1

高压接头
1〞

75±3

气路接头
1/8〞

2.5

油箱
橡胶安装块
M10

15
只使用自锁螺母
安全螺钉
M10
8.8
不须拧紧
和油箱间留1mm间隙
油箱上低压接头
1 1/2〞

最少旋进5圈
用乐泰胶577
和球阀连接接头
1 1/2〞

最少旋进5圈
用乐泰胶577
和球阀连接管接头
1 1/2〞

全部旋进
用乐泰胶577
液压泵
90度低压进油接头
1 1/4〞

最少旋进5圈
用乐泰胶577
低压油管接头至90度弯接头
1 1/4〞

全部旋进
用乐泰胶577
高压直通接头
1〞

75±3

高压管接头
3/4〞活接头转直接头
3/4〞

115±5
用扳手夹紧直接头
1〞活接头至转接头
1〞

140±5
用扳手夹紧直接头
副车架
安装螺钉、螺母
M14
8.8
122-149

安装螺钉、螺母
M16×1.5
8.8
199-243

4.2 上装副车架部分
4.2.1 副车架强度：副车架要求采取下列结构形式，见图2：
a． 副车架后端应带有抗扭X 型加强梁，且纵向长度不得小于底盘车架宽度1.5 倍。
b． 副车架后翻转轴采取整体贯通轴或整体套管半轴结构。
c． 翻转轴直径大于80mm，材料为圆钢40Cr-GB/T3077-1993，调质处理HB254～302(d10=3.8～3.5)接合表面高频淬火。
d． 中举自卸车和箱长大于等于5.8米前举自卸车，副车架前端必需安装平衡翼梁，具体结构见附图20。
e．副车架纵梁采取8mm 16Mn 、16MnL或B510L钢板压制成型，形状和主车架相同，截面尺寸为200×70（八字梁）、200×95（等直梁）mm，图3 示。当结构为中举（T式）和侧卸时，200mm≤H（截面高度）≤230 mm，翼面宽度为80mm（中举）。副车架必需增加衬梁，衬梁材料和副车架纵梁材料相同，材料厚度大于6mm。

f．副车架前端底部切割长度为50mm斜口，向上倾斜10～30°，形状图4所表示。
g．副车架材料不许可选择槽钢或工字型钢等型材！不许可在底盘车架和副车架之间加装任何弹性介质！
4.2.2 副车架连接要求
a．副车架安装后，底盘车架和副车架间隙不得大于2mm，该间隙长度不得大于500mm。
b．副车架连接标准应遵照：前举车型前端第一个连接点距油缸中心线小于400mm，中举车型前端第一个连接点距副车架前端面小于550mm，相邻连接点间距为800-1000mm（如因安装底盘附件而造成无安装空间等特殊情况许可小于1500mm），且牢靠可靠，不得有窜动或偏移。一般车型连接以前到后为U型螺栓（左右各1 个）和止推连接板组合连接。特殊要求时（如长轴距并严重超载车型），副车架联接可全部采取止推连接板。副车架和底盘承力钢板连接全部采取螺栓连接，标准上应将全部孔位全部固定，特殊情况下许可留有空余空位，但必需是在中间处。
c．副车架翻转轴中心和箱体底板纵向对称面垂直度公差为5mm。
d．副车架每侧连接板和底盘车架表面应贴合紧密、牢靠。
e．副车架和底盘连接部件在车辆重载后不得和底盘相关部件发生干涉。
f．副车架和底盘连接螺栓等级大于8.8 级、螺母等级大于8 级。
4.2.3 副车架连接多个形式
a． 翻转轴处连接必需采取止推连接板，止推连接板和底盘车架用螺栓连接；对于三轴车，每侧不得少于4条M16螺栓（8.8级以上），对于四轴车，每侧不得少于6条M16螺栓（8.8 级以上）。
b． U 形螺栓连接仅适适用于副车架前端承受扭转负荷较小部分。U 型螺栓螺纹规格大于M14，等级大于8.8 级。
c． 图7为常见连接方法，连接板厚度采取（6-12）mm 钢板；和底盘车架连接螺栓不得小于8.8 级（和底盘共用螺栓不得小于10.9 级）；每块连接板螺栓规格不得小于M14，和底盘连接螺栓不得少于2 条，和副车架连接采取焊接形式

