四柱液压机新版说明书.doc

Y32-500/1000X1500 四柱液压机

使用说明书

Y95.SY

注 意：
严禁在阅读本《使用说明书》之前操作机床！

前 言
为使您能立即熟悉本机器结构和性能，掌握对本机器吊运、安装、调试、使用、维护和维修等操作正确方法，我们随机配置了《使用说明书》。
您在对机器进行各项操作之前，请务必读懂《使用说明书》相关内容，以免造成无须要损失。
《使用说明书》是帮助您正确使用、维护和维修本机器关键资料，是本机器组成部分，任何因为违反《使用说明书》中说明或要求而引发损坏或事故，责任不在制造方。所以在本机器未被停用、处理之前，请您妥善保管，以免给您工作带来不便。
《使用说明书》我们有更正权力。用户不可私自复印、扩散，违反该要求而引发不良后果由用户负责。
在编写本说明书时，我们很认真，并认为其中所提供信息是正确可靠，但难免会存在疏漏或不足之处，希予谅解，并真诚地欢迎您提出宝贵意见.

一、机器液压系统
1.1、概述：
本机液压系统结构简单，调整、维修方便，工作平稳、可靠。两台油泵电机组、油箱在机架后部，液压阀中除了充液阀直接固定于主油缸顶部外，其它全部集成在油箱后部一个阀块上，经过管道将各泵，阀连接起来组成系统。本机油箱容积520升左右，再加上油缸和管道容积总共需要加油570升，约需3桶多油，提议用46#抗磨液压油，使用环境温度0-45℃。本机液压系统可实现对油泵开启，停止，活塞杆快速驱近及压制，保压，卸荷，返程等工况。本机油缸达成额定公称力3500KN时，系统压力25Mpa。在以下叙述中请对照液压原理图，各阀和各个电磁铁所列序号和原理图均一一对应。液压原理图见图8-1，液压阀块安装图见图 8-2
1.2、工作原理：
1.2.1、开启：
按下“开启”按钮，电机带动油泵转动，各电磁铁不带电，两台油泵打出油经由阀C1、C2回油箱，油泵空运转，油泵正确旋转方向应为面对油泵伸出轴看去为顺时针。
1.2.2、 停止：
按下“停止”按钮，电机油泵停止转动，各电磁铁不带电，活塞杆保持原来位置。
1.2.3、活塞杆下行及压制 ：
不管是在“单动”状态下,或在“单次”状态下踩下脚踏板,YV1、YV2、YV5通电,泵1打出压力油(系统最高压力为阀2调定压力:25Mpa)，经阀7、11进入主油缸上腔，主油缸有杆腔油经阀9、7返回油箱，主油缸完成快速下行。当碰到速度切换限位后，YV4带点，YV5断电，阀9关闭，油缸有杆腔油液经过阀12回油箱，油液因为经过阀12有阻力，油缸进入慢速下行工况。当压头接触工件后，系统压力上升，因为此次设计是用YCY泵，伴随压力升高，泵出油量降低（出油量由油泵生产厂调定：公称排量25%-40%），这么泵出油推进活塞杆以压制速度下行。
1.2.4、保压和卸荷：
当压头接触工件后，系统压力上升，达成压力继电器调定压力后发讯号，主油缸上腔保持压力，当抵达保压时间继电器调定时间时就发出讯号使YV1、YV2断电，主油缸上腔高压油经阀11、7返回油箱卸压，卸压速度由阀11调定，处于卸荷状态。
1.2.5、返程：
不管是在“单动”状态下，或在“单次”状态下踩下脚踏板“上行”， YV1、YV3、YV4通电，泵输出压力油经阀7、9、进入主油缸有杆腔，而主油缸无杆腔油经充液阀返回油箱。返程压力由阀12调定（10Mpa。）
注意：每次调整完后，必需最少空运行一次，方能压制。
1.3、液压系统保养和维护
1、 加油前必需对油箱进行仔细检验和清洗，油经过100目以上过滤网过滤后，注入油箱，液压油通常应8-12个月更换一次，并每个月定时检验，发觉变质应立即更换，油箱有效容积约为520升。注意:加油前必需严格清洗油箱,严禁使用棉纱或棉布清洗,推荐使用绸布或食用面粉团。
2、 工作油液推荐采取46#抗磨液压油，使用环境温度0-45℃。
3、 加油时注意油液水平高度居于液位计中上部位置，但不低于或超出液位计范围，调试过程中，应注意观察油液液面高度改变情况，一旦低于油标最低位置，必需停车后补充液压油。
4、 液压系统各阀压力在安装完后已调好，用户应依据使用实际情况，定时检验各油路工作压力是否在要求压力范围内，如有出入，找出原因立即调整。注意：压力表应常常检验，一旦发觉漏油或损坏，应立即给予更换。压力表在十二个月内必需进行一次校验，校验合格后才能使用。压力表拆卸时，必需使压力表读数为零。
5、 油箱油温：通常在30℃-50℃为宜，最高不超出60℃，最低温度不得低于10℃，油温过高易泄漏，油便会快速变质，泵容积效率下降。油温过低泵开启和吸油困难，易损坏元件。在使用过程中,严禁随意将油箱盖或注油孔打开，以免进脏。
6、 每次开启油泵之前，应使转换开关在点动位置，不然会造成油泵带负荷开启，油泵轻易损坏。
7、 若油缸下腔管路出现故障对其进行维修时，必需先将压头垫实，方可进行拆卸操作，不然，会出现问题，造成污染或危害机床或人身安全等。
警告： 1﹑检修液压系统中任何一零部件时，必需由技术熟练人员在完全了解其原理和性能后方可进行；
2﹑液压系统所能承受最高压力为25MPa。若工作压力长时间超出额定压力或超出最高压力，就会使机械部件破坏，造成不可挽回损失。该参数验收完已调好，所以通常情况下不许可随意调整。
3﹑检修液压系统中任何一零部件时，必需使压头落实在垫铁上，使下腔压力为零后进行；
4﹑检修时必需关闭电机油泵。

