大众汽车集团供应商质量能力评定手册模板.doc

VOLKSWAGEN AG德国大众汽车集团供给商 质量能力评定准则质量管理体系要求潜在供给商评价 过程审核，产品审核验证(D/TLD-零件) 经全方面修订第四版 德国大众汽车集团 4月4.vollstaendig ueberarbeitete Auflage Volkswagen AG, April 第一版 4月1991年第二版1994年 1月经全方面修订第 三 版1997年 1月经全方面修订第 四 版 4月 本汉字版源自德文版翻译。如有疑义， 以德文版为准。 同时提供英文译本、西班牙文译本、葡萄牙文译本，捷克文译本。我们将保留全部权利，尤其是复制、传输和翻译权利。出版者： 德国大众汽车集团 集团供给商质量审核部信箱：1467/0D38436 狼堡(Wolfsburg)电话： [phone]传真： [phone]序言此第四次全方面修订版重视了德国汽车工业联合会(VDA)范围内整车厂和供给商之间达成新质量战略，就是说，汽车工业供给商必需证实其质量管理体系符合VDA 6.1或ISO/TS 16949要 求 。对于质量管理体系具体要求，在VDA 6.1和ISO/TS 16949中有详尽描述，本手册将不再把质量管理体系作为内容组成部分。针对新质量战略，过程审核和产品审核是汽车制造厂和供给商们关键，所以也就是本手册关键。对这两种审核多种要求在实践经验基础上进行了更正确描述并部分地进行了补充。潜在供给商评价，作为对不了解供给商在建立供货关系之前进行先期检验，新被收录在本手册中。 “Formel Q质量能力”手册是对“Formel QKonkret”一书补充，描述和介绍了相关评价大众集团供货厂质量能力程序。它对大众集团全部品牌生产资料供给商和大众集团全球范围合资企业含有约束力。本手册内容仍然和适用VDA准则和VDA丛书相关。当然，它也描述 了大众集团针对过程，产品，连续改善(KVP)和为开展新项目和供货商进行合作提出特殊要求。本手册目标是，向供货商说明质量能力要求，并能使供货商经过自审使质量管理体系、过程和产品不失时宜地向国际上通常要求和大众汽车集团特殊要求靠拢并能有效地保持。本手册是准则框架，是大众汽车集团对供货商提出含有约束性要求，本手册是对供货商生产场所进行审核依据。F.J.Garcia SanzH.Kreiner大众品 牌采购部董事大众集团质保部经理狼堡 (Wolfsburg) 4月外购件质量管理协议评价系统和各支持过程上层协议作为协议一部分各组成部分:Formel QFormel Q-konkret大众集团及其供货商之间质量管理协议Formel-Q批量成熟Formel-Q 新零件质量Formel-Q* 质量能力新零件质量开发计划“QPN“两日生产准备和实施供货商质量能力评定准则 评价供货商为了连续改善质量、 服务、价格和创新年度表彰由此得出最好者ABC结果*本手册对此部分作了描述本手册描述以下内容: 评定准则 质量管理体系要求 潜在供给商评价 过程审核 验证D/TLD-零件 目录1 引言1.1 目标1.2 质量能力评审要求1.3 职责1.4 体系结构1.5 定级结果和跟踪 2 VDA质量管理体系要求2.1 概述2.2 质量管理体系审核结果/证书认可3 潜在供给商评价 3.1 概述3.2 审核和评价过程 3.3 总评价 4 过程审核4.1 概述4.2 过程审核产品诞生过程(A部分)4.2.1CAD-要求4.3 过程审核批量生产(B部分)4.4 提问和过程要素单项评分4.5 总评价4.5.1 总评价产品诞生过程(A部分)4.5.2 