4.2.4 前举或中举自卸车，箱体后翻转轴距后桥中心距离A最大限值要求，见图8、表5：
前举或中举自卸车，箱体后翻转轴距后桥中心距离A最大限值要求（表5）
底盘形式
厢长 m
Amax
两轴 三轴（6×2）
4.2-5.2
≤1050mm
三轴
4.8-7.5
≤800mm
四轴
6.0-8.5
≤770mm

4.3 箱 体
4.3.1 总则
a．箱体内部尺寸公差为±20mm。
b．一般箱体后立柱处侧板和底板必需留有剪边，剪边宽度不得小于5mm。
c．箱体举升至10°时，后门必需能自由开合。
d．箱体自由回落时，箱体和副车架之间间隙要求：箱体纵梁和副车架贴合面尾端间隙不得大于5mm，其它位置不得大于8mm。
e．对箱体有特殊要求时，应在产品技术文件中另行要求。
4.3.2 箱体零部件制造要求
4.3.2.1 箱体侧板参考图9，侧板需安装上车梯。

a．侧板上边梁1 截面尺寸： 250×80mm，图10。厚度：当边板厚度大于等于8mm时，厚度为6mm；当边板厚度小于8mm时，厚度为4mm。
b．竖筋2 截面尺寸：200×73mm，间距≦500。厚度：当边板厚度大于等于8mm时，厚度为6mm；当边板厚度小于8mm时，厚度为4mm。
c．横筋3 截面尺寸：200×63(上侧带120 度斜面) ，图11，厚度为4mm；

d．侧板前、后立柱4 截面尺寸： 500×85mm，厚度：当边板厚度大于等于8mm时，厚度为6mm；当边板厚度小于8mm时，厚度为4mm。
e．侧板下边梁5 截面尺寸：200×80(上侧带120度斜面) ，图12。厚度：当边板厚度大于等于8mm时，厚度为6mm；当边板厚度小于8mm时，厚度为4mm。

f．当箱体内高小于1200mm时，侧板采取竖筋结构；当箱体内高大于等于1200mm时，侧板采取“田字格”结构。
g．侧板总长=箱体内长+75mm
h．侧板总高=箱体内高+150mm
i．表6为多种箱长对应竖筋个数及间距：
自卸车多种厢长对应竖筋个数及间距
序号
厢长
竖筋个数
1
4810
5
2
5200
6
3
5300
6
4
5400
6
5
5600
6
6
5800
7
7
6200
7
8
6400
8
9
6500
8
10
6800
8
11
7000
8
12
7200
9
13
7500
9
14
8100
10
15
8200
10
16
8500
11
17
8900
12

4.3.2.2 侧开门要求:箱长大于7500mm（含7500mm）时，每侧侧板两端开两个小门，侧门尺寸为1500×700mm，侧门为上铰链上开式。
4.3.2.3 箱体底板参考图13，底板总成平面度为10mm，对角线之差应小于20mm。对于三桥自卸车箱长大于6500mm（不含6500mm），四轴自卸车箱长大于7200mm（不含7200mm）时，箱体底板采取四纵梁降高结构，参考图14，闭合高度（副车架和箱体底板纵梁高度之和）为360mm。

图14

a．底板横梁1 截面尺寸，两纵梁结构：通梁时100×150，非通梁时 120×150，间距≦450（部署中举举升机构处除外）；四纵梁结构：100×150，间距≦450。
b．底板横梁均布，厚度为：当底板厚度大于等于10mm时，厚度为6mm；当底板厚度小于10mm时，厚度为4mm。
c．底板纵梁2、3 截面尺寸，两纵梁：160×150×8mm；四纵梁：160×150×8mm、120×（90～120）×（6～7）mm。
d．两纵梁：前纵梁外宽900mm，后纵梁外宽1420mm。四纵梁：内侧纵梁外宽900mm，外侧纵梁外宽1380mm。
e．横梁为通梁时不加加固三角板，横梁为非通梁时每隔一横梁在一侧加加固三角板。
4.3.2.4 箱体前板有两种形式，一般式和内嵌式，分别参考图15、图16。