表8-1 液压原理图明细表

图8-1 液压原理图

图8-2液压原理阀板组装图
二、机器电气系统
2.1电源数据，接线要求和注意事项
本机采取三相四线制AC380V；50HZ电源供电。电源进线为3×35mm2+1×16mm2铜芯导线。PLC输入、输出信号、继电器控制及电磁阀线圈电源由直流开关电源提供DC24V电源供电，交流接触器及指示灯等由AC110V电源供电。

2.2电气系统正常工作所含有环境条件
电源电压：3相AC380V±10%；50HZ±10%
环境温度：0℃ - 45℃
环境湿度：20% - 75% 无冷凝
运输及储藏温度：-20℃ - +70℃
注意：在机床工作环境空气中不能含有灰尘、酸、盐和腐蚀性气体。

2.3设计标准
本机床电气控制系统设计依据下列标准：
GB5226-85《机床电气设备通用技术条件》
JB2739-83《机床电路图图形符号》
JB2740-85《机床电气设备电气图、图解和表绘制》
2.4电气系统组成
本机电气系统关键由配电箱、移动操作站、上下限位及速度转换点限位组成。
2.5关键电气装置介绍
本机采取常规继电器对整台机器进行控制。
2.6操作说明
该机安装有以下几处操作面板，分别是：
1、配电箱上安装有操作面板。详见附图
2、移动操作站。
2.6.1 操作准备
⑴ 电源开关（1QF1）和配电箱门之间设有机械联锁装置，关上配电箱门并将配电箱门上电源开关（1QF1）置于接通位置，接通主回路电源。
⑵ 配电箱操作面板上电源钥匙开关（1SA1）置于接通位置，此时信号灯（2HL1）亮，表明接通控制回路电源及PLC电源。
⑶ 按下操作面板上油泵起动按钮（2SB5），油泵电机（1M1）运转工作。表明主油泵电机已起动。
注意：
首次试车时，应注意观察油泵电机（1M1）转向是否正确，若反向，只能改变接线端子上电源进线相序，不得改变电箱内电路。
2.6.2 压头运动
压头运动分“点动”和“单次”二种工况,操作模式为“手动”和“脚踏”，分别经过配电箱操作面板上对应转换开关控制.
⑴ 点动模式
将操作面板上转换开关“3SA1”置于“点动”位置,此时机器处于“点动”工况，将转换开关“3SA2”置于“手动”位置，按下压头“下行”按钮“3SB1”,压头向下运动. 当压头碰到速度切换点行程开关“5SQ2”时，压头则以慢速向下运行压制工件，当运动到调定下限位时,限位开关动作,压头停止运动.再按下压头返程按钮“3SB3”, 压头开始上行,当运动到调定上限位时,限位开关动作.压头即停留在上限位置.
⑵ 单次模式
将操作面板上转换开关“3SA1”置于“单次”位置，此时机器处于“单次”工况，将转换开关“3SA2”置于“脚踏”位置，在该模式下，踏下脚踏开关“5FSW1”，压头开始快速下行，当压头碰到速度切换点行程开关时，压头则以慢速向下运行压制工件，当压头开始压制时，此时假如电接点压力表示到限定压力则“5SP1”发出信号，压头自动返程，碰到上死点开关后，压头停止运动。
压头下行过程中，如中途松开脚踏开关“5FSW1”，则压头停止下行运动，并自动返程至上死点位置。
注意：
此机床上限位，速度转换点限位，下限位均可调整。在“单次”工况下按下中停按钮，压头立即停止运动；
如机床出现异常立即按下电箱上上急停按钮。
2.7、电气系统维护和维修
在日常工作中，对本机床电气系统进行定时维护是必需，关键检验各接线端子有没有松动脱落；方便区分机床故障是由机械、液压，还是由电气部分所引发。
一旦出现电气方面故障，应首先判定是电气那部分引发，从而作出深入判定、分析、处理。以下就多种可能情况分别给予说明：
PLC无输出，检验PLC电源，有没有输入，无输入是否断路器没接通，检验各输入点是否接线断。
本机采取PROFIBUS总线连接各站，只有各主站、从站指示灯为绿色时说明总线状态正常，不然应检验总线电缆、总线适配器、总线地址是否设置合理。