总评价批量生产(B部分)5产品审核5.1概述5.2实施和方法5.3缺点评级、决议、方法6质量能力总评价、定级7验证D/TLD零件质量审核7.1概述7.2审核程序7.3确定产品组/选定零件7.4单项提问评价/审核结果7.5审核汇报/改善计划7.6技术资料标识8审核文件/证实材料9潜在供给商评价条例10过程审核条例A 部分 产品诞生过程B 部分 批量生产11验证D/TLD 零件条例 附件 产品组目录 供给商调查表 质量能力 表格/结果一览 产品审核 评分表格/结果一览 体系审核、过程审核提问一览 过程审核评分举例 潜在供给商评价 表格/结果一览 D/TLD零件 表格/提问 - Auswertebeispiel Produktaudit1.1 目标大众集团供给商质量能力评审制度以VDA/DGQ专业组制订汽车工业质量标准为依据。依据这个标准，根据VDA6.1建立质量管理体系是对生产资料供给商基础要求。大众集团要求其供给商提供由第三方认证满足此要求证书。作为对质量管理体系认证后一个补充，过程审核和产品审核(依据VDA6.3和6.5)被用来评价供给商质量能力。除了质量管理体系部分基本要求以外，这些审核考虑了对大众集团外购件特殊要求，包含产品、过程和检验技术特殊要求给了重视。经过过程审核能在选定供给商以后及早地对其产品诞生阶段计划活动进行评价，以确保其在批量生产起动时所投入和使用过程和工艺流程正确无误，就是说，产品供货质量和功效必需和用户要求相一致。供给商确保满足产品关键特征和用户全部要求是很关键。供给商所进行意在质量改善系统化缺点分析和由此而得出改善方法将在评审中给评价，同时，在过程和工艺步骤改善中所引发费用也应得到优化。符合VDA6.1基础要求必需经过第三方认证来加以证实，而针对大众集团产品，其过程和工艺步骤和保持关键产品特征只能由大众集团或合资企业审核部门进行审核。评审结果反应出供给商针对单个产品组质量能力，它表明了质量管理体系情况，表明了其在实践中有效性怎样，同时它也验证了供给商针对大众集团产品各个过程运转是否和用户特殊要求和技术条件相一致。质量能力审核是对供给商进行评价一部分，质量管理体系和过程有效性能够经过对所提供产品和服务质量业绩评价来衡量 (见图1)。 对供给商作出良好评价结果是决定产品生产定点前提条件 。 图 11.2质量能力评审要求标准上在签发新零件生产协议或批量零件生产协议之前，要求被选上供给商提供其质量能力证据。这个证据能够先由供给商以填表形式进行通报，然后再由大众集团相关部门审核员经过“潜在供给商评价 ”或“过程审核”形式取得。假如供给商要提供是产品组目录(见附录)中一个新产品组，而对此产品组历来未进行过质量能力评审，那么也要求该供给商提供其质量能力证据。假如一个已进行批量供货供给商要提供新产品或更改产品，那么必需检验以前进行评审是否还足以满足要求，或那些至今未评价过不太关键质量管理要素或说单项要求是否现在变得关键，所以必需进行补充性评审。这一点要在大众集团项目责任人和负责供给商审核部门之间在实施新零件质量开发计划(QPN)时确定下来。举例来说，一家至今从未进行过产品开发活动供给商，假如它要进行开发，则必需就相关关键质量管理要素设计控制对其进行审核；对首次提供有存档责任零件(D/TLD)供给商要求进行补充审核。大众集团采购部门确保选定供给商在报价时已经了解全部标准和要求，方便在需要时，将这些原因考虑进成本核实中去。假如采购部门经过审议认为报价适宜，就要着手进行质量能力评审或说对相关质量管理要素进行补充性评审。在签发委托书和订购首批样件之前，必需含有A级或B级质量能力。供给商必需在批量生产之前落实汇报中改善方法(见图2)，方便在批量生产起步时满足全部A级供给商要求。(请参阅手册“新零件质量开发计划QPN”)质量能力定级基于在确定日期进行审核结果，这个结果是在协议要求范围内将供给商处实际情况和大众集团要求进行比较后确定和评价出来。