a．前板竖筋1截面尺寸：160×60mm，间距660mm；前板横筋2 截面尺寸：160×50mm。
b．前帽沿长度要求：短驾自卸车箱体帽沿长度为1100mm，长驾自卸车箱体帽沿长度为600mm，不能和驾驶室或空调干涉，不能影响驾驶室跳动、翻转，参考图17。L1 长度为100mm，L2 长度为200mm，当驾驶室为长驾时：L3 为600mm，为卧缸结构时L3 为350mm；当驾驶室为短驾时：L3 为1100mm。

4.3.2.5箱体后门参考图18

图18

a．后板立柱1 截面尺寸：200×80mm，厚度：当边板厚度大于等于8mm时，厚度为6mm；当边板厚度小于8mm时，厚度为4mm。
b．后板上边梁2 截面尺寸：200×80mm，厚度：当边板厚度大于等于8mm时，厚度为6mm；当边板厚度小于8mm时，厚度为4mm。
c．竖筋3 截面尺寸：200×73mm，竖筋为3 根，间距均布，厚度：当边板厚度大于等于8mm时，厚度为6mm；当边板厚度小于8mm时，厚度为4mm。
d．后板下边梁4 截面尺寸：斜口槽200×80mm (上侧带120度斜面) ，图19，厚度：当边板厚度大于等于8mm时，厚度为6mm；当边板厚度小于8mm时，厚度为4mm。

图18 图19

e．横筋5 截面尺寸：斜口槽200×63(上侧带120度斜面) ，图20，厚度为4mm。
f．当箱体内高小于1200mm时，后板采取竖筋结构；当箱体内高大于等于1200mm时，后板采取“田字格”结构。
g．后门高度=箱体内高+50mm
h．加4个包角，见图21。

图21 图23

i．后门顶部铰接件必需确保强度，铰接件可为一般结构或两节式结构，单双铰链选装由整车后悬、箱体内高和内长决定。当整车后悬大于等于1900 或箱体内长大于等于7200 或箱体内高大于1500，满足其中任一条件时，需采取两节式结构。铰接件分别见图22，图23。
4.3.2.6 箱体为普矿两用时，结构参考图24、图25。底板横梁为贯通结构，截面为150×100×8mm，横梁间距不得大于300mm；侧板件1～5 结构同4.3.2要求。各筋板料厚不得小于6mm；边板上边梁采取梯形结构，料厚为8mm。侧板尾端面和水平面垂直。

图24

图25

4.3.2.7 箱体加活板时，两侧板后立柱和后门左右侧立柱如无明确要求为整体加高时，均采取分体加高，加高尺寸和活板高度尺寸相同，参见图26。厢体后立柱、后门立柱、后门上铰链为可拆卸式加高结构，即拆去加高厢体后立柱和全部活板时，后门铰链仍可和侧板、后门组合使用。加高活板和侧、后板及侧后立柱之间采取无间隙结构。如无特殊要求，活板和侧板、前后立柱连接方法为插接板连接，当H≤200mm时，插接板间距不得大于3000mm；当H＞200 时，止推板间距不得大于mm。当活板高度小于600mm 时按下图Ⅰ实施，图中件1 同图8 件1 截面相同，件3 截面高度为200～300mm；当活板高度大于等于600mm时按下图Ⅱ实施，图中件1 同图8件1 截面相同，件2 截面高度为140～200mm。活板立筋为均布，立筋截面和侧板立筋相同。当自卸增加侧开门时，侧开门处以外立筋为均布；此时再增加活板，活板立筋仍为均布，侧板立筋和活板立筋无须对齐。

图26

4.3.2.8 箱体底板和边板（包含前、侧和后板）材料无特殊要求时，一般自卸车材料为Q235，底板厚度为8mm，边板厚度为6mm；矿用或普矿两用自卸车材料为Q345，底板厚度为12mm，边板厚度为8mm。
4.3.3 总成要求
4.3.3.1 整车全部零部件不得有锐角，零部件表面粗糙度小于50。
4.3.3.2 后翻转支座中心距：1200mm ≤L≤1400 mm，见图27。