项号

现 象

可 能 原 因

检 查 方 法

排 除 方 法

1．

上电后通电指示灯不亮
①． 钥匙开关未接通。
②． 控制变压器原、副边断路器未合上（或直流开关电源输入/输出断路器未合上。
③． 通电指示灯故障。
①． 观察钥匙开关是否处于接通位置。
②． 察看断路器是否已接通。
③． 检验指示灯接线及指示灯泡。
①． 接通钥匙开关。
②． 将断路器合闸。
③． 使接线牢靠或更换指示灯泡。

2．

油泵电机无法起动
①． 断路器未接通。
②． 液压系统油泵进油口截止阀未打开。
③． 油箱内油面太低，液位计报警动作。
④． 有急停按钮处于按下位置。
⑤．有断线或接触不良情况。
①． 察看断路器是否接通。
②． 检验截止阀是否打开、检测开关是否闭合。
③． 观察油液高度，检验漏油原因。
④． 检验各急停按钮状态。
⑤． 查线。
①． 接通断路器。
②． 打开油泵进油口截止阀，合上检测开关。
③． 处理漏油，给油箱内注油，使达成油液高度要求。
④． 使各急停按钮均处于原始状态。
⑤． 换线或使接触良好。

3．

各指示灯不亮
①． 未提供电源。
②． 指示灯接触不良或灯泡坏。
①． 用万用表测量是否已为指示灯提供电源。
②． 观察指示灯泡是否损坏。
①． 为指示灯提供电源。
②． 更换指示灯泡。
注意：
1、 必需将每次维修统计作维修档案进行妥善保管，方便进行下次维修时查阅。
2、 机器电气系统调整、检验、维修必需由电气专业技术熟练人员进行。

2.8附图
2.8.1电路图

2.8.2电气互连图

2.8.3电气设备清单

2.8.4配电箱操作面板图

三、机器调试（首次试运行）
3.2.1、调试前准备和检验
1、 准备工作
①、 清洗机器表面油污；
②、 按说明书（液压部分）要求清洁油箱后加注液压油；
③、 按说明书（电气部分）说明连接电源；
④、按说明书（润滑部分）说明对各润滑部位注入润滑油（脂）。
2、 试运行前检验
①、 检验机器上各部位螺栓、螺钉、螺母等紧固件是否有因意外造成松动或脱落；
②、 检验可机动运行部件限位装置、行程控制装置是否松动，状态是否正常；
③、 检验被误调整后开机可能造成损坏部位。如上工作台极限下止点行程开关位置是否调整适宜，预防活塞越程，直接压到缸口上，将缸口损坏。
④、 检验并移开可能会阻碍机动部件运动杂物。
⑤、 第一次使用新泵或停机时间较长（半个月及以上）时，应将油泵回油接头拧下,注满清洁油液再拧好接头,短时开启油泵电机(t≤5s)，检验油泵电机转向是否正确，即是否和油泵上所表示转向相同。如油泵上旋向标牌不清，可用下述方法确定油泵旋向：操作者站在油泵电机后部，面向电机观察，电机转向应为顺时针方向旋转。
3.2.2、调试（首次试运行）操作
经检验，确定机器各部分正确无误后，按说明书（电气部分）说明接通机器电源。
1、 试点动主油泵电机（t≤1秒），检验电机转向和油泵上旋向标牌指示转向是否相同，如转向不对，要按说明书（电气部分）说明倒相；
2、 按说明书（电气部分）说明试点动各辅助电机，并注意观察转向；
3、 使电机油泵空运转一段时间后，试运行机器多种操纵方法和动作规范；如：点动、单次、急停、手动、等，观察机器动作现象，以试验机器机械、液压、电气等各系统工作正确性和稳定性。
4、 试运行机器各项调整规范，注意观察机器动作响应情况。
5、 试验机器换向、限位、急停装置灵敏性和可靠性。
3.2.3、机器调试和试运行时注意事项
1、 机器调试和试运行操作要由技术熟练人员进行，有多人进行时必需有专员指挥操作，以免发生事故。
2、 当需要进入机器内部或登上机器顶部进行调整操作时，应采取对应安全方法，如切断电源等动力，以预防机床意外动作。
3、 调试过程中碰到不能处理问题，请和我厂售后服务人员联络。