更改生产过程和设备和更换分供方必需通知用货厂及审核部门。在这种情况下可进行新一轮质量能力评审和首批样件检验(请参阅VDA丛书第二册“供给商质量确保”)。图2 从问询了解外购件情况至批量生产所需开展工作1.3 负责部门对大众集团及其子企业供给商质量能力评定是由有经验审核员进行。潜在供给商评价和针对特殊产品和特殊过程要求审核将由其它部门教授参与，如产品开发、生产、各品牌厂外购件质量确保、采购和/或大众集团其它部门。不过标准上是经过大众集团供给商质量审核部门或大众集团所属各品牌和合资企业审核部门进行协调。假如质量管理体系已经由第三方或VDA许可认证机构根据VDA6.1进行审核/认证，那么将依据具体情况作出决定，即审核或认证结果能否全部或部分被接收和考，或是否需要重新进行审核。全部和此相关后续活动，比如对供给商改善计划进行跟踪，由“ 供给商质量审核部门” 负责。1.4体系结构为了把按VDA6.1建立质量管理体系基础要求和大众集团产品在诞生、制造和供货阶段中过程和产品特殊要求明确区分出来，针对每个产品组质量能力总评价分为三部分： - 质量管理体系审核 - 潜在供给商评价或过程审核 - 产品审核(相互关系和关键参阅图3和图4)进行质量审核时使用提问表/要求条例，它们是依据质量管理要素和过程要求编制(见图4)。每一条要求在审核时和供给商实际情况进行比较，关键产品要求将在产品审核时额外地加以重视。质量管理体系审核、潜在供给商评审、过程审核和产品审核将纳入大众集团对质量能力总评价之中。在供给商已拥有值得考虑第三方认证证书及质量管理体系审核结果时，总评价就基于所使用要求条例(潜在供给商评价和过程审核)和技术规范和要求分级标准。评分结果得出基于两点，一是每个提问/要求计分要求，二是质量管理要素和过程要素单项符合率累积计算公式。假如已拥有值得考虑认证证书/其它企业审核结果，可按此结果进行定级，假如必需补充进行过程和产品审核，则按此审核结果定级，包含针对质量管理体系补充性审核提问。质量能力定级是针对产品组(如轮胎、玻璃、铸件)和相关生产工序，如热处理，喷涂来进行 (参阅附录中产品组目录)。对自制产品落实过程要求，而且有效过程/工艺适用性(按用户和产品特定要求)满足产品全部关键质量特征汽车工业质量管理认证和审核DIN EN ISO 9001/9002认证证书VDA 6.1, EAQF, AVSQ, ISO/TS 16949潜在供给商评价/过程审核 (VDA 6.3)标准和汽车工业基础要求实践提出补充要求产品诞生/批量生产/用户要求/服务务汽车生产厂/ 供给商VDA 认可认证机构产品审核 (VDA 6.5)含有 / 应用以该标准为依据质量管理体系含有 / 应用针对汽车行业补充要求，而且有效质量手册、程序文件/工作指导书采取质量管理体系针对用户产品要求/过程要求 连续改善+图3：多种审核相互关系和关键图4：用于评价质量能力质量管理体系、过程要素和产品质量 1.5 定级结果和后续活动依据审核结果，和供给商就改善方法达成一致并确定时限。期望供给商制订出必需方法，快速落实自己改善计划。供给商有责任向用户审核部门汇报约定改善方法及其实施情况，该审核部门决定是否有必需对供给商生产场所重新审核。只有当审核汇报中改善计划指出各个不足根据要求期限在SOP起动之前给予消除并所以满足必需先决条件，才可给批量供货认可。假如供给商供货质量业绩不能被接收或包含是新产品/产品组时， 那么要重新进行审核。(见图 5)图5：定级结果和后续活动2.1概述大众集团对质量管理体系要求基于汽车制造商和汽车零部件供给商之间达成共识，即依据VDA6.1要求建立质量管理体系必需是有效。