图27
4.3.3.3 翻转轴和翻转座处间隙不得大于1mm，必需时可加调整垫。
4.3.3.4 当箱长大于等于5.6 米前举车型和全部前举矿用车型时，车箱和副车架之间须安装强度可靠稳定架，稳定架在副车架上翻转中心到货箱后翻转轴中心距离f（x）=ax，其中“x”是货箱内部长度尺寸，系数a≥0.35。箱长大于等于8.0m 时，车箱和副车架之间（车架外侧）必需安装强度可靠外稳定架，稳定架和箱体连结转轴中心距箱体后翻转轴之间距离不得小于5350mm。
4.3.3.5 自卸车箱上应加装维修支撑架，预防车箱自降，要求支撑架结构尽可能简练，但能确保维修安全。
4.3.3.6 一般箱体侧板后部顶端安装横拉钢管（矿用和普矿两用除外），钢管外径需大于等于φ70mm，预防Q/NB.J0—- 22 -侧板严重变形。
4.3.3.7 箱体后门间隙不超出5mm，后门还需增加手动挂钩。后门锁紧机构关重零件为铸件或锻件，必需确保强度，需满足：后门打开时要求门钩缩至底板下面，预防被大石块等重物压致变形损坏。开启机构采取链式结构，须确保整车运行中车门不得自行开启或泄露装载介质，且便于调整，见图28。

图28
4.3.3.8 箱体底板下选装篷布钩，间距小于600mm。
4.3.3.9 安装前背式机械备胎支架或液压备胎支架，要求以下：
a．备胎升降装置要轻便，升降备胎操纵力不得大于80N；
b．支架焊接牢靠，焊缝美观，颜色和主车箱一致；
c．备胎安装要牢靠，无卡滞现象；
d．备胎安装后在车辆横向宽度不得超出2500 mm（安装12.00-24，12.00R24，14.00 时除外）。
4.3.4 车箱上应带有举升导向板。
4.3.5 车箱最大举升角度和设计角度之差按表3 实施。
4.3.6 一般箱式自卸车焊缝角焊高度：焊接料厚小于等于5mm 时，角焊高度等于料厚；焊接料厚大于5mm时，角焊高度大于5mm。断续焊焊缝长度大于80mm,焊缝间隔小于100mm；矿用或普矿两用自卸车，箱体焊缝为断续焊，焊缝长度大于100mm，焊缝间隔小于100mm 焊接高度不低于母材厚度，两零件交界处是焊段起点，中间最终焊接，确保整体均匀美观。
4.3.7 整车外形尺寸未注公差为±0.5％，但必需满足GB1589 限值；车体外观应周正，车体外缘左右对称部位高度差不得大于30mm。
4.3.8 表面处理及安装要求
4.3.8.1 货箱全部金属零部件内外表面均涂底漆两遍，再涂和主车颜色相同面漆两遍，其中货箱底板面漆颜色为灰黑色，同副车架颜色。相关货箱内部表面处理：可只涂底漆，但需海运车辆或存放期较长（大于2个月）车辆须涂和主车颜色相同面漆两遍。箱体涂漆要求：底漆漆膜厚度30-40μm,面漆漆膜厚度30-45μm，底漆+面漆漆膜厚度60-150μm。
4.3.8.2 后桥处后挡泥板应加胶帘，并根据甲方提供图样在胶帘上用油漆喷涂或压印本厂文字及徽志，漆种为白色醇酸磁漆（C04-2，HG2-590-84），见图29。

图29

4.3.8.3 对于后门加手动挂钩自卸车，必需在两侧板增加显著警示标识，见图31，并将相关操作内容写入使用说明书中。警示标识粘贴位置见图32。

图31

图32

4.3.8.4 货箱总成纵向中心线和底盘纵向中心线偏差小于5 mm。
4.3.8.5 上装零部件最小离地间隙不得低于500mm。