四、机器使用
4.1、使用前检验和准备
4.1.1、检验
每次开始使用机器之前，操作者应做以下检验：
1、 机器可机动运行部件如上工作台是否停靠在上次停机时停靠位置，或说明书要求停靠位置。
2、 机器各限位开关、行程开关是否有松动，状态是否正常。
3、 机器电气系统电源开关、急停按钮和各操纵部位外观是否完好。
4、 电气系统外露穿线管接地保护线等导线外观是否完好无损。
5、 液压缸管路接头等外露部位是否漏油，压力表是否完好。
6、 机器安全防护装置是否完好。
7、 机器各操纵、调整手轮、手柄等是否完好。
8、 检验被误调整后开机可能会造成损坏部位，如上工作台极限下止点行程开关位置是否调整适宜。
9、 检验机器各部位应该紧固螺栓、螺钉、螺母、固定销等紧固件是否有松动。（应注意区分紧固件和调整作用螺钉等）
10、 发觉问题立即处理，自已不能处理问题应立即通知相关人员处理。
4.1.2、准备
每次开始用机器之前准备工作：
1、 查看机器各润滑部位是否需要润滑，需要时，按说明书润滑部分要求加注润滑油（脂）。
2、 查看各可机动运行部件行程范围内是否有些人或可能会阻碍部件运行杂物，如工具、废料等，假如有，必需移开。
3、 切忌将手及无关物、工具等误放在上工作台下面，以免发生事故。
5、 开启电机油泵，听是否有异常声响。
6、 使机器各能够机动运行部分如上工作台空运行几次，查看有没有异常现象。
7、 机器工作能力、压头等对被校正工件是否适宜。
4.2、使用机器调整、设定和操作
4.2.1、使用前和使用中调整和设定
在使用前和使用中，为达成预定制件要求和合理地使用机器，需要对机器一些部位进行设定调整。在确需调整时，可作以下具体调整：
当被校正工件发生改变时，机器对应部位要作调整。
1、压头各位置调整：当被校正工件发生改变时，应调整好速度切换点，上、下止点开关位置。
2、压头更换：当被校正工件发生改变时，需采取不一样压头，另外压头高度也有一定影响，不期望活塞杆伸长太长。
3、经过远程调压阀来重新调定耐震电接点压力表发讯压力，改变对工件最大压制力，使得既能满足被校正工件需要，又不至于压力太大。
注意：当需要对机器工作危险区，液压、电气中可能会产生误动作部位进行调整时，应该在切断机器电气、液压等动力源情况下进行，而且这些调整应该由含有对应资格技术熟练人员，按说明书要求进行。
4.2.2、使用机器时操作方法、程序
机器操作步骤以下所述：
①将配电柜门上电源手柄旋至“ON”位置；
②接通控制电源；
③开启主油泵；
④将转换开关置于所选择工况位置；
⑤进行压制操作。
首次操作时，可按以下步骤进行：
⑴ 点动模式
将操作面板上转换开关“3SA1”置于“点动”位置,此时机器处于“点动”工况，将转换开关“3SA2”置于“手动”位置，按下压头“下行”按钮“3SB1”,压头向下运动. 当压头碰到速度切换点行程开关“5SQ2”时，压头则以慢速向下运行压制工件，当运动到调定下限位时,限位开关动作,压头停止运动.再按下压头返程按钮“3SB3”, 压头开始上行,当运动到调定上限位时,限位开关动作.压头即停留在上限位置.
⑵ 单次模式
将操作面板上转换开关“3SA1”置于“单次”位置，此时机器处于“单次”工况，将转换开关“3SA2”置于“脚踏”位置，在该模式下，踏下脚踏开关“5FSW1”，压头开始快速下行，当压头碰到速度切换点行程开关时，压头则以慢速向下运行压制工件，当压头开始压制时，此时假如电接点压力表示到限定压力则“5SP1”发出信号，压头自动返程，碰到上死点开关后，压头停止运动。
压头下行过程中，如中途松开脚踏开关“5FSW1”，则压头停止下行运动，并自动返程至上死点位置。
具体操作请参见《使用说明书》中电气部分叙述。
注意：必需在技术人员指导下进行加工零件操作工作。
4.2.3、调整和开启机器注意事项
1、开启前应检验电源指示是否正常。
2、按下开启按钮后如电机不转，应立即按下急停按钮并切断电源，请电气技术熟练人员检修，以防烧坏电机。