这些要求和ISO9001/90041是相一致，并考虑到了汽车工业特点，这些要求包含到从根本上确定和提出质量管理体系不可缺乏前提条件和质量体系实际利用。同时，顾及到了结构和功效见解，对跨部门功效和跨部门任务所起共同作用给了尤其重视。审核时，确定被审核方各生产场所质量管理体系现实状况和有效性，同时要将其产品质量情况考虑进去。质量管理知识和实际操作和各个质量管理要素责任人员将在审核中系统地得到评价，必需时要约定改善方法。质量管理体系审核评审依据是供给商质量手册，质量管理程序文件和企业领导其它和质量相关要求、协议文件、用户和法规要求等，供给商必需提供各条质量管理体系要求有效落实证据。相关这方面问题能由而且必需由负责各质量要素人员来解释和说明，这么易于清楚地了解了解方面和实际利用真实情况。在质量管理体系或单项要素审核之前，和在审核过程中，审核事宜和相关提问由审核人员依据供给商实际情况确定下来，包含不到质量管理要素将不进行评价。大众集团不进行完整VDA6.1质量管理体系审核，因为这是对第三方审核要求组成部分(认证)。供给商必需确保目前有效质量管理证实文件得到有效保留。假如供给商还没有经过VDA6.1认证，在过程审核时就必需补充审核VDA 6.1质量管理体系下列要素：05 质量管理体系财务方面考虑06 产品安全性Z1 企业战略08 设计控制(产品开发), 假如包含到此问题09 过程计划 (过程开发)假如在过程审核时确定存在着和VDA6.1质量管理体系要素相关重大缺点，该要素将会深入地补充进过程审核评价之中。质量管理体系各项要求、举例和注解，对每一要素提问评价和对质量管理体系整体评价，请参阅VDA6.1相关章节。供给商负有这么义务，立即全部认证结果/审核结果，包含内部审核结果，在被问立即提供给大众集团。同时也要提供已经制订改善计划。对应资历证实文件会在协议签定之前要求供给商以自我介绍方法填写在对应表格之中(见附录“供给商调查表”)。这种方法使用户能够依据情况提出有针对性要求，使审核工作限定在必需范围内 。 (多种审核在汽车工业质量管理中所起作用和相互之间关系，请参阅图3)2.2质量管理体系审核结果/认证证书认可质量管理体系审核和过程审核全部是很费时，接收审核企业和审核员所在企业全部要为此投入大家力，是一个很高成本原因。以VDA6.1(含有可比性EAQF/AVSQ)对质量管理体系提出要求为基础，能够对已经进行过质量管理要素认证和审核结果进行认可。大众集团认可ISO/TS16949(VDA6.1、EAQF、AVSQ和QS9000结合)认证结果和VDA6.1含有相同效力，然而，还未要求根据此标准进行认证。认证证书认可前提是，此种认证是由被授权和被VDA许可认证机构进行，并完整无缺地提供审核证实(包含不符合项汇报)假如审核是由在VDA注册主任审核员进行，第二方审核也将只被认可VDA6.1中部分要素，而不能作为体系总评价。对第二方审核这种认可是针对VDA6.1中这些质量管理要素，即假如企业没有根据VDA6.1进行过认证就必需在过程审核中进行补充审核那些要素(见2.1节)。第二方审核必需是近两年之内进行才有效。过程审核和针对质量管理体系要素补充审核中出现严重偏差时，对质量管理体系要素评价结果低于80时，将拒绝认可质量管理体系认证证书，包含到供给商将被大众集团要求由第三方认证机构进行复审。3.1概述为了对不了解供给商进行签定协议准备，尤其是协议内容包含到技术要求高产品时，必需对协议申请人质量能力和开发方面专门知识进行评审。技术要求高产品指是：含有专门制造技术要求，高质量要求，针对竞争所需要技术特殊性和对于供给商开发能力特殊要求产品 。