3、检验接头、油缸、集成块等各出入油口有没有渗漏，方便立即更换密封圈。
4.2.4、停机时操作方法
1、紧急停机时，按下移动操作站上急停开关或按下电柜上急停开关。
2、正常停机时，应将上工作台停在上死点，切断电源和锁住各钥匙开关。
4.3、机器使用时遗留风险
本机在工作时存在无法由设计者经过安全方法消除或完全消除遗留风险。具体注意事项以下：
1、上、下工作台之间是工作危险区，存在碰撞和挤压危险。
2、导向杆运动范围内，存在有碰撞、挤压危险隐患。
14.4、机器使用中安全、安全防护装置和安全标志
4.4.1、机器使用中安全
1、 操作者必需年满18周岁，经培训合格后持证上岗，严禁无操作资格人员私自动用机器。
2、 机器操作者应该熟悉本机结构性能、传动原理和安全生产知识。本机若为多人同时操作，工作时必需指定专员指挥。指挥者必需在确定各辅助操作者离开可能会造挤压、碰撞等危险区域后再发出驱动可机动运行部件运动指令。
3、 操作者应熟悉机器工作能力和适用范围，严禁超负荷、超范围使用机器。
4、 严禁在打开或拆除掉防护栅、防护板等安全防护装置情况下使用机器。在机器工作时操作者身体任何部位不准进入工作危险区和机器上含有遗留风险部位。
5、 机器工作时操作者不准进入机架内部和登上机器顶部。
6、 用户单位应依据机器工作时具体情况，设置必需阻挡装置和隔离区，如设置隔离围栏，划出安全线，悬挂警告牌等以避免可机动运行部件或落料时产生碰撞。
7、 在机器工作时，操作者不准进入隔离区。
8、 操作者在进行调整机器、清理、润滑等工作时，全部应停机，并应该切断机器电源等动力源。
9、 机器工作时必需关闭好电气箱（柜）门，盖好油箱盖板。
4.4.2、机器安全防护装置
机器电柜门上和移动操作站上全部有设急停按钮，为红色，各1件，操作时只需按下即可。
4.5、机器运行中监测和统计
4.5.1、运行中监测
操作者应注意对运行中机器进行监测，通常应监测内容有：
1、 电气系统指示装置如电源指示是否正常。
2、 电气系统各操纵、控制、调整装置是否正常、灵敏。
3、 电气系统各限位开关、行程开关工作状态是否正常。
4、 电机工作时有没有异常声响和过热现象。
5、 电气柜内元件工作时有没有异常噪声和异味。
6、 外露导线、油管等有没有松动、磨擦现象等。
7、 液压系统压力显示，电磁阀通断电显示，滤油器报警指示等。
8、 油泵运行时有没有异常声响。
9、 液压系统各部位有没有油液渗漏现象。
11、机器可机动运行部件速度、行程、功效是否正常稳定。
12、上工作台上死点位置及返程速度是否正确、正常。
13、安全防护装置是否正常可靠。
14、轴承、齿轮、链轮等磨擦付是否润滑良好，有没有异常温升。
15、应该紧固联接部位和紧固件是否有松动现象。
16、机器工作精度、使用性能等有没有改变。
4.5.2、统计
操作者应做好机器运行监测统计，运行监测统计应存档备查。监测统计内容可用于帮助诊疗或估计机器故障。通常应统计内容有：
1、机器开、停机时间。
2、上述机器各系统运行情况。
3、机器故障及处理情况，并有处理者署名。
4、其它和机器运行使用状态相关事项。
4.6、使用中出现故障时处理程序和方法
1、处理程序
机器运行中如发生故障，应立即停机检验，操作者自已不能处理问题应立即通知相关人员检验处理。不许可在机器存在异常情况下运转和使用机器。
2、识别方法
维修人员可依据机器说明书中机械、液压、电气等各部分提供说明，结合机器故障现象，查找故障原因，对故障部位做出判定。
在有些情况下，需要综合机器机械、液压、电气等各个方面现象，对机器故障进行检验、分析和判定。这需要由机械、液压、电气等专业技术熟练人员协作完成。如出现不能判明不常见故障，可和我企业售后服务人员联络、咨询。
3、 处理或调试后再开启
对判明故障后机器，应该由各专业技术熟练人员进行维修。
确定机器故障排除后，应按说明书相关首次试运行内容，对机器进行检验和试运行。
确定机器各部分运转正常后，方可交付使用。