协议签定前进行质量能力调查是经过潜在供给商评价方法进行，人员由大众集团不一样部门教授组成，以求在时间消耗小条件下，在供给商生产场所对其技术和组织可行性进行调查。通常情况下，审核组由来自供给商质量审核部门、产品开发部门和采购部，可能情况下，还有其它所包含到部门，如生产/物流和用货厂外购件质保部门教授们组成。潜在供给商评价用于对协议申请厂家开发潜力和生产过程潜力评价，是针对由采购部门所确定具体产品和生产过程，尤其要评价是供给商含有相同产品经验和产品制造中关键工艺能力和可能性。为了评价系统化和可反复性，要使用潜在供给商评价要求条例。审核时所包含不到问题/要求能够不进行也不计入评价之中。评价产品开发能力能够经过一个补充开发要求条例“零件制造业开发伙伴评价”来进行。3.2 审核和评价过程潜在供给商评价过程是，调查和评价新供给商提供零部件能力，包含适宜过程和工艺步骤，和满足用户要求/期望可能性。 评价范围是:满足零件关键要求 (关键特征)经验 / 参考过程开发可能性 / 项目策划使用质量方法 / 质量技术原材料 / 外购件 (分供方资 格 )用户服务 / 用户满意度 (服务)生产(全部生产过程)含有过程规程、工艺设备，有质量确保方法/检测设备，物资转运/物流对每一个问题和上述范围评价根据下面评价规则进行：分数单项要求符合程度10完全符合要求8大部分符合要求 小偏差 *) 6部分符合要求，大偏差 4符合程度不足，严重偏差0不符合要求*) 对“大部分符合要求”了解是，有效地符合大于3/4要求，没有尤其风险单项条款符 合 率 (EE) 和过程符 合 率(EP) 计算以下： X 100 % EEP % = 单项条款下各要求总得分 该条款总分 % EP % = 全部条款总得分 所 评 价 条款 数 Summe X 100 % EEP % = Summe aller erzielten Punkte bewerteter Forderungen Summe aller mglichen Punkte je Bewertungsblock 3.3 总评价 要分别得出EP和EDE等级。将总评价结果分为A级、B级或C级是依据“跨栏标准”，即总是 EP和EDE 低值决定总定级结果。定级规则: 等级满足程度EP % EDE % 决 定是否给协议判 定A 最少90 最少90 可给没有严重单项缺点 B80 -89 75 - 89有条件地给改善计划 / 投资计划在开发 / SOP之前可实现C0 -79 0 - 74不给在开发 / SOP之前实现改善计划 / 投资计划不好估量 / 不能实现相关降级 假如改善计划/投资计划在开发/SOP之前还有部分单项指标不好估量/不能实现，则该供给商必需降为C级。这一点将在审核汇报中说明理由。 其它降级原因在第六章中说明。假如需要制订改善计划，则在评审之日和被评审供给商确定下来。审核组将确定改善计划制订、完成日期和随即各项活动实施日期。改善计划跟踪和必需时复审将由用户方外审机构或开发部门进行。在SOP之前必需进行一次过程审核/产品审核(见第四章)，目标是达成A级。即使被评价为“不给协议”(C级)时，被审核厂家也要消除发觉缺点，落实改善计划并通知审核组，方便在下一次协议决定时对此给考虑 。4.1概述过程审核作为质量管理体系审核(通常由VDA认可认证机构进行)一个补充，是针对按大众集团特殊要求生产零部件，依据大众集团要求进行意在证实其生产含有可靠过程和工艺步骤审核，可能情况下，过程审核也用于期望成为供给商厂家，即对其含有可比性零部件和批量生产和正在使用生产过程进行审核。过程审核用于评价/测定产品和过程开发，分供方/原材料(外购件),零件制造各个阶段，对用户全部要求符合程度和用户满意度过程和工艺质量。适适用于采取过程审核这一调查方法情况含有以下特点：- 新产品- 新过程 / 新厂家- 多工序 - 多个影响原因- 大批量或物流量很大 - 专用设备多- 客观要求要长久计划和使用- 针对竞争技术特殊性在过程审核时，要对过程质量和工艺质量是否和操作指导书、工艺文件、程序文件、配方、产品和过程技术条件、用户要求和法规要求相互一致，并对是否能保持下去进行综合评价。对下列情况必需进行过程审核:- 新项目、新协议订单、生产地点转移- 用户和法规特殊要求- 不一样种类过程和工艺步骤- 职能多但生产责任分散，或- 出现质量问题/未能满足用户和法规要求审核是针对特定零件要求和其所属过程。过程审核可分为两个关键类别：A产品诞生过程中过程审核 评价协议签发后，产品开发和过程开发 全部任务，和 B批量生产时过程审核 评价正在生产中全部过程和工艺步骤。尤其关键是，全方面落实用户要求和法规要求，细致地进行了连续改善。审核关键是对提供给大众集团零部件和其所属生产过程立即进行计划和能力不停提升，和对全部过程和工艺步骤实施了连续改善(KVP)。这里，人员培训和她们在生产过程中所负有责任尤其关键。为了验证质量管理体系在产品/过程方面有效性，制订由单个提问组成提问表和根据VDA6.1进行质量管理体系审核内容相同。审核结果给出一个清楚答案，即对一个产品或产品组，在产品诞生过程中，在批量生产和为使用户完全满意而对用户提供服务中，质量管理体系实际运行情况。假如过程审核结果满足不了要求，则可对已经有质量管理体系审核结论提出疑问，必需时要重新进行质量管理体系审核。在过程审核中，全部至今发觉产品和过程(质量业绩)问题，均被列入被审核范围，并在审核时对关键/关键产品特征相联络过程能力进行评价(见产品审核第五点)。为使系统地、可反复地分析成为可能，采取了过程审核要求条例。审核时包含不到提问能够略去，且不计入评价范围。因为此项审核工作要求审核员含有丰富产品和过程方面知识，所以审核可邀请集团内教授和负责供 应商质量审核部门共同参与。审核结果适适用于整个对应产品组 (参考产品组目录/见附录)。4.2 产品诞生过程中过程审核 A部分 过程审核能够提早到签发协议后很快就进行，即使还未进行批量生产，或还在计划新工厂时就可进行(绿草地)。这个时期审核是针对产品诞生过程中各个项目时间点要求和这些要求符合程度，包含战略方向和策划及落实阶段中多种支持性工作过程。和过程开发相比，产品开发一直是一个独立审核单元，所以通常全部是用自己符合率进行计算和取证。过程开发也是作为一个独立单元来评价，到开始批量生产之前，一直作为独立第二单元来取证。在已经含有/可比批量生产过程时，其也要包含在审核中，即发觉不足之处必需反馈到新产品产品计划和过程策划中去，方便于在策划阶段就能得到改善。产品开发和过程开发对以后批量生产时用户是否满意起决定作用。所以在项目阶段中，在适宜时间间隔要检验是否符合/偏离各项要求，必需时必需对此进行细化。在产品诞生全部阶段必需进行风险估计和制订目标，方便经过采取适宜方法和连续改善以满足用户全部期望(见VDA 4.3)。4.2.1CAD-要求自从采取计算机辅助设计以来，就存在在不一样计算机系统中进行设计问题。假如说一直到70年代数据更新仅仅经过图纸更新来完成，现在几乎全部设计任务需 要 借 助于产品 数 据 模 型 传输来完成。 世界级大企业高效率和富有结果工作，不仅需要CAD系统和制造链之间进行数据联络，而且需要将针对产品来自开发、测量和生产各过程全部信息进行交换。 在这种情况下，不一样计算机系统间数据交换变得越来越关键。现代工程方法，如同时工程，假如没有产品数据交换是不可能实现，这种数据交换大部分是经过数据接口完成。实践中常常发生CAD数据交换障碍，并引发成本增加。