五、机器维护和定时安全检验
5.1、机器日常维护
机器日常维护由机器操作者负责进行。
1、每班维护：每班维护要求操作者最少做以下工作：
①、清理好机器周围工作场地；
②、按说明书说明和加工工件需要对机器进行合理调整；
③、检验并调整好机器限位装置，预防机动部件超越限位；
④、开机前必需关闭好电气柜门，预防油、水、杂物进入电柜内；
⑤、机器运行时，操作者不准离开工作岗位，并注意监测机器运行状态，做好监测统计；
⑥、遵守操作规程，严禁超性能、超负荷使用机器，严禁违章操作；
⑦、按说明书要求停机，关断机器电气等动力源；
⑧、清理工作场地，擦试机床。
2、机器每七天维护
①、每七天末或节假日前，对机器进行一次较根本清扫、擦拭、涂油防锈等维护和保养。应达成以下要求：
A. 整齐。工具、附件、工件等放置整齐。机器零部件和安全防护装置齐全、完整。
B. 清洁。机器内外清洁，无废弃物。各滑动面、丝杆、齿轮等部件无油污、无碰伤。各部位不漏油、不漏水、不漏气、不漏电。
C. 润滑。按要求向各部件加注润滑油、脂，确保油嘴油路通畅，各部位润滑良好。
②、每七天末对机器使用性能、安全防护、机械、液压、电气等系统运行情况进行一次较全方面检验，发觉问题立即处理，自己不能处理问题，应立即通知相关人员检验处理。
③、作好机器维护检验统计，并存档备查。
5.2、机器定时维护
机器定时维护，是由技术熟练人员和操作者共同进行工作，对于两班制生产用户单位，推荐为每2个月一次。
1、机器定时维护工作通常有以下内容
①、 依据机器结构特点、传动特点和使用情况等，拆下能够并需要拆下零件，如：箱盖、防护罩、轴承盖等，根本清理、清洗和擦拭，加润滑油后重新安装。
②、 清洗、疏通润滑部位油嘴、油杯、油管等，加注润滑油（脂），确保润滑良好。
③、 紧固应该紧固松动部位。
④、 清洗导轨及滑动面，清除毛刺和附着污物。
⑤、 依据机器具体情况更换需要更换易损零件。
⑥、 按说明书要求对机器液压系统中需要维护部位进行检验、维护。如清洗滤油装置，检验油质、油量。检验压力表，油管接头等部位，预防漏油现象。需要时更换接头部分密封元件。检验液压油清洁度。
⑦、 按说明书电气部分要求，检验、清扫电气部分线路和装置。注意：电气部分维护必需由含有资格电气专业技术熟练人员进行。
⑧、 校正机器指示显示装置。检验机器安全防护装置。
⑨、 按说明书要求检验气缸工作情况，并严格按要求进行维护，确保使用安全。
2、定时维护后机器应达成要求：
机器精度、工作能力能满足生产工艺需要，各传动系统运转正常各部位润滑良好。
各操纵装置灵敏可靠，各指示显示装置清楚正确。
电气系统装置齐全，管线完整，动作正常，灵敏可靠。
机器内外清洁，基础上无漏油现象。
机器零部件完整，随机附件齐全，保管妥善，安全防护装置齐全完好、可靠。做好定时维护统计，存档备查。
5.3、机器维护时安全
操作者在对机器含有遗留风险部位或可机动运行部件行程范围内进行清扫、擦试、润滑等维护操作时，必需切断机器电气、液压等方面动力源，使机器可机动运行部件停止运行（运转）。并锁住机器电源钥匙开关，按下各急停按钮。以确保机器各部不会有任何意外动作。
5.4、机器定时安全检验
定时安全检验是降低机器故障次数，避免机器损坏和人身伤害事故发生有效方法，是用户单位应该形成设备管理制度。
机器定时安全检验工作以用户单位设备管理者和维修人员为主，操作者为辅。每十二个月最少进行一次。
1、 应依据机器使用特点，对关键零部件、液压气动润滑系统、电气设备、安全防护装置等进行全方面检验。有针对性专题排除可能出现不安全原因。如：检验校验压力表等指示装置，更换液压部分需要更换密封元件。检验液压、电气系统超负荷保护装置，检验电气系统操纵控制、急停装置，恢复其原有性能，必需时更换元件，如限位开关等。检验电气设备连接导线，接地保护装置，预防接头松脱，元件松动、绝缘破损、老化。检验安全防护装置完好情况，如防护栅、防护罩等。对机器定时安全检验中发觉问题必需按说明书说明立即维修，确保机器使用安全性。
2、 检验操作者安全使用机器情况
① 操作者实施安全操作规程情况。
② 机器运行监测统计和维护统计。
③ 机器使用环境，如使用场所采光照明，使用场地空间，隔离区和安全线等。
④ 机器附件、工具是否妥善保管，附件是否完好无损，附件中压力表是否定时校验等。
3、 做好定时安全检验统计，存档备查。
5.5、机器停放时维护和重新启用时安全检验
当因故需要将机器暂停使用、放置一段时间时，应将机器封存。
1、机器封存时维护
对被封存机器应切断电气、液压方面动力源，清洁机器表面。外露机加工表面涂油防锈。当需要停放时间较长时，应放净油箱内液压油。用防尘罩将机器覆盖好。
机器各部钥匙、附件、备件、专用工具、随机技术文件等，应清点封存，防锈，并有专员保管。
封存期内机器，用户单位应指定专员负责管理，预防有些人拆卸零件、部件，确保机器完好。
2、启用时安全检验
经长久停放后机器，需要重新开始使用前，应先做安全性检验。
应根据机器定时安全检验要求，对机械、液压、电气、润滑等各部分做全方面检验。发觉问题，立即维修。
应注意检验机器电气、液压部分管路和接头，预防因长久放置造成绝缘破损、密封件老化，避免漏油、漏电现象发生。
注意：
在重新开始使用前，必需根据机器调试（首次试运行）和验收部分要求，由技术熟练人员对机器进行试运行，并按说明书要求进行验收，确定验收合格后，方可重新开始使用。

六、机器维修
机器维修分为项目修理和大修。
6.1、机器项目修理
项目修理，是依据机器日常运行监测和维护检验中发觉问题对技术状态劣化已达不到生产工艺要求、或影响使用安全项目，按实际需要立即进行针对性专题修理。
机器进行项修时，通常要进行有针对性拆卸、检验、调整、更换或修复失效元器件、零件和易损件。需要时，对基准件进行局部修复或校正，从而恢复所修部分原有精度和性能。
项修部位能够是机器机械、液压、电气、润滑等系统各个部分，包含机器辅助部分，机器附件等。项修程序，通常为依据机器所发生故障现象和说明书说明各部分常见故障产生原因、及各部分结构图、原理图、互连图等图表，判定和查明机器故障部位，然后按说明书说明排除方法进行维修。项目修理完成后，应按机器首次试运行步骤和要求进行试运行，确定各部位正确无误后，方可重新开始使用。
应做好机器项修时维修统计，并存档备查。
6.2、机器大修
机器大修是机器使用至要求年限后，必需进行计划性修理。在两班制工作，遵守使用和维护规则条件下，从首次开始使用至第一次计划大修前时间本机约为5-8年,或实施使用单位原有设备大修要求。大修时，通常要对机器全部或大部分部件进行拆卸分解。修理基准件、大型件、修理或更换全部不适用零件、配件。需要时，用机械加工或刮研方法，修理机器关键固定和滑动贴合面。全方面修理和调整机器电气、液压、润滑等系统，更换不适用元器件或实施元件。修复机器附件，翻新机器外观。消除机器在大修之前存在全部缺点，恢复其要求精度、性能和使用安全性。
机器大修完成后，应根据《机器安装、首次试运行、调整、调试和验收》部分要求对机器做交付使用之前试运行、调试和验收，必需验收合格以后，才能交付使用。
6.3、机器维修时安全
1、机器维修管理
机器使用单位应制订机器维护、维修制度，并严格遵照实施。机器维修应该由含有资格各专业技术熟练人员进行。机器操作者，只能够对防护装置、通常润滑件、只对机械部分起作用手动操作件、机器标牌标志等部分进行操作简单维修。
2、能够由机器操作者自行维修项目
在切断机器电、气等能源，使机器停止运转状态下，能够由机器操作者对机器进行以下维修。
a) 对机器外部（不包含机器顶部）固定防护板、防护栅、防护罩等防护装置用紧固件进行紧固。需要时，补齐缺损螺钉、螺母等。
b) 对在使用中发生松动或损坏，只对机械部分起操纵调整、紧定作用手动操作件，如手柄、手轮、手球等，可由操作者对其拧紧、固定或按原型号规格更换。
c) 对机器油杯、油嘴等通常润滑件进行疏通清洗，重新安装或按原规格更换。
d) 机器上警示标牌、铭牌、润滑标牌、转向指示牌等，在使用过程中如有松动或脱落，能够由操作者重新固定，但不许改变其原来安装位置和方向。
3、维修人员应注意安全事项
机器维修人员在对机器进行维修操作时应注意以下安全操作事项： （注，这里维修人员指含有资格各专业技术熟练人员）
☆ 对所要维修项目充足准备，周密安排，避免因仓促而造成不安全作业。
☆ 当需要对机器较大型零部件进行拆卸、安装等操作时，拆装者应注意遵守起重机械安全规程，合理选择吊索、吊具，和起重设备操作者加强配合，谨慎操作，确保拆卸和安装（装配）安全。