这种现象首先因为编译程序质量品质不足；其次因为接口格式化技术要求不够正确。供给商CAD系统适应性将在过程审核中作为过程/产品开发计划评价一部分进行评审，在新供给商评审中，CAD适宜性是经过一个提问表“零件制造业开发伙伴评价”来检验。在这种审核中，将评价“技术可行性”即硬件和实际经验两方面。操作者必需是经过技术基础培训技术人员(或可比性)，和最少3个月CAD培训，并不停更新。另外，十二个月以上CNC(数控机床)工作经验是必需。必需提供证据，及供给商含有使用整车坐标系统工作能力。为此，需要有一个接口，使该系统数据能够输入。所使用软件必需和大众集团系统兼容(如Catia或Pro/Engineer)，可能情况下，必需含有在线数据交换可能性(HyperKVS)。(参阅“大众汽车合作伙伴在产品诞生过程中框架条件”中开发一节)。4.3批量生产中过程审核 B部分 批量生产中过程审核是以产品诞生过程(产品开发和过程开发)完成以后为前提，并着重考虑用户满意程度和其它支持性工作过程。在产品诞生过程结束以后，要落实和落实已确定整改方法，这将是过程审核一部分内容。在无过程开发情况下对批量生产进行过程审核，能够在批量生产起动时(SOP)或在整个生产期进行，过程审核结果能够单独地或和质量管理体系审核/认证联络起来，作为供给商质量能力总评价和供给约定级测量值。对于考察过程和优化过程来说，不仅要求对自己生产进行缺点分析，并从中制订出连续改善计划，而且要求将分供方过程纳入完整过程链考虑之中。分供方也必需为连续改善作出贡献。另一个过程是交货以后供给商对产品跟踪和用户服务，供给商必需立即地了解产品问题和用户满意程度减退，并将其作为立即整改动因。4.4提问和过程要素单项评分对每项提问全部要依据各自要求及其是 否一 贯 符 合 以 及 过 程 是 否 可 靠 等 情 况 来 评分，每个问题得分可分为： 0，4，6，8，10分 ，符 合 要 求 程 度 作 为 评 分 标准。分数评价对单项要求符合程度10完全符合要求8绝大部分符合要求；有少许偏差*)6部分符合要求；有较大偏差 4满足符合不足，偏差严重0完全不符合要求*)“绝大部分”应了解为3/4以上要求全部被证实有效且无尤其风险。计算单项过程要素符 合 率 EE 公式以下:EE =各个提问实得分之和x 100 %各个提问满分之和 4.5 过程审核总评分4.5.1 产品诞生过程 (A部分)总评分对一个产品组评价基于其在协议签定后所处阶段(见图6)。所以，假如还不存在制造过程，只能对产品诞生过程进行审核，就是说，对全部策划活动进行审核。 假如存在着含有可比性批量生产过程/产品，也将依据B部分要求条例对其进行评价。发觉微弱之处必需在供给商策划过程中确实地得到重视，并经过具体方法表现出来。依据对A部分评价得到对供给商定级，即产品诞生过程符合率ED，它由两部分组成：产品开发(设计)符 合 率EDE，和过程开发符合 率 EPE 。EDE E + EPE 2被评价要素数2ED % = % 4.5.2批量生产(B部分)总评分 假如产品诞生过程已经结束，在SOP或其以后，只依据B部分进行审核，依据对应要求进行定级，全部在计划阶段制订方法必需在这种审核之前得到落实。因为各个产品组含有不一样工序，对于“生产”这一要素评价必需将不一样工序评价结果汇总起来从而得到EPG。要素EZ(分供方/原材料)和要素EK(顾 客关心/ 用户满意度)将各自得到评分。对每一道工序进行审核和依据产品组将各道工序审核结果汇总起来是必需，这么可确保各个要素相同关键性。所以，在“生产”这个大组中，对多种具体产品组来说，因为工序是每一次审核时选定，故得到符合率可能不一样。