☆ 当需要进入机器上工作台工作部件下方实施检验、调整、拆卸、安装、更换压头等维修任务时，必需切断机器电气、液压方面动力源，使机器停止运转。并用安全可靠物体将上工作台稳固支撑住，以预防工作部件意外移动。
☆ 液压驱动工作部件如上工作台，当对和其油缸下腔相关连阀、管路等进行拆卸时，应事先用安全可靠物体（如在上、下工作台间加放垫块）将上工作台稳固支撑好，以预防工作部件因自重掉落或压力油液喷出。
☆ 当对液压系统进行压力试验时，维修人员应远离系统高压油管，尤其是未设防护装置高压软管。
☆ 在维修过程中，当需要对机器可机动运行部件进行调整、调试、设定、检验等操作时，应该由含有资格机械、液压、电气方面专业熟练人员相互配合，协同完成。1人以上进行调整、调试、设定、检验等操作时，必需指定专员指挥。指挥者必需在确定各辅助人员均离开可能会产生挤压、碰撞等危险区域后，再发出驱动机器可机动运行部件动作指令。
☆ 电气系统维修必需由含有资格电气技术熟练人员进行。非专业人员，不准私自维修。
☆ 未经我厂专业技术人员同意，不得私自改变机床电气系统内部线路、液压系统管路，不准用不符合说明书要求元件替换机床原装元件。更不准改变机器结构。
6.4、机器常见故障现象、原因分析和排除方法
常见故障分析和排除
6.4.1、主油缸活塞杆运行时挂流
产生该故障原因为
1、主油缸缸口处用于固定密封密封圈老化或损坏。
2、主油缸缸口处用于往复运动密封密封圈老化或损坏。
排除方法为：
1、排尽主油缸内无杆腔和有杆腔内全部油液。
2、从机架上卸下主油缸。
3、将主油缸缸口拆卸下来，更换全部固定密封和运动密封密封圈后重新装好。
4、将主油缸重新装到机架上去。
6.4.2、油泵噪音过大
产生该故障原因为：
1、油泵吸油阻力过大。
2、油面太低。
3、油粘度太大。
4、泵轴和电机轴端面间隙小。
排除方法为：
1、检验吸油管，清除堵塞物。
2、增高油面。
3、更换液压油。
4、调整轴端间隙。
6.4.3、压头返程压力过高
产生该故障原因为：主油缸上方充液阀没打开。
排除方法为：检验充液阀，必需时更换充液阀。
6.4.4、液压系统油温过高
产生该故障原因为：
1、油泵内漏太大
2、油泵回油管路堵塞或不通畅和油粘度太大
排除方法为：
1、检修油泵
2、检修回油管，更换或降低油粘度

说明： 1、凡未列入故障属不常见故障，需要时和我厂人员联络。
2、电气系统常见故障参见电气部分所述
6.6、机器停止使用、拆卸和处理
在通常情况下，机器经多年使用、维修后，因为疲惫、磨损、锈蚀、配套元器件老化等不可避免原因，可能出现关键结构、部件、关键配套件部分或全部失去原有功效，故障频次增加等情况。致使机器：
1、 使用性能劣化，不能满足生产工艺要求，无修复价值或无法修复。
2、 使用和维修安全性差，继续使用或维修可能造成损坏和人身伤害事故。
在上述任一情况，或因为安全原因其它情况下，用户单位应该对机器停止使用（报废）。
对停止使用机器应该由技术熟练人员切断其电气、液压等方面一切动力源，泄放掉机器内部可能残余能量，在拆卸时，也应由技术熟练人员进行拆卸处理。
对停止使用后机器，用户单位应该妥善处理，当人员安全和经济利益发生矛盾时，应该优先考虑人员安全。