每个产品组平均值 EPG 是由以下公式得出：E1 + . + En %EPG % = 被评价工序数 其中E1 和 En 分别为各产品组生产第一道和最终一道工序。过程审核总评价，即满足率EP 依据以下公式计算：EZ1 + . EPG + EnEK %EPG % = 被评价要素数 要素“生产”中分要素能够作为质量管理体系中过程评价补充，能够单独列举出来并由此评价质量管理体系。这些分要素是：EU1:人员/素质EU2:生 产 设 备 /工 装 EU3:运输/ 搬运/ 贮存/ 包装EU4:缺点分析/ 纠正方法/ 连续改善经过对各道工序评价和分析将了解质量管理体系“接口”情况并暴露出不足之处。在出现严重不足时，能造成要求根据VDA6.1对相关质量管理要素进行重新审核。在这种情况下，对质量管理要素补充评价对于总定级含相关键意义 (见降级标准)。协议签定以后，SOP之前，不含有可比性批量生产过程 (绿草地)审核阶段评价内容评价 满足率%协议签定以后，SOP之前，含有可比性批量生产过程(必需时考察为竞争对批量生产零部件)产品诞生过程 A部分 1.)产品开发 (假如包含到话)EDEED过程开发EPE批量生产B部分 2.)EZ 分供方/原材料E1 bis EnEP 生产 (全部含有/要求工序)EK服务/用户满足度(只对自用批量生产零部件)批量生产B部分 3.)EZ 分供方/ 原材料E1 bis EnEP 生产(全部含有/要求工序)EK 服务/用户满足度在批量生产起动时(SOP) 和批量生产运转时产品诞生过程 A部分 1.) 产品开发 (假如包含到话)EDEED 过程开发EPE单项要素汇总注释：1) 要求将全部工作分配在SOP之前时间段中，必需确定各检验点/里程碑(见VDA4.3)，审核员必需将至审核日期所要求符合率和供给商约定好，项目计划必需和大众集团要求相一致，至SOP时，必需能满足和实现全部要求。2) 对已存在批量生产审核能够包含提供给其它用户含有可比性产品和自己产品。在发觉了不足之处必需在计划活动(A部分)中得四处理。EP只针对提供给自己批量产品，并由此而得到定级。3) 这个审核只针对生产自己产品过程，分供方过程能够被包含进来。评审内容和不一样阶段评价.5.1 概述过程不稳定和过程能力不足，常常直接影响到产品质量并由此影响到用户要求，经过产品审核能够了解和用户要求不符之处，并直接推断出对此产生影响过程。经过分析所发觉偏差，能够相关键地找到和分析引发偏差过程，以制订纠正方法。标准上供给商有责任定时地自己进行产品和过程审核，大众汽车集团在对供给商进行过程审核之前也相关键地进行产品审核，方便从用户角度对关键产品特征进行评价和对关键过程进行验证。产品审核任务是，考评准备交付产品是否和对用户至关关键特征要求相一致，从而推断出零件/送货质量，追溯出引发偏差过程缺点，在这种情况下制订出纠正方法。其它细节见 VDA 6.5。5.2审核实施和整改方法产品审核只能包含到那些和供给商约定关键特征。特征选择必需考虑 风险原因，即针对那些能造成A类缺点和B类缺点特征(见下页表格)，很费时检验在产品审核时能够不进行，在这种情况下，能够接收供给商提供针对该产品最新试验数据。关键特征能够以下述举例：- 和用户要求相偏离特征 (已发生用户埋怨) - 尺寸(基准尺寸，功效尺寸，装配尺寸)- 材料- 功效- 外观- 产品标识对检验时出现C 类 缺点也要进行统计和评价。审核一定要在最近生产批次中抽取零件，这么能够了解目前过程质量。用于审核零件要直接从库中或说从准备交付给用户原包装中抽样。装运器具品质、清洁程度和包装将同时被评价，但不作为产品审核评价项目，而是被纳入过程审核及评价之中。产品审核所需零件抽样数量应依据产品复杂程度和以往经验，通常来说，一个零件号最少要抽5